CN109954427A - 铁矿石料自动配料系统 - Google Patents

铁矿石料自动配料系统 Download PDF

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CN109954427A CN201711423598.5A CN201711423598A CN109954427A CN 109954427 A CN109954427 A CN 109954427A CN 201711423598 A CN201711423598 A CN 201711423598A CN 109954427 A CN109954427 A CN 109954427A
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姚轶夫
韩凤光
汤宁
陈德亮
李霞
毕传光
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Abstract

本发明涉及一种铁矿石料自动配料系统,所述铁矿石料自动配料系统包括支撑架、计算机控制系统、储料器、自动混匀称量装置以及自动定位识别运输装置,所述自动混匀称量装置设置在支撑架上,其中自动定位识别运输装置位于自动混匀称量装置的下方,所述计算机控制系统控制整个配料系统。整个技术方案结构紧凑、成本较低,节能环保,该技术方案提供一套一次集中完成多杯烧结铁矿石料的自动混匀配料系统,主要解决单杯取样、人工混匀后进行试验容易造成第一杯和最后一杯取样的粒度、化学成分、水分等差异较大,人工进行混匀的效果难以得到保证、给试验结果带来不确定性,无法实现准确指导现场配料目标的问题。

Description

铁矿石料自动配料系统
技术领域
本发明涉及一种铁矿石料自动配料系统,属于烧结矿生产加工设备技术领域。
背景技术
在钢铁生产中,烧结矿是高炉铁水生产的主原料,质量状况是高炉稳产、高产的关键,烧结矿的配料方案直接关系到烧结矿质量和成本,是重点控制的过程产品。烧结杯试验验主要是在实验室模拟烧结生产工艺进行新矿种配矿试验、烧结新技术的开发、降本增效及解决现场生产技术难题等试验,指导现场生产中优化配料方案,实现成本低,质量高的目标。
为确定新矿种配料方案进行试验时,单次有效的试验分析需要进行20-30次烧结试验,主矿石料,种类一般在4-6种,试验周期可能需要一周、者两周甚至更长。目前配料主要是单杯取样、人工混匀后进行试验,容易造成第一杯和最后一杯取样由于跨度时间长,矿石料的粒度、化学成分、水分等差异较大,人工进行混匀的效果难以得到保证,给试验结果带来不确定性,从而无法实现准确指导现场配料的目标。
发明内容
本发明正是针对现有技术中存在的技术问题,提供一种铁矿石料自动配料系统,整个技术方案结构紧凑、成本较低,节能环保,该技术方案提供一套一次集中完成多杯烧结铁矿石料的自动混匀配料系统,主要解决单杯取样、人工混匀后进行试验容易造成第一杯和最后一杯取样的粒度、化学成分、水分等差异较大,人工进行混匀的效果难以得到保证、给试验结果带来不确定性,无法实现准确指导现场配料目标的问题。
为了实现上述目的,本发明的技术方案如下,一种铁矿石料自动配料系统,所述铁矿石料自动配料系统包括支撑架、计算机控制系统、储料器、自动混匀称量装置以及自动定位识别运输装置,所述自动混匀称量装置设置在支撑架上,其中自动定位识别运输装置位于自动混匀称量装置的下方,所述计算机控制系统控制整个配料系统。
作为本发明的一种改进,所述自动混匀称量装置包括支撑架、双螺旋混合机、气动插板阀、螺旋给料机、可倾翻电子秤以及控制系统,所述双螺旋混合机固定在支撑架上,所述双螺旋混合机下方与螺旋给料机的受料口之间连接气动插板阀,可倾翻电子秤设置在螺旋给料机出料口的下方,该技术方案可以实现自动混匀称量并且确保称量的精度,保证实验效果的准确性。
作为本发明的一种改进,所述双螺旋混合机包括驱动装置、联接器、筒体以及设置筒体内的双螺旋搅拌装置,所述驱动装置通过联接器连接双螺旋搅拌装置,所述筒体的厚度为大于3-6mm不锈钢板,优选为4mm,所述搅拌装置的桨叶厚度为加厚到5-8mm,优选6mm,驱动装置采用大功率电机保证用于硬度大、比重大、摩擦系数高的铁矿石料的顺畅性;选用不锈钢板可以减少铁矿石料粘结于桶壁上,选用较厚的钢板以及较厚的桨叶为了提高混合机的耐用性,延长其使用寿命。
作为本发明的一种改进,所述可倾倒电子秤包括控制器、限位开关、称量传感器、秤架、倾倒装置以及称量斗,所述称量传感器一端连接称架,另一端连接在支撑架上,所述倾倒装置连接称量斗固定在称架上,所述限位开关设置倾倒装置上控制倾倒装置的翻转角度。控制系统根据称量斗的受料量与设定值相差值调整螺旋给料机,通过控制给料机的速度自动调整称量斗的受料量,直到受料量与设定数值相同,此次称量完毕,随后由倾倒装置进行倾倒。
作为本发明的一种改进,所述自动混匀称量装置还包括下料溜槽,所述下料溜槽固定在支撑架上并置于可倾倒电子秤的下方,保证物料顺利进入储料器内。
作为本发明的一种改进,所述气动插板阀与螺旋给料机之间的连接管上设置有第一气动振打清料装置,避免堵料,所述第一气动振打清料装置为高频气动振打清料装置。
作为本发明的一种改进,所述称量斗上设置有第二气动振打清料装置,所述第二气动振打清料装置为叩击式气动振打清料装置,避免物料粘结。
作为发明的一种改进,所述螺旋给料机包括减速电机、轴承座、轴承、螺旋轴、螺旋叶轮以及机壳,所述螺旋轴连接轴承固定在轴承座上,螺旋叶轮焊接在螺旋轴上,并置于机壳内,所述减速电机通过联轴器带动螺旋轴转动,将物料输送到下料口,通过控制螺旋轴的转速调节下料量。
作为本发明的一种改进,所述双螺栓搅拌装置距离筒体的距离1-3mm,优选为2mm,可以最大限度的减少筒壁粘料。
作为本发明的一种改进,所述自动定位识别运输装置包括平板运输带、辊轴运输带以及弧形辊轴运输带,所述弧形辊轴运输带位于平板运输带和辊轴运输带之间,所述辊轴运输带与平板运输带的过渡段设置有推拉装置;所述自动定位识别运输装置整体设置为椭圆形结构,所述弧形辊轴运输带位于椭圆形结构的两端。
作为本发明的一种改进,所述平板运输带包括机架、驱动链条、驱动电机、支撑钢架以及承重平板,所述支撑钢架固定在机架上,所述支撑钢架用于支撑承重平板,驱动链条固定在支撑平板的下面,驱动链条固定在支撑平板的下面,并带动支撑平板运动,所述支撑平板运输带设置为环形结构,驱动电机通过驱动链条带动承重平板运动。
作为本发明的一种改进,所述自动定位识别运输装置还包括可识别储料器的红外定位检测器,实现储料器与下料溜槽口准确对位,红外定位检测器的发射装置和接收装置分别设置在平板运输带的两侧,采用平板运输带实现了精确定位;所述辊轴运输带与平板运输带之间设置有储料器自动识别装置,识别储料器的唯一编号。
作为本发明的一种改进,所述弧形辊轴运输带包括机架、驱动电机、驱动链条、弯道滚轴以及弯道降阻滚轮,弯道辊轴的两端配轴承固定在机架上,弯道降阻滚轮设置在机架上,驱动链条通过齿轮带动弯道滚轴;所述弯道滚轴设置为圆台形结构,其中弯道辊轴外侧直径大于其内侧直径,便于储料器在弯道上自动转弯。
作为本发明的一种改进,所述滚轴运输带包括机架、驱动电机、驱动链条以及柱形滚轴,柱形辊轴的两端配轴承固定在机架上,驱动链条通过齿轮带动弯道滚轴。
作为本发明的一种改进,所述推拉装置包括机架、气缸、上下固定板、移动滑块、前立柱板、夹紧装置以及后立柱板,前后立柱板固定在机架上,移动滑块设置在前后立柱板之间,气缸固定在后立柱上,连接移动滑块上,夹紧装置固定在移动滑块上,并连接气缸。气缸带动夹紧装置在滑块上前后移动,夹紧装置同时完成抱紧和松开的动作,实现储料器从弧形辊轴运输带到平板运输带的过渡。
该技术方案中双螺旋混合机开创性的用于铁矿石料的混匀,双螺旋通过自旋和公旋很好的实现了铁矿石料的上下翻转和旋转混匀,保证了混匀效果。双螺旋混合机的桶壁大于采用大于3mm不锈钢板,螺旋机的叶片加厚到6mm,采用大功率电机保证了于铁矿石料的硬度大、比重大、摩擦系数高的物料设备的耐用性、尽可能减少了桶壁对于铁矿石料的粘结和顺畅运行;双螺旋混合机采用交错紧凑布置,尽可能减少设备的占地空间。在双螺旋混合机和螺旋给料机的联接处设置气动振动器,能有效解决双螺旋混合机最后物料无法下料的问题;螺旋给料机叶片加厚到6mm,螺旋与圆筒的间隙尽量小一些,经过大量的实验得到,双螺栓搅拌装置距离筒体的距离1-3mm,优选为2mm,有利于送料并且减少内部积料,避免粘黏,螺旋给料机的电机采用变频电机,根据已配料量与目标料量差值大小即是时调整给料速度,很好的控制给料量,实现配料精度度0~20kg 0.3%;20~50kg 0.2%;4)秤量料斗采用不锈钢制作,采用三点称重传感器悬挂,底部配气动振动器,180°倾翻倒料,有效减少有水分矿石料的粘附;5)该技术方案的气动插板阀与螺旋给料机之间设置有气动振打清料装置,避免物料粘黏,提高工作效率,所述称量斗上设置有气动振打清料装置,确保物料倾倒完全。
相对于现有技术,本发明具有如下优点,1)该技术方案可以实现烧结矿铁矿石料30杯试验料的一次配料,单种铁矿石料可达1500kg,避免了第一杯和最后一杯取样、配料跨度时间长,矿石料的粒度、化学成分、水分等差异大,人工混料均匀的性难以得到保证的诸多问题;2)该技术方案中双螺旋混合机开创性的用于铁矿石料的混匀,双螺旋通过自旋和公旋很好的实现了铁矿石料的上下翻转和旋转混匀,保证了混匀效果。双螺旋混合机的桶壁大于采用大于3mm不锈钢板,螺旋机的叶片加厚到6mm,采用大功率电机保证了于铁矿石料的硬度大、比重大、摩擦系数高的物料设备的耐用性、尽可能减少了桶壁对于铁矿石料的粘结和顺畅运行;双螺旋混合机采用交错紧凑布置,尽可能减少设备的占地空间。在双螺旋混合机和螺旋给料机的联接处设置气动振动器,能有效解决双螺旋混合机最后物料无法下料的问题;
3)螺旋给料机叶片加厚到6mm,螺旋与圆筒的间隙尽量小一些,经过大量的实验得到,双螺栓搅拌装置距离筒体的距离1-3mm,优选为2mm,有利于送料并且减少内部积料,避免粘黏,有利于送料并且减少内部积料。螺旋给料机的电机采用变频电机,根据已配料量与目标料量差值大小即是时调整给料速度,很好的控制给料量,实现配料精度度0~20kg0.3%;20~50kg 0.2%;4)秤量料斗采用不锈钢制作,采用称重传感器悬挂,底部配气动振动器,180°倾翻倒料,有效减少有水分矿石料的粘附;该技术方案的气动插板阀与螺旋给料机之间设置有气动振打清料装置,避免物料粘黏,提高工作效率,所述称量斗上设置有气动振打清料装置,确保物料倾倒完全;5)该技术方案采用可识别储料器,采用3mm不锈钢制作,保证最大承重200kg以上,减少矿石料的粘附,底部配电子芯片,每个储料器设置唯一可识别代码,通过电子扫码进行识别;6)该技术方案自动定位识别运输装置是楕圆形结构,尽可能减少占地空间,可实现32个储料器的传动配料,30个储料器用于试验料配制,2个储料器用于剩余料的处理。包括一段辊道传送带,四段弧形辊道传送带和一段平板式传送带。平板式运输带设置红外定位检测器,用于训别每个储料器的代码,便于控制系统按照设置的配料量进行配料。传送装置还在每个秤量料斗的下方设置红外定位检测器,通过红外定位检测器检测储料器是否被传动装置准确传送到秤量斗下的配料位;7)弧形段的辊式传送带到板式传送带的过渡采用了气缸式拉动臂辅助完成,实现了辊式传送到平板传送的过渡;8)在配料前将配料方案输入混配料系统专用控制软件后,启动配料程序,系统自动开始进行配料;9)配料过程除用行吊将放入上料斗中铁矿石料加入双螺旋混合机需要人工操作外,整个混配料过程全部实现自动化,大大减轻了工作强度,同时还提高了工作效率。
附图说明
图1为本发明整体结构示意图;
图2为图1俯视结构示意图;
图3为自动定位识别运输装置结构示意图;
图4为自动混匀称量装置结构示意图;
图5为螺旋给料机结构示意图;
图6、图7为推拉装置不同状态结构示意图;
图8为本发明控制流程示意图。
图中:1、支撑架,2、双螺旋混合机,3、气动插板阀,4、螺旋给料机,5、可倾翻电子秤,6、储料器,7、第一气动振打清料装置,8、第二气动振打清料装置,9、下料溜槽,21、驱动装置,22、联接器,23、筒体,24、双螺旋搅拌装置,51、称量传感器,52、秤架,53、倾倒装置,54、称量斗,41、减速电机,42、轴承座,43、螺旋轴,44、螺旋叶轮45、及机壳;10、平板运输带,11、辊轴运输带,12、弧形辊轴运输带,13、推拉装置,14、红外定位检测器,6、储料器,15、储料器自动识别装置,101、机架,102、驱动链条,103、驱动电机、104、承重平板,121、弯道滚轴,122、弯道降阻滚轮,111、柱形滚轴,131、机架,132、气缸,133、上下固定板,134、移动滑块,135、前立柱板,136、夹紧装置,137、后立柱板。
具体实施方式:
为了加深对本发明的理解,下面结合附图对本实施例做详细的说明。
实施例1:参见图1-图8,一种铁矿石料自动配料系统,所述铁矿石料自动配料系统包括支撑架1、计算机控制系统、储料器、自动混匀称量装置以及自动定位识别运输装置,所述自动混匀称量装置设置在支撑架上,其中自动定位识别运输装置位于自动混匀称量装置的下方,所述计算机控制系统控制整个配料系统;所述自动混匀称量装置包括双螺旋混合机2、气动插板阀3、螺旋给料机4、可倾翻电子秤5以及控制系统,所述双螺旋混合机固定在支撑架2上,所述双螺旋混合机下方与螺旋给料机的受料口之间连接气动插板阀3,可倾翻电子秤设置在螺旋给料机出料口的下方,该技术方案可以实现自动混匀称量并且确保称量的精度,保证实验效果的准确性,所述双螺旋混合机包括驱动装置21、联接器22、筒体23以及设置筒体内的双螺旋搅拌装置24,所述驱动装置通过联接器连接双螺旋搅拌装置,所述筒体的厚度为大于3-6mm不锈钢板,优选为4mm,所述搅拌装置的桨叶厚度为加厚到5-8mm,优选6mm,驱动装置采用大功率电机保证用于硬度大、比重大、摩擦系数高的铁矿石料的顺畅性;所述双螺栓搅拌装置距离筒体的距离1-3mm,优选为2mm,可以最大限度的减少筒壁粘料;选用不锈钢板可以减少铁矿石料粘结于桶壁上,选用较厚的钢板以及较厚的桨叶为了提高混合机的耐用性,延长其使用寿命。
实施例2:参见图1-图4,作为本发明的一种改进,所述可倾倒电子秤包括控制器、限位开关、称量传感器52、秤架52、倾倒装置53以及称量斗54,所述称量传感器51一端连接称架52,另一端连接在支撑架1上,所述倾倒装置连接称量斗固定在称架上,所述限位开关设置倾倒装置上控制倾倒装置的翻转角度,控制系统根据称量斗的受料量与设定值相差值调整螺旋给料机,通过控制给料机的速度自动调整称量斗的受料量,直到受料量与设定数值相同,此次称量完毕,随后由倾倒装置进行倾倒,所述自动混匀称量装置还包括下料溜槽9,所述下料溜槽固定在支撑架上并置于可倾倒电子秤的下方,保证物料顺利进入储料器内。其余结构和优点与实施例1完全相同。
实施例3:参见图1-图5,作为本发明的一种改进,所述气动插板阀3与螺旋给料机4之间的连接管上设置有第一气动振打清料装置7,避免堵料,所述第一气动振打清料装置为高频气动振打清料装置,所述称量斗上设置有第二气动振打清料装置8,所述第二气动振打清料装置8为叩击式气动振打清料装置,避免物料粘结。其余结构和优点与实施例1完全相同。
实施例4:参见图5,作为发明的一种改进,所述螺旋给料机包括减速电机41、轴承座42、轴承、螺旋轴43、螺旋叶轮44以及机壳45,所述螺旋轴连接轴承固定在轴承座上,螺旋叶轮焊接在螺旋轴上,并置于机壳内,所述减速电机通过联轴器带动螺旋轴转动,将物料输送到下料口,通过控制螺旋轴的转速调节下料量。其余结构和优点与实施例1完全相同。
实施例5:参见图1-图3,作为发明的一种改进,所述自动定位识别运输装置包括平板运输带10、辊轴运输带11以及弧形辊轴运输带12,所述弧形辊轴运输带11位于平板运输带10和辊轴运输带12之间,所述辊轴运输带与平板运输带的过渡段设置有推拉装置13,所述自动定位识别运输装置整体设置为椭圆形结构,所述弧形辊轴运输带4位于椭圆形结构的两端,所述平板运输带包括机架101、驱动链条102、驱动电机103、支撑钢架(图中未显示)以及承重平板104,所述支撑钢架固定在机架上,所述支撑钢架用于支撑承重平板104,驱动链条固定在支撑平板的下面,并带动支撑平板运动,所述支撑平板运输带设置为环形结构,驱动电机通过驱动链条带动承重平板运动,所述自动定位识别运输装置还包括可识别储料器的红外定位检测器14,实现储料器6与下料溜槽口准确对位,红外定位检测器的发射装置和接收装置分别设置在平板运输带的两侧,采用平板运输带实现了精确定位,所述辊轴运输带与平板运输带之间设置有储料器自动识别装置15,识别储料器的唯一编号。
实施例6:参见图1-图3,作为本发明的一种改进,所述弧形辊轴运输带12包括机架、驱动电机、驱动链条、弯道滚轴121以及弯道降阻滚轮122,弯道辊轴的两端配轴承固定在机架上,弯道降阻滚轮122设置在机架上,很好的实现储料器在该段的顺利移动,驱动链条通过齿轮带动弯道滚轴121;所述弯道滚轴设置为圆台形结构,其中弯道辊轴外侧直径大于其内侧直径,便于储料器在弯道上自动转弯。
实施例7:参见图1-图3,作为本发明的一种改进,所述滚轴运输带11包括机架、驱动电机、驱动链条以及柱形滚轴111,柱形辊轴111的两端配轴承固定在机架上,驱动链条通过齿轮带动弯道滚轴,采用柱形滚轴,实现储料器在该直线运输带的快速移动。
实施例7:参见图6、图7,作为本发明的一种改进,所述推拉装置13包括机架131、气缸132、上下固定板133、移动滑块134、前立柱板135、夹紧装置136以及后立柱板137,前后立柱板固定在机架131上,移动滑块134设置在前立柱板135、后立柱板137之间,气缸固定在后立柱上,连接移动滑块上,夹紧装置136固定在移动滑块134上,并连接气缸。气缸带动夹紧装置在滑块上前后移动,夹紧装置同时完成抱紧和松开的动作,实现储料器从弧形辊轴运输带到平板运输带的过渡。
工作过程:参见图1—图8,一种铁矿石料的自动配料系统,支撑架1、计算机控制系统、储料器、自动混匀称量装置以及自动定位识别运输装置,所述自动混匀称量装置设置在支撑架上,其中自动定位识别运输装置位于自动混匀称量装置的下方,所述计算机控制系统控制整个配料系统。上述实施例中,由双螺旋混合机、螺旋给料机、自动倾倒秤量料斗组成的准确定量配料装置有6套,分别对应不同的6种矿石料。整个系统通过钢结构组装,设置检修平台。系统布局从上至下分别是双螺旋混合机、螺旋给料机、自动倾倒秤量料斗、可识别储料器、自动定位识别运输装置。双螺旋混合机通过钢结构固定,螺旋给料机通过法兰联接在双螺旋混合机,自动倾倒秤量料斗悬挂在秤量传感器上,通过紧固件与螺旋给料机联接,自动定位识别运输装置固定在螺旋给料机下方,可识别储料器置于自动定位识别运输装置上,接受秤量料斗定量好的矿料。整个系统配备32个可识别储料器,可一次集中配料30杯,2个可识别储料器用于收集废料。双螺旋混合机根据一次配料的最大需求量确定容积大小,本系统配置了可容1.5吨2个和600公斤4个。螺旋给料机可以频控制,根据自动倾倒秤量料斗的重量反馈,自动调整转速,对下料量进行调整控制。配料开始时,给料量比较大,当接近配料目标值时螺旋给料机转速自动减慢,实现准确给料达到设定量。可识别储料器底部设计有可识别芯片,在自动定位识别运输装置下方设置红外定位检测器,识别每个储料器代码后上传到控制系统。自动定位识别运输装置由一段辊式传送带,二段扇形辊式传送带和一段平板传送带组成,配料时,自动定位识别运输装置将可识别储料器准确移送到自动倾倒秤量料斗的下方接受矿石料的定量给料。控制系统启动配料后,自动配料系统按照配料方案进行配料。
参见图8,利用该方案中所述的自动配料系统进行烧结杯试验铁矿料的配料,混配料系统由计算机和PLC组成的控制系统进行控制,实现双螺旋混合机启停、气动插板阀开闭、螺旋给料机启停及转速控制,接收可倾倒电子秤传送的实时重量信息控制倾倒和复位,接收电子红外定位检测器读取的储料器芯片的唯一代码,按照配料方案对每个储料器逐一准确加入各种物料,完成多份样的自动配料。配料完成后切换手动模式将双螺旋混合机内余料放入专用于存放余料的储料器中,全流程完成,包括以下步骤:
1)设计配料方案,明确配料的矿料种类,每种矿料的总重量,使用哪几个混料器,总配料杯数,确定每个可识别储料器中各物料的重量,每种物料在混料器中的混匀时间等。
2)将可识别储料器按编号顺序放置于自动定位识别运输装置上。
3)在控制程序启动双螺旋混合机。双螺旋混合机首先启动(双螺旋混合机应在加入矿料前启动,避免加入矿料后电机闷死)。
4)将取好并计量的矿石料装入上料斗,通过行吊提升卸入双螺旋混合机,一次装入量不够,可以反复多次完成。
5)自动定位识别运输装置将可识别储料器准确移送到自动倾倒秤量料斗的下方。
6)双螺旋混合机混料完成后,系统检测到可识别储料器被准确移送到自动倾倒秤量料斗的下方、螺旋给料机启动,开始配料。
7)自动倾倒秤量料斗的矿石料量达到设定值后,自动将矿石料倾倒入可识别储料器。
8)一种料配好后,自动定位识别运输装置将可识别储料器准确移送到下一个自动倾倒秤量料斗的下方,进行下一物料配料,下一个可识别储料器被送到该自动倾倒秤量料斗的下方进行配料,如此循环,可完成最多30杯6种矿石料的自动配料。
本发明还可以将实施例2、3、4、5、6、7所述技术特征中的至少一个与实施例1
组合形成新的实施方式。
需要说明的是上述实施例,并非用来限定本发明的保护范围,在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims (10)

1.一种铁矿石料自动配料系统,其特征在于,所述铁矿石料自动配料系统包括支撑架、计算机控制系统、储料器、自动混匀称量装置以及自动定位识别运输装置,所述自动混匀称量装置设置在支撑架上,其中自动定位识别运输装置位于自动混匀称量装置的下方,所述计算机控制系统控制整个配料系统。
2.根据权利要求1所述的铁矿石料自动配料系统,其特征在于,所述自动混匀称量装置包括双螺旋混合机、气动插板阀、螺旋给料机、可倾翻电子秤以及控制系统,所述双螺旋混合机固定在支撑架上,所述双螺旋混合机下方与螺旋给料机的受料口之间连接气动插板阀,可倾翻电子秤设置在螺旋给料机出料口的下方。
3.根据权利要求2所述的铁矿石类原料自动混匀定量称量装置,其特征在于,所述双螺旋混合机包括驱动装置、联接器、筒体以及设置筒体内的双螺旋搅拌装置,所述驱动装置通过联接器连接双螺旋搅拌装置,所述筒体的厚度为大于3-6mm不锈钢板,所述搅拌装置的桨叶厚度为加厚到5-8mm。
4.根据权利要求3所述的铁矿石类原料自动混匀定量称量装置,其特征在于,所述可倾倒电子秤包括控制器、限位开关、称量传感器、秤架、倾倒装置以及称量斗,所述称量传感器一端连接称架,另一端连接在支撑架上,所述倾倒装置连接称量斗固定在称架上,所述限位开关设置倾倒装置上控制倾倒装置的翻转角度。
5.根据权利要求4所述的铁矿石类原料自动混匀定量称量装置,其特征在于,所述气动插板阀与螺旋给料机之间的连接管上设置有第一气动振打清料装置,所述第一气动振打清料装置为高频气动振打清料装置,所述称量斗上设置有第二气动振打清料装置,所述第二气动振打清料装置为叩击式气动振打清料装置。
6.根据权利要求3或4或5所述的铁矿石类原料自动混匀定量称量装置,其特征在于,所述螺旋给料机包括减速电机、轴承座、轴承、螺旋轴、螺旋叶轮以及机壳,所述螺旋轴连接轴承固定在轴承座上,螺旋叶轮焊接在螺旋轴上,并置于机壳内,所述减速电机通过联轴器带动螺旋轴转动。
7.根据权利要求1所述的铁矿石料自动配料系统,其特征在于,所述自动定位识别运输装置包括平板运输带、辊轴运输带以及弧形辊轴运输带,所述弧形辊轴运输带位于平板运输带和辊轴运输带之间,所述辊轴运输带与平板运输带的过渡段设置有推拉装置,所述自动定位识别运输装置整体设置为椭圆形结构,所述弧形辊轴运输带位于椭圆形结构的两端。
8.根据权利要求7所述的自动定位识别运输装置,其特征在于,所述平板运输带包括机架、驱动链条、驱动电机、支撑钢架以及承重平板,所述支撑钢架固定在机架上,所述支撑钢架用于支撑承重平板,驱动链条固定在支撑平板的下面,驱动链条固定在支撑平板的下面,并带动支撑平板运动,所述支撑平板运输带设置为环形结构,驱动电机通过驱动链条带动承重平板运动,所述自动定位识别运输装置还包括可识别储料器的红外定位检测器,实现储料器与下料溜槽口准确对位,红外定位检测器的发射装置和接收装置分别设置在平板运输带的两侧,所述辊轴运输带与平板运输带之间设置有储料器自动识别装置。
9.根据权利要求8所述的自动定位识别运输装置,其特征在于,所述弧形辊轴运输带包括机架、驱动电机、驱动链条、弯道滚轴以及弯道降阻滚轮,弯道辊轴的两端配轴承固定在机架上,弯道降阻滚轮设置在机架上,驱动链条通过齿轮带动弯道滚轴,所述弯道滚轴设置为圆台形结构,其中弯道辊轴外侧直径大于其内侧直径,所述滚轴运输带包括机架、驱动电机、驱动链条以及柱形滚轴,柱形辊轴的两端配轴承固定在机架上,驱动链条通过齿轮带动弯道滚轴。
10.根据权利要求7或8或9所述的自动定位识别运输装置,其特征在于,所述推拉装置包括机架、气缸、上下固定板、移动滑块、前立柱板、夹紧装置以及后立柱板,前后立柱板固定在机架上,移动滑块设置在前后立柱板之间,气缸固定在后立柱上,连接移动滑块上,夹紧装置固定在移动滑块上,并连接气缸。气缸带动夹紧装置在滑块上前后移动,夹紧装置同时完成抱紧和松开的动作,实现储料器从弧形辊轴运输带到平板运输带的过渡。
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