CN109985972A - 一种汽车零部件的一次冲压成型设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车零部件的一次冲压成型设备，包括底座，所述第一底座上表面通过四组第一支柱与底板下表面连接，所述底板上方通过支撑机构连接有顶板，所述顶板上表面焊接有防护罩，所述防护罩内安装有液压缸，所述液压缸活塞杆末端贯穿顶板下表面连接有连接柱，所述连接柱底端焊接有凸模固定块，将冲压、裁切以及尾料收集三道工序同步进行，一次冲压即可成型，提升了设备自动化程度，降低了零部件加工程序之间的操作间隔，减少了人力劳动，提高了生产效率和操作人员的安全性，通过第一螺栓固定凸模、第二螺栓固定凹模，固定牢靠，拆装便捷，只需根据所要生产的零部件来更换相应的凸模、凹模即可，降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明属于冲压成型设备技术领域，具体涉及一种汽车零部件的一次冲压成型设备。
背景技术
在汽车零部件的生产过程中，冲压设备往往是不可缺少的装置。冲压成型是一种常见的机械加工方法，冲压成型是指靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的加工成型方法。冲压件具有下列的主要特性，相对于其它加工方法可说具有不可取代的地位，主要特性包括：可得到轻量、高刚性之制品；生产性良好，适合大量生产、成本低；可得到品质均一的制品；材料利用率高、剪切性及回收性良好。
但是，在现有技术中，冲压成型、裁切及裁切后的边角料卸料大多为分步进行，且其中还需人工参与，生产效率较低，操作人员的人身安全也无法得到保障；同时，凸模和凹模的固定方式不易拆卸，往往生产相差不大的零部件时，设备中也需更换大量部件，生产成本较高。
为此，我们提出一种汽车零部件的一次冲压成型设备来解决现有技术中存在的问题，将冲压、裁切以及尾料收集三道工序同步进行，一次冲压即可成型，提升了设备自动化程度，降低了零部件加工程序之间的操作间隔，减少了人力劳动，提高了生产效率和操作人员的安全性，通过第一螺栓固定凸模、第二螺栓固定凹模，固定牢靠，拆装便捷，只需根据所要生产的零部件来更换相应的凸模、凹模即可，降低了生产成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车零部件的一次冲压成型设备，以解决上述背景技术中提出现有技术中冲压成型、裁切及裁切后的边角料卸料大多为分步进行，且其中还需人工参与，生产效率较低，操作人员的人身安全也无法得到保障；同时，凸模和凹模的固定方式不易拆卸，往往生产相差不大的零部件时，设备中也需更换大量部件，生产成本较高的问题。
为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种汽车零部件的一次冲压成型设备，包括底座，所述第一底座上表面通过四组第一支柱与底板下表面连接，所述底板上方通过支撑机构连接有顶板，所述顶板上表面焊接有防护罩，所述防护罩内安装有液压缸，所述液压缸活塞杆末端贯穿顶板下表面连接有连接柱，所述连接柱底端焊接有凸模固定块，所述凸模固定块下表面通过第一螺栓固定有两组凸模，所述凸模固定块下表面两组凸模之间焊接有两组裁切板，所述底板上表面焊接有承压块，所述承压块上表面开设有一组第一凹槽和两组第二凹槽，两组所述第二凹槽位于第一凹槽两侧，所述第一凹槽底部两侧均连通有第三凹槽，两组所述第三凹槽与缓冲板滑动连接，所述缓冲板上方设有凹模固定块，所述凹模固定块上表面开设有两组第四凹槽，两组所述第四凹槽内均通过第二螺栓固定有凹模，两组所述第四凹槽之间开设有导料槽，所述导料槽位于裁切板正下方，所述凹模固定块内部导料槽两侧均设置有辅助卸料机构，所述凹模固定块两侧均焊接有L型板，所述L型板底部滑动连接于第二凹槽内，所述底座上表面安装有边角料传输机构。
优选的，所述底座上四角均开设有螺纹孔，四组所述螺纹孔内均螺接有第三螺栓。
优选的，所述防护罩上开设有散热孔，所述散热孔内设置有过滤棉网。
优选的，所述支撑机构包括四组第二支柱和八组加强筋，八组所述加强筋两端分别连接于第二支柱一侧和顶板下表面。
优选的，所述凹模固定块上表面焊接有第一挡板和第一限位板，所述第一限位板为L型。
优选的，所述导料槽倾斜设置，所述导料槽两侧焊接有第二挡板。
优选的，所述辅助卸料机构包括电动推杆和升降板，所述升降板下表面焊接于电动推杆活塞杆顶端。
优选的，所述升降板与凹模固定块接触但不连接，所述升降板上表面与凹模固定块上表面平齐。
优选的，两组所述第三凹槽内均固定有第一弹簧，所述第一弹簧顶端连接于缓冲板底部，所述L型板底部通过第二弹簧连接于第二凹槽内。
优选的，所述缓冲板上表面粘结有第一海绵垫，所述第一海绵垫厚度为2-3cm。
优选的，所述边角料传输机构包括带式输送机和第二限位板，所述第二限位板焊接于底座上表面。
优选的，所述带式输送机的传送皮带表面粘结有第二海绵垫。
优选的，所述带式输送机电机一侧位于导料槽出口下方，所述带式输送机顺时针传动。
优选的，所述导料槽深度大于裁切板高度，两组所述裁切板对称设置。
优选的，所述底座、四组第一支柱和底板均为不锈钢材质。
本发明提出的一种汽车零部件的一次冲压成型设备，与现有技术相比，具有以下优点：
1、将冲压、裁切以及尾料收集三道工序同步进行，一次冲压即可成型，提升了设备自动化程度，降低了零部件加工程序之间的操作间隔，减少了人力劳动，提高了生产效率和操作人员的安全性；
2、分别通过第一螺栓固定凸模、第二螺栓固定凹模，固定牢靠，拆装便捷，只需根据所要生产的零部件来更换相应的凸模、凹模即可，降低了生产成本。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的侧视结构示意图；
图3为本发明的导料槽俯视结构示意图；
图4为本发明的导料槽侧视结构示意图；
图5为本发明的辅助卸料机构结构示意图。
图中：1、底座；2、第一支柱；3、底板；4、支撑机构；5、顶板；6、防护罩；7、液压缸；8、连接柱；9、凸模固定块；10、第一螺栓；11、凸模；12、裁切板；13、承压块；14、第一凹槽；15、第二凹槽；16、第三凹槽；17、第一弹簧；18、缓冲板；19、凹模固定块；20、第四凹槽；21、第二螺栓；22、凹模；23、导料槽；24、L型板；25、第二弹簧；26、边角料传输机构；27、螺纹孔；28、第三螺栓；29、散热孔；30、第二支柱；31、加强筋；32、第一挡板；33、第一限位板；34、第二挡板；35、辅助卸料机构；36、电动推杆；37、升降板；38、第一海绵垫；39、带式输送机；40、第二限位板；41、第二海绵垫。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了如图1-5所示的一种汽车零部件的一次冲压成型设备，包括底座1，第一底座1上表面通过四组第一支柱2与底板3下表面连接，底板3上方通过支撑机构4连接有顶板5，顶板5上表面焊接有防护罩6，防护罩6内安装有液压缸7，液压缸7活塞杆末端贯穿顶板5下表面连接有连接柱8，连接柱8底端焊接有凸模固定块9，凸模固定块9下表面通过第一螺栓10固定有两组凸模11，凸模固定块9下表面两组凸模11之间焊接有两组裁切板12，合模时，将板材从中间一分为二，底板3上表面焊接有承压块13，承压块13上表面开设有一组第一凹槽14和两组第二凹槽15，两组第二凹槽15位于第一凹槽14两侧，第一凹槽14底部两侧均连通有第三凹槽16，两组第三凹槽16与缓冲板18滑动连接，合模时，起缓冲作用，缓冲板18上方设有凹模固定块19，凹模固定块19上表面开设有两组第四凹槽20，两组第四凹槽20内均通过第二螺栓21固定有凹模22，两组第四凹槽20之间开设有导料槽23，导料槽23位于裁切板12正下方，凹模固定块19内部导料槽23两侧均设置有辅助卸料机构35，冲压完成抬升起板材一侧，便于取料，凹模固定块19两侧均焊接有L型板24，L型板24底部滑动连接于第二凹槽15内，底座1上表面安装有边角料传输机构26，集中处理边角料。
较佳地，底座1上四角均开设有螺纹孔27，四组螺纹孔27内均螺接有第三螺栓28。
通过采用上述技术方案，螺纹孔27内的第三螺栓28便于底座1的拆装固定。
较佳地，防护罩6上开设有散热孔29，散热孔29内设置有过滤棉网。
通过采用上述技术方案，防护罩6上散热孔29可增强散热效果，过滤棉网可防止灰尘的进入。
较佳地，支撑机构4包括四组第二支柱30和八组加强筋31，八组加强筋31两端分别连接于第二支柱30一侧和顶板5下表面。
通过采用上述技术方案，加强筋31可有效增强顶部结构强度。
较佳地，凹模固定块19上表面焊接有第一挡板32和第一限位板33，第一限位板33为L型。
通过采用上述技术方案，凹模固定块19上表面的第一挡板32和第一限位板33便于放置板材时对板材的定位及合模时防止板材边缘翘起。
较佳地，导料槽23倾斜设置，导料槽23两侧焊接有第二挡板34。
通过采用上述技术方案，倾斜设置的导料槽23对裁切下的边角料起导向作用，第二挡板34可避免边角料脱离导料槽23。
较佳地，辅助卸料机构35包括电动推杆36和升降板37，升降板37下表面焊接于电动推杆36活塞杆顶端。
通过采用上述技术方案，辅助卸料机构35的电动推杆36可在工序完成后，将板材一侧抬起，便于操作人员拿取。
较佳地，升降板37与凹模固定块19接触但不连接，升降板37上表面与凹模固定块19上表面平齐。
通过采用上述技术方案，可避免合模时升降板37上的板材部分产生变形。
较佳地，两组第三凹槽16内均固定有第一弹簧17，第一弹簧17顶端连接于缓冲板18底部，L型板24底部通过第二弹簧25连接于第二凹槽15内。
通过采用上述技术方案，第一弹簧17和第二弹簧25可在合模、裁切时起缓冲作用，防止凹模和凸模受损。
较佳地，缓冲板18上表面粘结有第一海绵垫38，第一海绵垫38厚度为2-3cm。
通过采用上述技术方案，缓冲板18上的第一海绵垫38可减轻凹模固定块19与缓冲板18间的挤压程度。
较佳地，边角料传输机构26包括带式输送机39和第二限位板40，第二限位板40焊接于底座1上表面。
通过采用上述技术方案，第二限位板40可防止边角料从导料槽23底端滑出时滑离带式传送机。
较佳地，带式输送机39的传送皮带表面粘结有第二海绵垫41。
通过采用上述技术方案，传送皮带表面的第二海绵垫41可避免边角料下落时损伤传送皮带表面。
较佳地，带式输送机39电机一侧位于导料槽23出口下方，带式输送机39顺时针传动。
通过采用上述技术方案，边角料下落至带式输送机39上时，可即刻被统一传输。
较佳地，导料槽23深度大于裁切板12高度，两组裁切板12对称设置。
通过采用上述技术方案，合模时，避免裁切板12对导料槽23底部造成损伤。
较佳地，底座1、四组第一支柱2和底板3均为不锈钢材质。
通过采用上述技术方案，加大了设备底部的重量，增强了设备底部稳定性。
工作原理：根据所需生产零部件，使用第一螺栓10将对应的凸模11固定在凸模固定块9下表面、第二螺栓21把对应的凹模22固定在第四凹槽20内，将板材从两组第一限位板33下方放入至板材一侧接触第一挡板32，启动液压缸7、打开带式输送机39的电机开关，连接柱8带动凸模固定块9下降，凸模11与凹模22合模，将板材冲压成型，两组裁切板12对板材进行裁剪，将其从中间等分，裁剪下的尾料从导料槽23内下滑至带式输送机39上传输，便于集中处理，冲压完成，液压缸7活塞杆收回，电动推杆36的活塞杆带动升降板37上升，将成型后的板材一侧抬升，操作人员将板材取出后，电动推杆36活塞杆收回，便于进行下一次冲压。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种汽车零部件的一次冲压成型设备，包括底座(1)，其特征在于：所述第一底座(1)上表面通过四组第一支柱(2)与底板(3)下表面连接，所述底板(3)上方通过支撑机构(4)连接有顶板(5)，所述顶板(5)上表面焊接有防护罩(6)，所述防护罩(6)内安装有液压缸(7)，所述液压缸(7)活塞杆末端贯穿顶板(5)下表面连接有连接柱(8)，所述连接柱(8)底端焊接有凸模固定块(9)，所述凸模固定块(9)下表面通过第一螺栓(10)固定有两组凸模(11)，所述凸模固定块(9)下表面两组凸模(11)之间焊接有两组裁切板(12)，所述底板(3)上表面焊接有承压块(13)，所述承压块(13)上表面开设有一组第一凹槽(14)和两组第二凹槽(15)，两组所述第二凹槽(15)位于第一凹槽(14)两侧，所述第一凹槽(14)底部两侧均连通有第三凹槽(16)，两组所述第三凹槽(16)与缓冲板(18)滑动连接，所述缓冲板(18)上方设有凹模固定块(19)，所述凹模固定块(19)上表面开设有两组第四凹槽(20)，两组所述第四凹槽(20)内均通过第二螺栓(21)固定有凹模(22)，两组所述第四凹槽(20)之间开设有导料槽(23)，所述导料槽(23)位于裁切板(12)正下方，所述凹模固定块(19)内部导料槽(23)两侧均设置有辅助卸料机构(35)，所述凹模固定块(19)两侧均焊接有L型板(24)，所述L型板(24)底部滑动连接于第二凹槽(15)内，所述底座(1)上表面安装有边角料传输机构(26)。
2.根据权利要求1所述的一种汽车零部件的一次冲压成型设备，其特征在于：所述防护罩(6)上开设有散热孔(29)，所述散热孔(29)内设置有过滤棉网。
3.根据权利要求1所述的一种汽车零部件的一次冲压成型设备，其特征在于：所述支撑机构(4)包括四组第二支柱(30)和八组加强筋(31)，八组所述加强筋(31)两端分别连接于第二支柱(30)一侧和顶板(5)下表面。
4.根据权利要求1所述的一种汽车零部件的一次冲压成型设备，其特征在于：所述凹模固定块(19)上表面焊接有第一挡板(32)和第一限位板(33)，所述第一限位板(33)为L型。
5.根据权利要求1所述的一种汽车零部件的一次冲压成型设备，其特征在于：所述导料槽(23)倾斜设置，所述导料槽(23)两侧焊接有第二挡板(34)。
6.根据权利要求1所述的一种汽车零部件的一次冲压成型设备，其特征在于：所述辅助卸料机构(35)包括电动推杆(36)和升降板(37)，所述升降板(37)下表面焊接于电动推杆(36)活塞杆顶端；所述升降板(37)与凹模固定块(19)接触但不连接，所述升降板(37)上表面与凹模固定块(19)上表面平齐。
7.根据权利要求1所述的一种汽车零部件的一次冲压成型设备，其特征在于：两组所述第三凹槽(16)内均固定有第一弹簧(17)，所述第一弹簧(17)顶端连接于缓冲板(18)底部，所述L型板(24)底部通过第二弹簧(25)连接于第二凹槽(15)内。
8.根据权利要求1所述的一种汽车零部件的一次冲压成型设备，其特征在于：所述缓冲板(18)上表面粘结有第一海绵垫(38)，所述第一海绵垫(38)厚度为2-3cm。
9.根据权利要求1所述的一种汽车零部件的一次冲压成型设备，其特征在于：所述边角料传输机构(26)包括带式输送机(39)和第二限位板(40)，所述第二限位板(40)焊接于底座(1)上表面；所述带式输送机(39)的传送皮带表面粘结有第二海绵垫(41)；
所述带式输送机(39)电机一侧位于导料槽(23)出口下方，所述带式输送机(39)顺时针传动；
所述导料槽(23)深度大于裁切板(12)高度，两组所述裁切板(12)对称设置。
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