CN109940737A - 模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模及其制作方法 - Google Patents

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陈忠范
丁小蒙
赵振宇
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Nanjing Dongbiao Environmental Material Co., Ltd.
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Nanjing Dongbiao Architectural Science And Technology Research Institute Co Ltd
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Abstract

本发明属于装配式建筑应用技术领域,具体公开了模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模,包括带滑动轨道的钢底板、带吊扣可活动钢框架端板、橡胶压型侧板、对拉螺杆、滑轨和带吊扣可滑动钢板。本发明的模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模及其制作方法的有益效果在于:1、适用于预制构件外形较简单而又要求两面平整的预制构件构件的工业化生产、采用垂直浇筑,占地面积小,对地面平整程度要求低;2、生产效率高,适合大规模生产;3、模具个性化订制降低生产成本,且便于吊装、运输和养护,优化生产工序,可保证立模浇筑不塌模,同时保证构件抗压和保温方面的优越性能,具有广泛的工程应用前景。

Description

模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模及其制作方法
技术领域
本发明属于装配式建筑应用技术领域,具体涉及模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模及其制作方法,采用该技术流程进行发泡混凝土构件预制构件生产,具有占用施工平面少,可避免人工支模带来的施工误差,生产、安装成本低,效率高,优越的配合比设计有效保障了发泡混凝土浇筑质量与各方面力学性能,解决已有混凝土常见的易塌模、负载低等问题,此立模浇筑不塌模技术在预制发泡混凝土构件制作方面,具有广泛的工程应用前。
背景技术
随着城市化进程的加快以及政府对预制装配式建筑的积极推动,预制装配式建筑迎来了前所未有的发展契机。作为一种重要的建筑工业化形式,其具有工业化水平高、施工现场湿作业量少、便于在各个季节和环境下施工、材料消耗与现场人工操作量少等优点,利于提高生产效率,减少成本,达到节能减排与保护环境的目的。
泡沫混凝土种类繁多,最常用的一种是水泥泡沫混凝土,通过物理或化学方法将泡沫剂与水按比例混合进行发泡,再将泡沫引入添加诸如矿物掺和料、减水剂或膨胀剂等外加剂的水泥浆体中,浇筑、养护而成的一种多孔材料。因密度低、保温绝热性能好及噪声污染小等优点被广泛用于建筑工程中,在我国主要应用在屋面泡沫混凝土保温层、泡沫混凝土面块、泡沫混凝土轻质墙板、泡沫混凝土补偿地基等方面。作为填充构件,泡沫混凝土能在满足建筑物围护、保温、隔声等功能需求的情况下,有效减轻结构自重、降低建筑造价。而随着装配式建筑的发展,泡沫混凝土预制构件也逐渐受到关注。
在实际工程应用中,预制泡沫混凝土构件模具往往水平放置,模具通常使用钢模具、木模具、塑料模具等进行浇筑。平模形式的模具制作简单,浇筑方便,所以应用较为广泛。但也存在很多缺点:1、人工成本高,模具制作、现场支模、浇筑需大量人工投入,从而导致建筑成本高;2、要求浇筑场地面积大、平整度高,构件平躺浇筑占地面积会很大,再者,为保证构件厚度均匀,需克服重力作用,这就对场地的水平平整度要求极高;3、构件质量难以控制,平模具浇筑的构件一面与模具接触一面外露,与模具接触的一面可以满足平整度要求,但外露的一面平整度较难控制;4、生产效率低,平模具浇筑时,由于占地面积大,会限制一次性浇筑构件数量,且单个注浆口通常只能浇筑一个平模具,浇筑完成后需将注浆口或者模具移位,消耗时间,生产效率低。
平模具浇筑无法给预制装配式构件生产工业化带来进一步发展,若将模具竖直放置浇筑构件,则会降低对场地面积与表面平整度的要求,且预制构件两板面均与模具接触,从而保证构件两面均满足平整度要求。竖模浇筑对于单个注浆口而言,可以同时浇筑多个构件,且省去了移动注浆口或者模具的工序,可大幅提高生产效率。此外,预制构件生产厂家和施工单位希望通过模具的合理设计,不重新制作模具而达到自由改变模具尺寸和形状以满足构件设计要求,从而降低每次构件生产都要重新制作模具的材料人工费用。目前,预制装配式建筑飞速发展,模具研制具有弥足重大的意义。
另外,泡沫混凝土作为一种多孔材料,浇筑高度过高会导致浆体内封闭的气孔破裂而引起配合比的改变和泡沫混凝土成品各项基本性能的改变,所以用竖模浇筑泡沫混凝土还亟需解决发泡混凝土易塌模的难点。
发明内容
发明目的:本发明的目的是针对现有技术的不足,提供模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模及其制作方法,使用该技术进行发泡混凝土预制构件工业化生产,具有生产用地面积小、构件内外表面同样平整、生产效率高、节约成本、满足一次性浇筑而不塌模等优点。
技术方案:本发明的一方面提供模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模,包括带滑动轨道的钢底板、带吊扣可活动钢框架端板、橡胶压型侧板、对拉螺杆、滑轨和带吊扣可滑动钢板。
本技术方案的,所述带吊扣可活动钢框架端板由框架主体、框架楞条、拉杆孔、底部固定装置和侧板凹槽组成,其中,框架楞条用于承担注浆液侧向压力而不产生变形,拉杆孔用于固定拉杆,将注浆液的侧向压力通过拉杆平衡,底部固定装置用于将钢框架端板固定在钢底板上,侧板凹槽用于固定侧板位置。
本技术方案的,所述橡胶压型侧板由与侧板主体、构件侧面形状一致的凸起、侧边凹槽和附件组成;凸起可根据不同构件拼缝形式单独加工轧制而成;构件的高度、厚度可通过调整带吊扣可滑动钢板高度和橡胶压型侧板宽度进行控制;橡胶压型侧板宽度可由增加或减少附件来改变。
本发明的另一方面提供模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土不塌模的制作方法,包括以下步骤,1)放置钢底板,将带吊扣可活动钢框架端板固定在钢底板凹槽轨道内,通过底部固定装置将钢框架端板固定在钢底板上。2)根据生产需要调整橡胶压型侧板宽度(以构件厚度为准),在两侧放入橡胶压型侧板,其凹槽部分与带吊扣可滑动钢板翼缘卡住,端头与带吊扣可活动钢框架端板单侧翼缘卡住,每块带吊扣可滑动钢板和带吊扣可活动钢框架端板均可在钢底板凹槽轨道内滑动。3)根据立模组预制构件数量,按1)和2)组装完后,用对拉螺杆穿过拉杆孔,并在孔洞内外侧旋入螺圈以固定侧板的位置,避免其在浇筑过程中由于混凝土压力而出现滑动钢板间出现相对位移,该立模组在侧板装设振动设备,用于构件的振动密实。
本技术方案的,所述浇筑的混凝土为高性能发泡混凝土,其中,高性能发泡混凝土由以下组分组成,水泥、水、纤维、玻化微珠、硅灰、减水剂、界面改性剂、泡沫、早强剂、发泡剂,所述原材料构成按重量份配比为,42.5普通硅酸盐水泥850份-1000份、水250份-400份、混凝土纤维25份-45份、玻化微珠35份-60份、硅灰15份-40份、减水剂3份-8份、界面改性剂4份-9份、泡沫150份-190份、早强剂8份-15份、发泡剂1份-3份。
本技术方案的,所述高性能发泡混凝土制备完成后将其备料放置定立静止的搅拌系统中进行搅拌备用,浇筑时立模组模具车行驶至搅拌系统出料口,浇注形式采用行轨式管道重力法射入式浇注,完成浆料浇注后模具车行驶至养护室进行养护,其中,浇筑包括以下步骤,1)在钢底板面、端板内侧、带吊扣可滑动钢板及橡胶压型侧板内侧涂刷脱膜剂、组装立模组模具、连接部位密封,按构件设计要求进行钢筋网绑扎、预埋件预埋。2)将钢筋网依次吊入立模组模具中,采用可靠措施固定钢筋网位置,保证构件保护层厚度满足设计要求。3)将注浆管分别放入由可滑动钢板分隔开的各个腔体内,进行同步浇筑,注浆的同时,利用机械臂随浆体高度的升高提升注浆管,并打开振动装备进行振动密实,待浆体高度达到构件设计高度后停止注浆。4)浇筑完成后,将模具车行驶至养护室进行养护,有条件时,可在施工完成后24h内向模具腔体内通入蒸汽进行养护,也可采用洒水养护,每天不少于两次。5)拆模时,先将对拉螺杆拆除,然后将一端带吊扣可活动钢框架端板拆除,再将两侧橡胶压型侧板拆除,机械臂定点定位完成拆板作业。
本技术方案的,所述立模组在拆模后可将构件吊装、养护、搬运,或将立模组中的带吊扣可滑动钢板拆除,插入木方,将钢框架端板和橡胶压型侧板作为整体,旋转90度,作为整体进行吊装、养护、搬运。
本技术方案的,所述带滑动轨道的钢底板、带吊扣可活动钢框架端板、橡胶压型侧板、对拉螺杆、滑轨和带吊扣可滑动钢板部件组合使用,构成立模组,且可同时组合使用构成不同结构的构件。
与现有技术相比,本发明的模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模及其制作方法的有益效果在于:1、适用于预制构件外形较简单而又要求两面平整的预制构件构件的工业化生产、采用垂直浇筑,占地面积小,对地面平整程度要求低;2、生产效率高,适合大规模生产,预制构件成品内外表面具有相同的平整度,橡胶压型侧板可根据不同构件拼缝形式单独加工,构件的高度、宽度、厚度可通过调整钢板的高度、宽度以及橡胶压型侧板的宽度进行控制,无需每次生产都制作新的模具;3、模具个性化订制降低生产成本,且便于吊装、运输和养护,优化生产工序,可保证立模浇筑不塌模,同时保证构件抗压和保温方面的优越性能,具有广泛的工程应用前景。
附图说明
图1是本发明的用于预制构件竖模组模具构造图;
图2是图1中钢框架端板的平面图;
图3是图2中A-A剖面图;
图4是图2中B-B剖面图;
图5是图1中橡胶压型侧板的剖面图;
图6是本发明采用模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模(预制构件)的工程实例图;
其中,图中序号如下:1表示带带滑动轨道的钢底板、2表示带吊扣可活动钢框架端板、3表示橡胶压型侧板、4表示对拉螺杆、5表示滑轨、6表示带吊扣可滑动钢板、7表示框架主体、8表示框架楞条、9表示拉杆孔、10表示底部固定装置、11表示侧板凹槽、12表示侧板主体、3表示构件侧面形状一致的凸起、14表示侧边凹槽、15表示附件。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例,进一步阐明本发明。
如图1至图5所示的本发明的模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模,包括带滑动轨道的钢底板1、带吊扣可活动钢框架端板2、橡胶压型侧板3、对拉螺杆4、滑轨5和带吊扣可滑动钢板6。
进一步优选的,所述带吊扣可活动钢框架端板2由框架主体7、框架楞条8、拉杆孔9、底部固定装置10和侧板凹槽11组成,其中,框架楞条8用于承担注浆液侧向压力而不产生变形,拉杆孔9用于固定拉杆,将注浆液的侧向压力通过拉杆平衡,底部固定装置10用于将钢框架端板固定在钢底板上,侧板凹槽11用于固定侧板位置;所述橡胶压型侧板3由与侧板主体12、构件侧面形状一致的凸起13、侧边凹槽14和附件15组成,凸起13可根据不同构件拼缝形式单独加工轧制而成,构件的高度、厚度可通过调整带吊扣可滑动钢板6高度和橡胶压型侧板3宽度进行控制,橡胶压型侧板3宽度可由增加或减少附件15来改变。
本发明的模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土不塌模的制作方法,包括以下步骤,1)放置钢底板1,将带吊扣可活动钢框架端板2固定在钢底板1凹槽轨道内,通过底部固定装置10将钢框架端板固定在钢底板上。2)根据生产需要调整橡胶压型侧板3宽度(以构件厚度为准),在两侧放入橡胶压型侧板3,其凹槽部分与带吊扣可滑动钢板6翼缘卡住,端头与带吊扣可活动钢框架端板2单侧翼缘卡住,每块带吊扣可滑动钢板和带吊扣可活动钢框架端板均可在钢底板1凹槽轨道内滑动。3)根据立模组预制构件数量,按1)和2)组装完后,用对拉螺杆4穿过拉杆孔9,并在孔洞内外侧旋入螺圈以固定侧板的位置,避免其在浇筑过程中由于混凝土压力而出现滑动钢板间出现相对位移,该立模组在侧板装设振动设备,用于构件的振动密实。
其中,立模组模具的制作与组装包括以下步骤:1、带吊扣可活动钢框架端板、带吊扣可滑动钢板和橡胶压型侧板的制作,根据泡沫混凝土预制构件订制要求,将橡胶压型侧板轧制成预制构件侧面拼缝形状和尺寸,端板和中间钢板厚度需承受泡沫混凝土浇筑过程对其产生的侧压力,其高度与预制构件保持一致;2、放置带滑动轨道的钢底板,根据预制构件数量合理安排立模组数量,将带吊扣可活动钢框架端板固定在钢底板上,安装两侧橡胶压型侧板后再安装带吊扣可滑动钢板,依次顺序到最后安装吊扣可活动钢框架端板,最后用对拉螺杆穿过端板孔洞,并在孔洞内外侧旋入螺圈以固定钢板间相对位置;3、该立模组可在侧板装设振动设备,用于构件的振动密实。
进一步优选的,所述浇筑的混凝土为高性能发泡混凝土,其中,高性能发泡混凝土由以下组分组成,水泥、水、纤维、玻化微珠、硅灰、减水剂、界面改性剂、泡沫、早强剂、发泡剂,所述原材料构成按重量份配比为,42.5普通硅酸盐水泥850份-1000份、水250份-400份、混凝土纤维25份-45份、玻化微珠35份-60份、硅灰15份-40份、减水剂3份-8份、界面改性剂4份-9份、泡沫150份-190份、早强剂8份-15份、发泡剂1份-3份。
所述高性能发泡混凝土制备完成后将其备料放置定立静止的搅拌系统中进行搅拌备用,浇筑时立模组模具车行驶至搅拌系统出料口,浇注形式采用行轨式管道重力法射入式浇注,完成浆料浇注后模具车行驶至养护室进行养护,其中,浇筑包括以下步骤,1)在钢底板面、端板内侧、带吊扣可滑动钢板及橡胶压型侧板内侧涂刷脱膜剂、组装立模组模具、连接部位密封,按构件设计要求进行钢筋网绑扎、预埋件预埋。2)将钢筋网依次吊入立模组模具中,采用可靠措施固定钢筋网位置,保证构件保护层厚度满足设计要求。3)将注浆管分别放入由可滑动钢板分隔开的各个腔体内,进行同步浇筑,注浆的同时,利用机械臂随浆体高度的升高提升注浆管,并打开振动装备进行振动密实,待浆体高度达到构件设计高度后停止注浆。4)浇筑完成后,将模具车行驶至养护室进行养护,有条件时,可在施工完成后24h内向模具腔体内通入蒸汽进行养护,也可采用洒水养护,每天不少于两次。5)拆模时,先将对拉螺杆拆除,然后将一端带吊扣可活动钢框架端板拆除,再将两侧橡胶压型侧板拆除,机械臂定点定位完成拆板作业。
早强剂的使用可保证浇筑完成24h后拆模以循环利用模具,由于7天强度可达到目标设计值,还可保证吊装、搬运所需的承载力,另外此高强配合比所浇筑的干密度720 kg/m3泡沫混凝土,其立方体抗压强度可达6MPa,导热系数为0.174W/(m•K),且高强配合比在保证立模浇筑不塌模的同时还拥有优越的抗压和保温性能。
所述立模组在拆模后可将构件吊装、养护、搬运,或将立模组中的带吊扣可滑动钢板拆除,插入木方,将钢框架端板和橡胶压型侧板作为整体,旋转90度,作为整体进行吊装、养护、搬运。
所述带滑动轨道的钢底板1、带吊扣可活动钢框架端板2、橡胶压型侧板3、对拉螺杆4、滑轨5和带吊扣可滑动钢板6部件组合使用,构成立模组,且可同时组合使用构成不同结构的构件。
本发明的模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模,如图1所示由带滑动轨道的钢底板1、带吊扣可活动钢框架端板2、橡胶压型侧板3、对拉螺杆4、滑轨5、带吊扣可滑动钢板6组成。
采用模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模(预制构件)过程如下:1、根据预制构件尺寸外形,将橡胶压型侧板凸起3轧制成浇筑构件侧面拼缝的形状,如图5所示。2、放置钢底板1,根据立模组浇筑构件的数量,确定带吊扣可滑动钢板2的间隔距离。带吊扣可活动钢框架端板2的形式如图2至图5所示。将带吊扣可活动钢框架端板通过底部固定装置10固定在钢底板上。3、按生产需要调整橡胶压型侧板3宽度(以构件厚度为准),在两侧放入橡胶压型侧板3,其凹槽部分与带吊扣可滑动钢板6翼缘卡住,端头与带吊扣可活动钢框架端板2单侧翼缘卡住;每块带吊扣可滑动钢板和带吊扣可活动钢框架端板均可在钢底板1凹槽轨道内滑动。4、用对拉螺杆4穿过拉杆孔9,并在孔洞内外侧旋入螺圈以固定侧板的位置,避免其在浇筑过程中由于混凝土压力而出现滑动钢板间出现相对位移(该立模组在侧板装设振动设备,用于构件的密实)。5、如需要,在立模组外侧布置振动密实设备,并在模具内部涂脱模剂。6、根据预制构件设计绑扎钢筋网、固定预埋件,并将钢筋骨架吊入立模组模具形成的每个浇筑区内。通过放置定位筋、垫块等,保证构件保护层厚度。7、建筑高性能发泡混凝土原材料,原材料构成为水泥、水、纤维、玻化微珠、硅灰、减水剂、界面改性剂、早强剂、发泡剂,原材料构成按重量份配比为42.5普通硅酸盐水泥850份-1000份、水250份-400份、混凝土纤维25份-45份、玻化微珠35份-60份、硅灰15份-40份、减水剂3份-8份、界面改性剂4份-9份、泡沫150份-190份、早强剂8份-15份、发泡剂1份-3份,将原材料按此配比放置在定立静止的搅拌系统中进行搅拌备用。8、立模组模具车行驶至搅拌系统出料口,浇注形式采用行轨式管道重力法射入式浇注,注浆的同时随浆体高度的升高提升注浆管,并打开振动装备进行振动密实。9、完成浆料浇注后模具车行驶至养护室进行养护。10、根据构件材料特性,在规定时间内拆模,拆模时,先将对拉螺杆拆除,将一侧钢框架端板拆除,然后依次将侧板对拉杆拔出,玻璃树脂板脱离、构件脱模。11、拆模后,根据要求,对预制构件进行吊装、养护和运输。
综上所述,本发明的立模浇筑发泡混凝土不塌模技术预制构件的技术流程可大大缩短每个构件的平均浇筑时间,节约生产空间,且保证构件内外表面平整度达到要求,无需人工或机械抹平。
实施例
采用本发明的采用模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模(预制构件),模具形式如图6所示:
1)构件尺寸为2400mmx600mmx150mm,板缝采用C型接缝,立模组设置一列,浇筑总数为10块;
2)根据板缝形状制作橡胶压型侧板,高度与端板一致为2400mm,厚10mm,宽150mm;
3)根据上述技术流程组装立模组、进行钢筋绑扎、预埋件固定、钢筋笼就位、浇筑、养护,发泡混凝土自流平,无须振动密实,无须蒸汽养护,浇筑3d后,发泡混凝土预制填充构件即可拆模,并进行吊装、养护、运输;
4)浇筑的发泡混凝土预制填充构件侧面平整度好,浇筑质量高,耗时短,浇筑模具与工艺和同类型构件平模施工工艺相比,具有很强的竞争力。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以作出若干改进,这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模,其特征在于:包括带滑动轨道的钢底板(1)、带吊扣可活动钢框架端板(2)、橡胶压型侧板(3)、对拉螺杆(4)、滑轨(5)和带吊扣可滑动钢板(6)。
2.根据权利要求1所述的模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模,其特征在于:所述带吊扣可活动钢框架端板(2)由框架主体(7)、框架楞条(8)、拉杆孔(9)、底部固定装置(10)和侧板凹槽(11)组成,其中,框架楞条(8)用于承担注浆液侧向压力而不产生变形,拉杆孔(9)用于固定拉杆,将注浆液的侧向压力通过拉杆平衡,底部固定装置(10)用于将钢框架端板固定在钢底板上,侧板凹槽(11)用于固定侧板位置。
3.根据权利要求1所述的模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模,其特征在于:所述橡胶压型侧板(3)由与侧板主体(12)、构件侧面形状一致的凸起(13)、侧边凹槽(14)和附件(15)组成;凸起(13)可根据不同构件拼缝形式单独加工轧制而成;构件的高度、厚度可通过调整带吊扣可滑动钢板(6)高度和橡胶压型侧板(3)宽度进行控制;橡胶压型侧板(3)宽度可由增加或减少附件(15)来改变。
4.根据权利要求1所述的模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模的制作方法,其特征在于:包括以下步骤,
1)放置钢底板(1),将带吊扣可活动钢框架端板(2)固定在钢底板(1)凹槽轨道内,通过底部固定装置(10)将钢框架端板固定在钢底板上;
2)根据生产需要调整橡胶压型侧板(3)宽度,其中,以构件厚度为准,在两侧放入橡胶压型侧板(3),其凹槽部分与带吊扣可滑动钢板(6)翼缘卡住,端头与带吊扣可活动钢框架端板(2)单侧翼缘卡住,每块带吊扣可滑动钢板和带吊扣可活动钢框架端板均可在钢底板(1)凹槽轨道内滑动;
3)根据立模组预制构件数量,按1)和2)组装完后,用对拉螺杆(4)穿过拉杆孔(9),并在孔洞内外侧旋入螺圈以固定侧板的位置,避免其在浇筑过程中由于混凝土压力而出现滑动钢板间出现相对位移,该立模组在侧板装设振动设备,用于构件的振动密实。
5.根据权利要求4所述的模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模的制作方法,其特征在于:所述浇筑的混凝土为高性能发泡混凝土,其中,高性能发泡混凝土由以下组分组成,水泥、水、纤维、玻化微珠、硅灰、减水剂、界面改性剂、泡沫、早强剂、发泡剂,所述原材料构成按重量份配比为,42.5普通硅酸盐水泥850份-1000份、水250份-400份、混凝土纤维25份-45份、玻化微珠35份-60份、硅灰15份-40份、减水剂3份-8份、界面改性剂4份-9份、泡沫150份-190份、早强剂8份-15份、发泡剂1份-3份。
6.根据权利要求5所述的模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模的制作方法,其特征在于:所述高性能发泡混凝土制备完成后将其备料放置定立静止的搅拌系统中进行搅拌备用,浇筑时立模组模具车行驶至搅拌系统出料口,浇注形式采用行轨式管道重力法射入式浇注,完成浆料浇注后模具车行驶至养护室进行养护,其中,浇筑包括以下步骤,
1)在钢底板面、端板内侧、带吊扣可滑动钢板及橡胶压型侧板内侧涂刷脱膜剂、组装立模组模具、连接部位密封,按构件设计要求进行钢筋网绑扎、预埋件预埋;
2)将钢筋网依次吊入立模组模具中,采用可靠措施固定钢筋网位置,保证构件保护层厚度满足设计要求;
3)将注浆管分别放入由可滑动钢板分隔开的各个腔体内,进行同步浇筑,注浆的同时,利用机械臂随浆体高度的升高提升注浆管,并打开振动装备进行振动密实,待浆体高度达到构件设计高度后停止注浆;
4)浇筑完成后,将模具车行驶至养护室进行养护,有条件时,可在施工完成后24h内向模具腔体内通入蒸汽进行养护,也可采用洒水养护,每天不少于两次;
5)拆模时,先将对拉螺杆拆除,然后将一端带吊扣可活动钢框架端板拆除,再将两侧橡胶压型侧板拆除,机械臂定点定位完成拆板作业。
7.根据权利要求6所述的模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模的制作方法,其特征在于:所述立模组在拆模后可将构件吊装、养护、搬运,或将立模组中的带吊扣可滑动钢板拆除,插入木方,将钢框架端板和橡胶压型侧板作为整体,旋转90度,作为整体进行吊装、养护、搬运。
8.根据权利要求1所述的模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模,其特征在于:所述带滑动轨道的钢底板(1)、带吊扣可活动钢框架端板(2)、橡胶压型侧板(3)、对拉螺杆(4)、滑轨(5)和带吊扣可滑动钢板(6)部件组合使用,构成立模组,且可同时组合使用构成不同结构的构件。
CN201910191850.7A 2019-03-14 2019-03-14 模组模具浇筑轻质高强发泡混凝土的不塌模及其制作方法 Pending CN109940737A (zh)

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN113103400A (zh) * 2021-04-12 2021-07-13 湖北工业大学 一种多排式可调节形状尺寸且可振动加热的剪力墙模具

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