CN110080299A - 一种浅埋山岭隧道明挖施工工法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种浅埋山岭隧道明挖施工工法，具体包括以下步骤：步骤S1：在基础平台上架设支撑架；步骤S2：布置工字钢主楞；步骤S3：布置定型模板；步骤S4：进行堆载试验；步骤S5：进行拱圈钢筋绑扎；步骤S6：安装封闭外模；所述封闭外模包括形状一致且沿竖直方向对称设置的两个子封闭外模，两个所述子封闭外模远离基础平台的一端形成开口；步骤S7：加固，混凝土浇筑；步骤S8：混凝土养护、模板拆除，完成施工。本发明有效的降低了工程造价，缩短了施工周期：减少了台车的费用，而且在架体上的拼装效率更高，因此也缩短了工期，还保障了支撑刚架在使用过程中的安全和稳定。

Description

一种浅埋山岭隧道明挖施工工法

技术领域

本发明涉及隧道工程施工技术领域，具体的说，是一种浅埋山岭隧道明挖施工工法。

背景技术

随着城市建设的发展，轨道交通已成为人们出行的重要交通工具，在修建轨道交通的过程中，常常需要开挖隧道，这一直是工程施工中的重点和难点。在选择施工方案时，必须考虑到施工过程中的安全及成型隧道内表面的外观质量，若采用常规的台车支撑体系的施工方法，工程造价太高，受现场条件的限制，拼装及拆卸难度均较大，施工周期也较长。

发明内容

本发明的目的在于提供一种浅埋山岭隧道明挖施工工法，无需用台车来作为支撑体系，安装、拆卸都更加方便，有效的降低施工成本。

本发明通过下述技术方案实现：

一种浅埋山岭隧道明挖施工工法，具体包括以下步骤：

步骤S1：在基础平台上架设支撑架；

步骤S2：支撑架架设完成后，在支撑架远离基础平台的一侧布置工字钢主楞；

步骤S3：在工字钢主楞远离支撑架一侧布置定型模板；

步骤S4：在定型模板安装完成后，进行堆载试验；

步骤S5：堆载试验符合要求后，进行拱圈钢筋绑扎；

步骤S6：在拱圈钢筋远离定型模板的一侧安装封闭外模；所述封闭外模包括形状一致且沿竖直方向对称设置的两个子封闭外模，两个所述子封闭外模远离基础平台的一端形成开口；

步骤S7：加固，混凝土浇筑；

步骤S8：混凝土养护、模板拆除，完成施工。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤S2具体是指：在支撑架架设完成后在支撑架远离基础平台的一侧安装工字钢主楞，所述工字钢主楞纵向间距为0.9m；所述工字钢主楞的两端固定安装在基础平台上。

进一步地，为了更好的实现本发明，3．每根所述工字钢主楞包括一端安装在基础平台上的且对称设置的侧墙主楞、与两根侧墙主楞远离基础平台一端连接的顶板主楞；两根侧墙主楞、顶板主楞连接形成拱字型结构；在支撑架靠近顶板主楞的一侧设置有顶托，在顶板主楞靠近顶托的一侧设置有用于与顶托配合使用的连接盒，所述顶托安装在连接盒内。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤S3具体包括以下步骤：

步骤S31：在工字钢主楞安装完毕后，在工字钢主楞远离支撑架一侧布置次楞木方，次楞木方采用10cm*10cm木方沿纵向方向铺设；铺设方式采用在工字钢主楞的翼板上焊接钢板并打孔用铁钉连接次楞木方实现固定；

步骤S32：次楞木方铺设完毕后，在次楞木方远离工字钢主楞的一侧铺设第一覆膜竹木胶合板，所述第一覆膜竹木胶合板与次楞方采用铁钉连接固定；

步骤S33：采用海绵条对第一覆膜竹木胶合板之间的拼缝进行填充。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤S4具体包括以下步骤：

步骤S41：在已安装完成的第一覆膜竹木胶合板上堆载混凝土，堆载试验加设的荷载为21.6KN/m2；

步骤S42：堆载试验卸荷后应经监理单位对整个架体进行仔细检查，如无异常则进入下一道工序。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤S41中的堆载方法具体是指：预先制作两个木盒子，尺寸为1米×1米×1米，加载时混凝土在木盒内堆积总高度为0.9米，混凝土的堆载荷载为21.6KN。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤S6具体包括以下步骤：步骤S61：拱圈钢筋绑扎完成后在拱圈钢筋内焊接定位钢筋，定位钢筋按600mm*600mm梅花形布置；

步骤S62：步骤S62：安装封闭外模；所述封闭外模包括形状一致且沿竖直方向对称设置的两个子封闭外模，两个所述子封闭外模远离基础平台的一端形成开口；子封闭外模的安装包括以下步骤：在拱圈钢筋远离工字钢主楞一侧安装第二覆膜竹木胶合板，在第二覆膜竹木胶合板远离拱圈钢筋的一侧铺设次楞木方，所述次楞木方沿纵向方向铺设，次楞木方采用10cm*10cm的木方，竖向间距20cm布置，与第二覆膜竹木胶合板用铁钉固定；

步骤S63：采用分别沿竖向布置的双肢钢管和对拉螺杆与定型模板对拉加固；所述双肢钢管采用弯管机弯曲成弧形钢管，安装时错开布置；对拉螺杆由下按纵向间距和横向间距均为0.3米进行布置且布置8道，对拉螺杆往上按纵向间距和横向间距为本0.4米布置；所述封闭外模、定型模板分别靠近基础平台的一端均伸长伸入基础平台内。

步骤S64：在第二覆膜竹木胶合板上设置混凝土浇筑预留孔，所述混凝土浇筑预留孔尺寸为竖向0.5米，纵向0.9米，沿纵向间距1米布置，混凝土浇筑预留孔沿竖直方向设置两道，上下两道混凝土浇筑预留孔错开布置。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤S7中混凝土浇筑具体包括以下步骤：

步骤S71：在基础平台上搭设浇筑操作平台，所述浇筑操作平台设置在封闭外模的两侧；

步骤S72：在混凝土浇筑过程中，待混凝土浇筑至混凝土浇筑预留孔下口5cm时，暂停混凝土浇筑；

步骤S73：对混凝土浇筑预留孔进行封闭、加固，混凝土浇筑预留孔模板封闭时应对模板进行加强处理，每道浇筑孔模板设三道对拉螺杆，封闭和加固的时间不得大于60min。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤S71具体包括以下步骤：

步骤S711：采用Q235扣件式钢管脚手架搭设，搭设高度超出工作面2米，并在浇筑操作平台满铺脚手板；

步骤S712：沿纵向设置连续剪刀撑加固浇筑操作平台；浇筑操作平台搭设宽度为2米，搭设高度为8米，沿纵向通长布置，操作平台层高1.8米，钢管伸出架体部分采用斜撑方式加固，横向间距0.6米布置一道，满铺脚手板。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本发明减小了拼装难度：采用碗扣式满堂脚手架体的结构，就可以在架体上横向搭设弯曲加工成型的型钢，无需用台车来作为支撑体系，安装、拆卸都更加方便；

（2）本发明有效的降低了工程造价，缩短了施工周期：减少了台车的费用，而且在架体上的拼装效率更高，因此也缩短了工期，还保障了支撑刚架在使用过程中的安全和稳定；

（3）本发明适用范围广，可重复使用，在隧道工程领域具有极大的应用价值。

附图说明

图1为本发明中定型模板与封闭模板的连接关系示意图；

图2为本发明中混凝土浇筑预留孔的位置关系立面图；

图3为本发明中混凝土浇筑预留孔的立面视图；

图4为本发明中支撑架与工字钢主楞的结构示意图；

图5为本发明中对拉件的结构放大示意图；

其中1、工字钢主楞；11、侧墙主楞；12、顶板主楞；2、次楞木方；31、第一覆膜竹木胶合板；32、第二覆膜竹木胶合板；4、第一双肢钢管；5、对拉螺杆；6、第二双肢钢管；7、混凝土浇筑预留孔；10、基础平台；20、支撑架；201、连接杆；202、顶托；203、对拉件。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1：

本发明通过下述技术方案实现，如图1-图5所示，本发明通过下述技术方案实现：

一种浅埋山岭隧道明挖施工工法，具体包括以下步骤：

步骤S1：在基础平台10上架设支撑架20；

步骤S2：支撑架20架设完成后，在支撑架20远离基础平台10的一侧布置工字钢主楞1；

步骤S3：在工字钢主楞1远离支撑架20一侧布置定型模板；

步骤S4：在定型模板安装完成后，进行堆载试验；

步骤S5：堆载试验符合要求后，进行拱圈钢筋绑扎；

步骤S6：在拱圈钢筋远离定型模板的一侧安装封闭外模；所述封闭外模包括形状一致且沿竖直方向对称设置的两个子封闭外模，两个所述子封闭外模远离基础平台10的一端形成开口；

步骤S7：加固，混凝土浇筑；

步骤S8：混凝土养护、模板拆除，完成施工。

需要说明的是，通过上述改进，所述步骤S1具体包括以下步骤：

步骤S11：首先在浇筑完成且强度达到50%的拱圈钢筋混凝土路面上作为支撑架20的基础平台10架设支撑架20的纵立杆、横立杆；

步骤S12：在基础平台10上用墨线弹出立杆纵向间距和横向间距，并用红油漆标记出每根立杆的位置，搭设时严格按照标记位置进行搭设；

步骤S13：采用直径为Φ48，壁厚为3.25mm的钢管进行碗扣式钢管脚手架搭设，每根立杆底部均布置一个12*8cm可调底托，用可调底托调整道路横坡及纵坡的高差，且可调底托伸出钢管高度不得超过20cm，立杆纵向间距按0.9m布置，横向间距按0.6m布置,水平横杆从立杆底部上0.15m开始布置扫地杆，扫地杆远离基础平台10的一侧的水平横杆按步距1.2m布置，每根立杆顶部均布置一个12×12cm顶托202；且每个顶托202伸出钢管的高度不能超过20厘米，丝杆插入钢管内不低于15厘米；立杆顶端自由端高度均不超过0.5米，在立杆远离基础平台10的一侧安装顶托202，顶托202用于支撑后期安装的工字钢主楞1。

纵向钢管通长布置，按立杆布置两跨，横向支撑钢管按工字钢拱架0.9m间距布置，顶端加顶托202与定型拱架上焊接的连接盒顶紧，端头伸出长度均不大于0.5米；

由于定型模板呈弧形，横杆的两端将无法有效的定型模板进行支撑，对此在横杆的两端搭接连接杆201，连接杆201远离横杆的一端与定型模板远离封闭模板的一侧连接。

实施例2：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1所示，所述步骤S2具体是指：在支撑架20架设完成后在支撑架20远离基础平台10的一侧安装工字钢主楞1，所述工字钢主楞1纵向间距为0.9m；所述工字钢主楞1的两端固定安装在基础平台10上。

需要说明的是，通过上述改进，支撑架20安装完毕后，开始布置工字钢主楞1，其纵向间距按0.9m设置一道，置于顶托202上对齐。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1、图4所示，每根所述工字钢主楞1包括一端安装在基础平台10上的且对称设置的侧墙主楞11、与两根侧墙主楞11远离基础平台10一端连接的顶板主楞12；两根侧墙主楞11、顶板主楞12连接形成拱字型结构；在支撑架20靠近工字钢小主楞的一侧设置有顶托202，在顶板主楞12靠近顶托202的一侧设置有用于与顶托202配合使用的连接盒，所述顶托202安装在连接盒内。

需要说明的是，通过上述改进，工字钢主楞1底部两端均焊接长宽为24*20厘米、厚度1厘米的钢板，在基础平台10上设置用于安装钢板的槽钢，钢板置于槽钢内与地面用高强螺栓固定，保证其稳定性。

加工时在工字钢弧形处与立杆交接处焊接有靠近基础平台10一侧的底部尺寸为18*9.4mm、短边尺寸为10cm的连接盒，在工字钢主楞1架立后将顶托202调节至与连接盒顶紧，对应的顶托202与连接盒通过高强螺栓进行连接，使得上部荷载能有效传递到支撑架20上，立杆自由端长度不得大于0.4m，顶托202伸出立杆自由端不得大于0.2m。

每根所述工字钢主楞1包括一端安装在基础平台10上的且对称设置的侧墙主楞11、与两根侧墙主楞11远离基础平台10一端连接的顶板主楞12；两根侧墙主楞11、顶板主楞12连接形成拱字型结构。

为了保证对于支撑架20水平推力作用的抵消，两根所述侧墙主楞11之间设置有对拉件203；所述对拉件203包括分别与两根侧墙主楞11上的连接盒侧面连接的两根角钢、设置在两根角钢之间且于两根角钢连接的收缩螺杆；两根角钢、收缩螺杆所形成的对拉件203与基础平台10靠近支撑架20的侧面平行设置。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1所示，所述步骤S3具体包括以下步骤：

步骤S31：在工字钢主楞1安装完毕后，在工字钢主楞1远离支撑架20一侧布置次楞木方2，次楞木方2采用尺寸为10cm*10cm的木方沿纵向方向铺设；采用在工字钢主楞1的翼板上焊接一块钢板并在钢板上打孔用铁钉连接次楞木方2实现固定；次楞木方2采用尺寸为10cm*10cm的木方沿工字钢主楞1形成的拱字型铺设；

步骤S32：次楞木方2铺设完毕后，在次楞木方2远离工字钢主楞1的一侧铺设第一覆膜竹木胶合板31，所述第一覆膜竹木胶合板31与次楞方采用铁钉连接固定；

步骤S33：采用海绵条对第一覆膜竹木胶合板31之间的拼缝进行填充。

需要说明的是，通过上述改进，海绵条能够有效的将第一覆膜竹木胶合板31之间的缝隙进行填充，避免在混凝土浇筑时，出现漏浆的情况出现从而影响施工质量。

优选的，靠近基础平台10的第一道次楞木方2距离基础平台10的距离为10cm,然后按照20cm间距进行其他次楞木方2的布置。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例5：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1-图5所示，为了对支撑架20的稳定性进行检验，避免在后期施工过程中，出现承载力不够，影响施工；所述步骤S4具体包括以下步骤：

步骤S41：在已安装完成的第一覆膜竹木胶合板31上堆载混凝土，堆载试验加设的荷载为21.6KN/m2；

步骤S42：堆载试验卸荷后应经监理单位对整个架体进行仔细检查，如无异常则进入下一道工序。

需要说明的是，通过上述改进，在进行堆载试验之前，必须按施工方案的要求对搭设的满堂脚手架进行验收，确保整个架体满足设计要求。必须做好相应的安全防护，首先施工层应停止所有的施工，架体下方所有施工人员全部撤出，并派专人在出入口值班严禁人员进入；必须做好相应的安全防护，首先施工层应停止所有的施工，架体下方所有施工人员全部撤出，并派专人在出入口值班严禁人员进入；

在进行堆载试验时现场工长负责观察支撑架20的变形以及稳定情况；若出现变形立即停止堆载。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例6：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1-图5所示，所述步骤S6具体包括以下步骤：步骤S61：拱圈钢筋绑扎完成后在拱圈钢筋内焊接定位钢筋，定位钢筋按600mm*600mm梅花形布置，以保证拱圈混凝土截面尺寸；在拱圈钢筋分别靠近定型模板的一侧、封闭模板的一侧安装混凝土垫块，混凝土垫块呈梅花形布置，并用扎丝固定在主筋上；以保证结构混凝土的保护层厚度；

步骤S62：安装封闭外模；所述封闭外模包括形状一致且沿竖直方向对称设置的两个子封闭外模，两个所述子封闭外模远离基础平台10的一端形成开口；子封闭外模的安装包括以下步骤：在拱圈钢筋远离工字钢主楞1一侧安装第二覆膜竹木胶合板32，在第二覆膜竹木胶合板32远离拱圈钢筋的一侧铺设次楞木方2，所述次楞木方2沿纵向方向铺设，次楞木方2木采用10cm*10cm的木方，竖向间距20cm布置，与第二覆膜竹木胶合板32用铁钉固定；所述子封闭外模包括设置在拱圈钢筋远离定型模板一侧的第二覆膜竹木胶合板32、次楞木方2；两个子封闭外模形成的开口用于在后期对于顶板主楞位置混凝土的浇筑。

步骤S63：采用分别沿竖向布置的双肢钢管和对拉螺杆5与定型模板对拉加固；所述双肢钢管采用弯管机弯曲成弧形钢管，安装时错开布置；对拉螺杆5向靠近基础平台10的一侧按纵向间距和横向间距均为0.3米进行布置且布置8道，对拉螺杆5向远离基础平台10一侧按纵向间距和横向间距为本0.4米布置；所述封闭外模、定型模板分别靠近基础平台10的一端均伸长伸入基础平台10内。

优选的伸入基础平台10的长度大于20cm。大于20cm能够有效的避免混凝土出现烂根、漏浆的情况。

步骤S64：在封闭外模的第二覆膜竹木胶合板32上设置混凝土浇筑预留孔7，所述混凝土浇筑预留孔7尺寸为竖向0.5米，纵向0.9米，混凝土浇筑预留孔7沿纵向间距为1米，上下两道混凝土浇筑预留孔7错开布置。

本发明中的纵向为隧道长方向。竖向为垂直于基础平台10的方向。本发明中所称的立杆竖直安装在基础平台10上，其长方向与竖直方向平行。

双肢钢管是指采用两根钢管通过一块连接板连接形成，双肢钢管包括安装在封闭模板中的次楞木方2远离工字钢主楞1的一侧的第一双肢钢管4和安装在工字钢主楞1远离封闭模板一侧的第二双肢钢管6；第一双肢钢管4采用弯管机弯曲成弧形钢管并安装在封闭模板中次楞木方2远离工字钢主楞1的一侧，所述第二双肢钢管6的长方向与隧道的长方向一致。对拉螺杆5的一端穿过第一双肢钢管4、次楞木方2、封闭模板中的第二覆膜竹木胶合板32、拱圈钢筋、第一覆膜竹木胶合板31、次楞木方2、工字钢主楞1、第二双肢钢管6；然后锁紧对拉螺杆5上的螺母使得在混凝土浇筑过程中不会出现爆模。所述第一双肢钢管4靠近基础平台10的一端伸入到基础平台10内。

所述第一双肢钢管6与封闭模板中的次楞木方2远离定型模板的一侧贴合。

所述混凝土浇筑预留孔7设置在与侧墙对应的封闭模板的第二覆膜竹木胶合板32上。其中同侧设置的混凝土浇筑预留孔7，靠近基础平台10的混凝土浇筑预留孔7的底部距离基础平面的距离为2000mm，远离基础平台10的混凝土浇筑预留孔7的底部距离靠近靠近基础平台10的混凝土浇筑预留孔7的顶部距离为2500mm。所述开口的底部距离远离基础平台10的混凝土浇筑预留孔7的底部的距离为2000mm。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例7：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1所示，所述步骤S7中混凝土浇筑具体包括以下步骤：

步骤S71：在基础平台10上搭设浇筑操作平台，所述浇筑操作平台设置在封闭外模的两侧；

步骤S72：在混凝土浇筑过程中，待混凝土浇筑至混凝土浇筑预留孔7下口5cm时，暂停混凝土浇筑；

步骤S73：对混凝土浇筑预留孔7进行封闭、加固，混凝土浇筑预留孔7模板封闭时对模板进行加强处理，每道混凝土浇筑预留孔7模板设三道对拉螺杆5，封闭和加固的时间不得大于60min。不大于60min的封闭和加固时间，使得已浇筑混凝土与后浇筑混凝土能够有效的形成一个整体，保证混凝土的浇筑质量。

需要说明的是，通过上述改进，为防止混凝土在硬化过程中与模板粘结，影响脱模，在浇筑混凝土之前应在清理过的模板表面上涂刷隔离剂，对隔离剂的基本要求是：不粘结、易脱模、不污染墙、易清理、无害于人体、不腐蚀第一覆膜竹木胶合板31、第二覆膜竹木胶合板32。

在进行混凝土浇筑时，封闭模板铺设完毕经检查验收合格后开始浇筑混凝土，混凝土浇筑采用汽车泵输送，控制好输送速度，不得大于2米/小时，以保证混凝土浇筑时不会对模板体系产生太大的冲击力；先浇筑边墙混凝土，浇筑时必需两侧墙体同时浇筑，混凝土高差不得大于0.5米，混凝土采用C35P8抗渗混凝土，为防止结构混凝土开裂，必须采取有效措施减少混凝土的水化热，如控制混凝土的入模温度、添加外加剂、控制水泥用量等措施，夏季施工混凝土入模温度应控制在20度以内，尽可能安排在夜间浇筑；并在混凝土中加入高性能膨胀抗裂剂，掺量根据试验结果确定，并满足规范要求；混凝土浇筑完毕后应按规范及时养护，炎热天气下，基本养护之前应进行早起养护，一般在混凝土密实成型后进行30分钟早期养护，不允许在无覆盖的情况下直接在混凝土表面浇水养护；并派专人对混凝土进行定期养护，养护时间不得低于14天；本次浇筑采用地泵输送混凝土，沿基坑两侧布置，不对支撑架体产生余外荷载。

在混凝土达到强度后，对封闭模板和定型模板进行拆除，在拆除时，应当注意以下几点：

A、模板及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；

B、侧墙主楞模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤；

C、模板拆除时，不应对结构形成冲击荷载。拆除的模板和支架要分散堆放并及时清运；

D、模板拆除时应注意顺序，一般是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，拆除时操作人员应站在安全处，以免发生安全故事，待该段模板全部拆除后，方准运出堆放。要保护模板边角和混凝上边角，拆下的模板要及时清理，清理残渣时，严禁用铁铲之类的工具清理，可用模板清洁剂，使其自然脱落或用木铲刮除残留混凝土。

E、拆模，拆架中必须边拆边清，不能先拆的未清理完成，下一步的拆除又开始。支架拆除大横杆、剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣，各构配件严禁直接抛掷至地面，以免伤人和不必要的损失。严格遵守拆除顺序，不准上下层同时交叉作业。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例8：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1-图5所示，进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤S71具体包括以下步骤：

步骤S711：采用Q235扣件式钢管脚手架搭设，其远离基础平台10一侧距离靠近顶板主楞一侧的混凝土浇筑预留孔7的距离至少大于2米，并在浇筑操作平台上满铺脚手板；沿纵向搭设连续剪刀撑对扣件式脚手架进行加固；

步骤S712：沿纵向设置连续剪刀撑加固浇筑操作平台；浇筑操作平台搭设宽度为2米，搭设高度为8米，沿纵向通长布置，操作平台层高1.8米，钢管伸出架体部分采用斜撑方式加固，横向间距0.6米布置一道，满铺脚手板。

需要说明的是，通过上述改进，设置浇筑操作平台的目的是为了方便施工人员进行混凝土浇筑。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种浅埋山岭隧道明挖施工工法，其特征在于：具体包括以下步骤：

步骤S1：在基础平台（10）上架设支撑架（20）；

步骤S2：支撑架（20）架设完成后，在支撑架（20）远离基础平台（10）的一侧布置工字钢主楞（1）；

步骤S3：在工字钢主楞（1）远离支撑架（20）一侧布置定型模板；

步骤S4 ：在定型模板安装完成后，进行堆载试验；

步骤S5：堆载试验符合要求后，进行拱圈钢筋绑扎；

步骤S6：在拱圈钢筋远离定型模板的一侧安装封闭外模；

步骤S7：加固，混凝土浇筑；

步骤S8：混凝土养护、模板拆除，完成施工。

2.根据权利要求1所述的一种浅埋山岭隧道明挖施工工法，其特征在于：所述步骤S2具体是指：在支撑架（20）架设完成后在支撑架（20）远离基础平台（10）的一侧安装工字钢主楞（1），所述工字钢主楞（1）纵向间距为0.9m；所述工字钢主楞（1）的两端固定安装在基础平台（10）上。

3.根据权利要求2所述的一种浅埋山岭隧道明挖施工工法，其特征在于：每根所述工字钢主楞（1）包括一端安装在基础平台（10）上的且对称设置的侧墙主楞（11）、与两根侧墙主楞（11）远离基础平台（10）一端连接的顶板主楞（12）；两根侧墙主楞（11）、顶板主楞（12）连接形成拱字型结构；在支撑架（20）靠近顶板主楞（12）的一侧设置有顶托（202），在顶板主楞（12）靠近顶托（202）的一侧设置有用于与顶托（202）配合使用的连接盒，所述顶托（202）安装在连接盒内。

4.根据权利要求1所述的一种浅埋山岭隧道明挖施工工法，其特征在于：所述步骤S3具体包括以下步骤：

步骤S31：在工字钢主楞（1）安装完毕后，在工字钢主楞（1）远离支撑架（20）一侧布置次楞木方（2），次楞木方（2）采用10cm*10cm木方沿纵向方向铺设；铺设方式采用在工字钢主楞（1）的翼板上焊接钢板并打孔用铁钉连接次楞木方（2）实现固定；

步骤S32：次楞木方（2）铺设完毕后，在次楞木方（2）远离工字钢主楞（1）的一侧铺设第一覆膜竹木胶合板（31），所述第一覆膜竹木胶合板（31）与次楞方采用铁钉连接固定；

步骤S33：采用海绵条对第一覆膜竹木胶合板（31）之间的拼缝进行填充。

5.根据权利要求1所述的一种浅埋山岭隧道明挖施工工法，其特征在于：所述步骤S4具体包括以下步骤：

步骤S41：在已安装完成的第一覆膜竹木胶合板（31）上堆载混凝土，堆载试验加设的荷载为21.6KN/m²；

步骤S42：堆载试验卸荷后应经监理单位对整个架体进行仔细检查，如无异常则进入下一道工序。

6.根据权利要求5所述的一种浅埋山岭隧道明挖施工工法，其特征在于：所述步骤S41中的堆载方法具体是指：预先制作两个木盒子，尺寸为1米×1米×1米，加载时混凝土在木盒内堆积总高度为0.9米，混凝土的堆载荷载为21.6KN。

7.根据权利要求6所述的一种浅埋山岭隧道明挖施工工法，其特征在于：所述步骤S6具体包括以下步骤：

步骤S61：拱圈钢筋绑扎完成后在拱圈钢筋内焊接定位钢筋，定位钢筋按600mm*600mm梅花形布置；

步骤S62：安装封闭外模；所述封闭外模包括形状一致且沿竖直方向对称设置的两个子封闭外模，两个所述子封闭外模远离基础平台（10）的一端形成开口；子封闭外模的安装包括以下步骤：在拱圈钢筋远离工字钢主楞（1）一侧安装第二覆膜竹木胶合板（32），在第二覆膜竹木胶合板（32）远离拱圈钢筋的一侧铺设次楞木方（2），所述次楞木方（2）沿纵向方向铺设，次楞木方（2）采用10cm*10cm的木方，竖向间距20cm布置，与第二覆膜竹木胶合板（32）用铁钉固定；

步骤S63：采用分别沿竖向布置的双肢钢管和对拉螺杆（5）与定型模板对拉加固；所述双肢钢管采用弯管机弯曲成弧形钢管，安装时错开布置；对拉螺杆（5）由下按纵向间距和横向间距均为0.3米进行布置且布置8道，对拉螺杆（5）往上按纵向间距和横向间距为本0.4米布置；所述封闭外模、定型模板分别靠近基础平台（10）的一端均伸长伸入基础平台（10）内；

步骤S64：在第二覆膜竹木胶合板（32）上设置混凝土浇筑预留孔（7），所述混凝土浇筑预留孔（7）尺寸为竖向0.5米，纵向0.9米，沿纵向间距1米布置，上下两道混凝土浇筑预留孔（7）错开布置。

8.根据权利要求7所述的一种浅埋山岭隧道明挖施工工法，其特征在于：所述步骤S7中混凝土浇筑具体包括以下步骤：

步骤S71：在基础平台（10）上搭设浇筑操作平台，所述浇筑操作平台设置在封闭外模的两侧；

步骤S72：在混凝土浇筑过程中，待混凝土浇筑至混凝土浇筑预留孔（7）下口5cm时，暂停混凝土浇筑；

步骤S73：对混凝土浇筑预留孔（7）进行封闭、加固，混凝土浇筑预留孔（7）模板封闭时应对模板进行加强处理，每道浇筑孔模板设三道对拉螺杆（5），封闭和加固的时间不得大于60min。

9.根据权利要求7所述的一种浅埋山岭隧道明挖施工工法，其特征在于：所述步骤S71具体包括以下步骤：

步骤S711：采用Q235扣件式钢管脚手架搭设，搭设高度超出工作面2米，并在浇筑操作平台满铺脚手板；

步骤S712：沿纵向设置连续剪刀撑加固浇筑操作平台；浇筑操作平台搭设宽度为2米，搭设高度为8米，沿纵向通长布置，操作平台层高1.8米，钢管伸出架体部分采用斜撑方式加固，横向间距0.6米布置一道，满铺脚手板。