CN109930262B - 一种含有再生纤维素纤维的毛条及制备方法及应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种毛条及其制备方法及应用，所述毛条以再生纤维素丝束为原料纯纺而成，或是以再生纤维素丝束和腈纶丝束为原料混纺而成，混纺毛条中再生纤维素丝束和腈纶丝束以任意比例搭配。所述毛条中的纤维是不等长纤维，毛条中纤维长度的分布范围为1～200mm，毛条中纤维的平均长度为80～120mm，优选为102mm。本发明提供的制备方法使用腈纶丝束拉断机对毛条中的再生纤维素丝束和/或腈纶丝束进行拉断，后通过针梳机处理制得毛条。本发明提供的毛条制备方法中，通过调节腈纶拉断机的各区牵伸倍数，对易断裂的再生纤维素丝束进行拉断，得到可应用于毛纺的再生纤维素毛条。

Description

一种含有再生纤维素纤维的毛条及制备方法及应用

技术领域

本发明属于纺织技术领域，具体地说，涉及一种含有再生纤维素纤维的毛条及其制备方法及应用。

背景技术

在腈纶制条行业中，毛条通常指的是腈纶毛条，是毛纺领域中毛纺纺纱企业前纺的原料。在使用腈纶丝束制造毛条时，大多采用腈纶纯纺，而腈纶毛条的缺点是回潮低、静电大、吸水性差，公定回潮率低于2％，实际回潮通常只保持在 1～1.3％，并且因为产品单一，腈纶自身缺点难以克服，近年来毛纺织业发展缓慢且呈现萎缩的趋势。

腈纶即为聚丙烯腈，属于化纤范畴，相比于由自然界中可再生的竹浆、棉浆和木浆制成的纤维素纤维，不易于在自然界中降解，增加了处理腈纶废料的难度。而毛条产品过度依赖腈纶，造成了制条行业多年来原料品种单一完全依赖腈纶的现状。因此，毛纺制条亟需要一种拥有良好性能的新型原料。

为解决腈纶产品回潮低、静电大、品种单一等问题，本领域技术人员考虑采用再生纤维素纤维代替腈纶制作毛条，再生纤维素具有透气吸湿性好、不易产生静电、易于在自然界中降解等优势，但是从纤维长度特性和用途上看，再生纤维素纤维多采用切断法制得，得到的产品为等长纤维，一般以38mm、51mm的长度居多，可用于棉纺织领域，但不能应用在毛纺织领域。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种含有再生纤维素纤维的毛条及其制备方法，通过调节丝束拉断机预牵伸阶段的牵伸倍数，使其适用于拉断再生纤维素丝束，制得适用于毛纺领域的再生纤维素毛条。

为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：

本发明提供了一种含有再生纤维素纤维的毛条，所述毛条以再生纤维素丝束为原料纯纺而成，或是以再生纤维素丝束和腈纶丝束为原料混纺而成，混纺毛条中再生纤维素丝束和腈纶丝束以任意比例搭配。

本发明的进一步方案为：毛条包括1～100wt％的再生纤维素纤维和0～99wt％的腈纶纤维；优选的，毛条包括27～60wt％的再生纤维素丝束和40～73wt％的腈纶丝束；更优选的，毛条包括27～40wt％的再生纤维素丝束和60～73wt％的腈纶丝束。

本发明的进一步方案为：所述毛条中的纤维是不等长纤维，毛条中纤维长度的分布范围为1～200mm，毛条中纤维的平均长度为80～120mm，优选为102mm。

上述方案中，所述毛条包括不等长纤维，是再生纤维素丝束和腈纶丝束经拉断机拉断时形成的。从纤维长度特性和用途上看，传统的再生纤维素纤维是采用切断法制得，是等长纤维，一般长度为38mm、51mm居多，多用于棉纺织领域，而不能应用在毛纺织领域。本发明中毛条纤维的长度特点是：采用拉断法拉断再生纤维素丝束和腈纶丝束得到一种包含不等长纤维的毛条，其纤维长度从1mm 到200mm都有，计算后平均长度为102mm，平均长度偏差为±7，纤维长度处于此长度范围的毛条能够应用在毛纺织领域，应用在毛纺厂的前纺原料。

本发明的进一步方案为：所述再生纤维素丝束是以竹浆、棉浆或木浆中的一种或几种为原料制成的，优选由竹浆制成。

本发明的进一步方案为：所述再生纤维素丝束的纤度为0.89～6.67dtex，总分特数为80～230ketx，所述再生纤维素选自木纤维、竹纤维、棉纤维或麻纤维中的一种或几种，优选为麻纤维。所述腈纶丝束的纤度为0.4～10dtex，总分特数为80～230ketx。

上述方案中，再生纤维素纤维具有较高的初始模量和湿模量，其湿模量可达普通再生纤维素纤维3倍以上，纤维光泽鲜亮，比其他再生纤维亮度高，使其纺织的织物色泽鲜艳靓丽。再生纤维素纤维还具有较高的干强和湿强，手感柔软、滑爽并具有极佳的吸湿、透气性，且对黄金色葡萄球菌、大肠杆菌、白色念球菌等有明显的抑制和预防作用。再生纤维素纤维应用范围广泛，可与棉、丝、腈纶等其他纺织原料混纺，但其耐磨性差，比电阻大，静电严重，刚度大，抗弯曲性差，因此并不适用于传统的拉断法进行处理。

本发明还提供了一种毛条的制备方法，使用腈纶丝束拉断机对毛条中的再生纤维素丝束和/或腈纶丝束进行拉断，后通过针梳机处理制得如上所述的毛条。

根据上述制备方法：拉断再生纤维素丝束时，调整热拉伸区和预拉伸区的牵伸倍数，使其低于拉断腈纶丝束时热拉伸区和预拉伸区的牵伸倍数。

上述制备方法中，毛条由再生纤维素丝束纯纺，或者由再生纤维素丝束与腈纶丝束混纺而成，毛条中再生纤维素丝束和/或腈纶丝束均经丝束拉断机得到丝束拉断条，后通过针梳机处理制得毛条；其中，拉断再生纤维素丝束时拉断机热拉伸区和预拉伸区的牵伸倍数小于拉断腈纶丝束时热拉伸区和预拉伸区的牵伸倍数。

上述制备方法中，由于再生纤维素纤维自身齐整度差，脆硬且易断裂，因此在使用拉断机对再生纤维素纤维进行处理时，调整牵伸倍数可以一定程度上减少再生纤维素纤维提前断裂的发生。本发明的相关工作人员意外发现，调节丝束拉断机牵伸倍数时，再生纤维素纤维中的断裂情况有所变化，在进一步研究后发现调节拉断机的预牵伸倍数，可以极大地减少再生纤维素纤维在拉断时提前断裂的发生。

根据上述制备方法：拉断再生纤维素丝束时，拉断机热拉伸区牵伸倍数为 1.0～1.5，预拉伸区牵伸倍数为1.15～1.5，主拉伸区牵伸倍数为1.2～1.7，后再割区牵伸倍数为1.15～1.45，前再割区牵伸倍数为1.2～1.75，卷曲区牵伸倍数为 1.075，总牵伸倍数为3.5～6.3，优选热拉伸区牵伸倍数为1.01～1.09，优选预拉伸区牵伸倍数为1.15～1.25。

上述制备方法中，拉断机热拉伸区的牵伸常规腈纶时使用较高的牵伸倍数，而本发明为克服再生纤维素丝束延伸低、提前断裂的问题，将热拉伸区的牵伸倍数降低，仅保留些许张力牵伸，同时预拉伸区的牵伸倍数也低于拉断普通腈纶丝束时的数值，也是针对再生纤维素丝束的特性作出的调整。

根据上述制备方法：拉断机后再割区隔距为105～140mm，前再割区隔距为 100～130mm。

上述方案中，减小拉断机前再割区隔距，膨体毛条长毛率降低；而其他条件不变的情况下，相应增大后再割区隔距，可降低膨体毛条短毛率。拉断机是控制毛条纤维平均长度分布的主要设备，优化再割区牵伸倍数和再割区隔距可有效控制毛条的平均纤维长度。

根据上述制备方法：拉断再生纤维素丝束时，设置拉断机热板温度不高于 145℃，或者不采用热板加热；拉断腈纶丝束时，拉断机的热板温度为135～170℃。

根据上述制备方法：拉断再生纤维素丝束时，拉断机的蒸气压力为0～1.5kg，优选为0～0.8kg；拉断腈纶丝束时，拉断机的蒸气孔板直径为7mm，蒸气压力为0.8～2.5kg。

上述方案中，在处理再生纤维素丝束时，如果再生纤维素丝束拉断效果接近腈纶等腈纶纤维，或者对于毛条质量要求不高的情况下，在拉断机上可以既不用加热板也不用加蒸汽，这样就能够节省能源消耗。拉断机不采取汽蒸和热板加热处理，还可使牵伸过程中的再生纤维素丝束的性质更为稳定，防止提前断裂的发生。

上述方案中，再生纤维素毛条纤维存在卷曲程度不高，毛条抱合力不佳，梳理效果差，粗细不匀等技术问题，将拉断机卷曲箱由弹簧式改成压缩空气压板式，压力调整到最大到5～8kg，上述蒸汽压力调整和设备改动使再生纤维素毛条纤维从起初的没有卷曲变成有均匀细密卷曲，解决了针梳条子没有抱合力，二针导条平台断条和罗拉皮辊绕毛的问题，使针梳机能够顺利梳理通过。

上述方案中，本发明将蒸汽的系统压力提高到8kg，并且采用过热蒸汽，在蒸汽系统管线上加装了气动自控减压阀，再将8kg压力减压到入户分汽缸的4kg，蒸汽进入到拉断机上的汽蒸箱前再次通过减压阀减压到0.8～1.5kg，如此降低了蒸汽的含水量，解决了再生纤维素毛条汽蒸后过于潮湿的问题。

根据上述制备方法：本发明的相关工作人员对拉断机的导丝架进行了改造，由原来的单层导丝架改造成双层导丝架，并且改变了丝束走向，可使丝束张力和平整度更好，丝束更加均匀喂入到拉断机，使超长的纤维能够进行拉断，保证了后续针梳机的梳理效果，有利于提高产品的可纺性和成品质量。

根据上述制备方法：拉断腈纶纤维时，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.1～1.45，预拉伸区牵伸倍数为1.1～1.45，主拉伸区牵伸倍数为1.1～1.8，后再割区牵伸倍数为1.15～1.7，前再割区牵伸倍数为1.2～1.75，总牵伸倍数为3.5～6.8，优选热拉伸区牵伸倍数为1.25～1.45，优选预拉伸区牵伸倍数为1.25～1.45，优选后再割区牵伸倍数为1.15～1.45。

上述制备方法中，制备过程中如果腈纶拉断条经过汽蒸箱压力为0.8～2.5kg，蒸汽节流孔板直径6～8mm，那么腈纶条的缩率被消除掉就是纯正规腈纶条，做出的再生纤维素和腈纶混纺毛条就是属于2～5％缩率的纯正规毛条；若腈纶不经过蒸汽汽蒸，而是通过135～170℃的热板，那么腈纶条就成为带有一定的缩率的高缩条，一般混入35～45wt％左右重量比例的腈纶高缩条，最终就可以做成再生纤维素纤维和腈纶混纺膨体毛条，缩率一般为18～25％左右。

根据上述制备方法：丝束拉断条先后经混条针梳机和成球针梳机处理完成并条混合、牵伸和梳理，得到毛条；其中，混条针梳机的牵伸倍数为10～25倍，优选为20倍；成球针梳机的牵伸倍数为4～11倍，优选为7.73倍。

上述毛条的制备方法的具体步骤如下：

(1)再生纤维素丝束拉断条的制备：将纤度为0.89～6.67dtex，总分特数为 80～230ktex的再生纤维素丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为 1.01～1.5，优选为1.01～1.09，预拉伸区牵伸倍数为1.15～1.5，优选为1.15～1.25，主拉伸区牵伸倍数为1.2～1.7，后再割区牵伸倍数为1.15～1.45，前再割区牵伸倍数为1.2～1.75，总牵伸倍数为3.5～6.3，制成纤维长度范围为1～200mm的纤维素丝束拉断条，热板温度为25～145℃，蒸气压力为0～1.5kg；

(2)腈纶丝束拉断条的制备：将纤度为0.4～10dtex，总分特数为80～230ktex 的腈纶纤维进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.25～1.45，预拉伸区牵伸倍数为1.25～1.45，主拉伸区牵伸倍数为1.1～1.8，后再割区牵伸倍数为1.15～ 1.45，前再割区牵伸倍数为1.2～1.75，总牵伸倍数为3.5～6.8，热板温度为135～ 170℃，蒸气压力为0.8～2.5kg；

(3)混条针梳：将步骤(1)制得的纤维素纤维拉断条和(2)中的和腈纶丝束拉断条在混条针梳机中进行并条混合、牵伸、梳理制成纤维毛条，其中再生纤维素丝束拉断条的重量百分比为1～100wt％，腈纶丝束拉断条的重量百分比为0～ 99wt％，毛条克重为15～30g/m，纤维的总喂入量为350～600g，混条针梳机的总牵伸倍数为10～25倍；

(4)成球针梳：将步骤(3)中混条针梳机的下机料进行并合、牵伸、梳理并卷绕成毛条毛球，控制毛条克重为15～30g/m，克重偏差范围±1g/m，成球针梳机的总牵伸倍数为4～11倍，制得直径200～450mm，高度300～500mm，重量为 3～25kg的毛球，形成最终的再生纤维素纤维与腈纶纤维混纺毛条。

上述方法中，当制作纯纺毛条时应忽略相应的步骤，例如制作纤维素纯纺毛条时，步骤(2)不存在，在得到步骤(1)的纤维素丝束拉断条后直接进行步骤(3)和 (4)的针梳处理，具体如下。

A.再生纤维素丝束纯纺毛条的制备方法

(1)再生纤维素丝束的准备：丝束的纤度为0.89～6.67dtex，总分特数为80～200ktex，在纺丝线上对丝束的回潮做了调整，由原来的13％回潮，调整到5～7％，手感不能潮湿，回潮均匀；

(2)再生纤维素纤维拉断下机条制备：使用腈纶丝束拉断机并采用特殊的工艺如下：拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.0～1.09，预拉伸区牵伸倍数为1.15～1.25，主拉伸区牵伸倍数为1.2～1.7，后再割区牵伸倍数为1.15～1.45，前再割区牵伸倍数为1.2～1.75，拉断机总牵伸倍数为3.5～6.3，后再割区隔距105～140mm，前再割区隔距100～130mm，汽蒸箱节流孔板直径7mm，蒸汽压力0.8～2.5kg，生产出条重为26～40g/m的100％再生纤维素拉断下机条；

(3)混条针梳机下机条制备：将上述100％再生纤维素拉断下机条10到18 根条喂入混条针梳机，进行并条混合、牵伸、梳理，制成混条针梳机下机条，条重15～30g/m，纤维的总喂入量为350g～600g，混条针梳机的总牵伸倍数为10～ 25倍；

(4)成球针梳机毛条制备：通过成球针梳机再次对混条针梳机下机料进行并合、牵伸、梳理、并且卷绕成毛条毛球，控制毛条克重15～30g/m，偏差范围± 1g/m，主牵伸倍数4～9倍，通过调整定长、克重等参数，形成直径450mm左右，高度300-500mm，重量为12-20kg的毛球，最终生产出100％再生纤维素纤维纯纺毛条。

B.再生纤维素丝束与腈纶丝束混纺毛条的制备方法

(1)再生纤维素丝束的准备：丝束的纤度为0.89～6.67dtex，总分特数为80～200ktex，在纺丝线上对丝束的回潮做了调整，由原来的13％回潮，调整到5～7％，手感不能潮湿，回潮均匀；

(2)再生纤维素纤维拉断下机条制备：使用腈纶丝束拉断机并采用特殊的工艺如下：拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.0～1.09，预拉伸区牵伸倍数为1.15～1.25，主拉伸区牵伸倍数为1.2～1.7，后再割区牵伸倍数为1.15～1.45，前再割区牵伸倍数为1.2～1.75，拉断机总牵伸倍数为3.5～6.3，后再割区隔距105～140mm，前再割区隔距100～130mm，汽蒸箱节流孔板直径7mm，蒸汽压力0.8～2.5kg，生产出条重为26～40g/m的100％再生纤维素拉断下机条；

(3)腈纶拉断下机条制备：采用腈纶丝束拉断机，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.25～1.45，预拉伸区牵伸倍数为1.25～1.45，主拉伸区牵伸倍数为1.1～1.8，后再割区牵伸倍数为1.15～1.45，前再割区牵伸倍数为1.2～1.75，拉断机总牵伸倍数为3.5-6.8，后再割区的隔距为90～180mm，前再割区的隔距为90～180mm，生产出条重为25～45g/m的腈纶拉断下机条；

(4)混条针梳机下机条制备：将步骤(2)的再生纤维素拉断下机条和步骤(3) 的腈纶拉断下机条，按照任意比例根数和重量比例在混条针梳机进行并条混合、牵伸、梳理，制成混条针梳机下机条，混条针梳下机条克重15～40g/m，纤维的总喂入量为350g～600g，混条针梳机的总牵伸倍数为10～25倍；

(5)成球针梳机上再生纤维素纤维和腈纶混纺毛条制备：通过成球针梳机再次对混条针梳机下机料进行并合、牵伸、梳理、并且卷绕成毛球，控制毛条克重 15～35g/m，偏差范围±1g/m，牵伸倍数4～11倍，喂入根数4～8根，通过调整定长、条重等参数，形成直径300～450mm，高度300～500mm，重量15～25kg 的毛球，最终生产出再生纤维素纤维和腈纶纤维混纺毛条。

上述制备方法中，制备过程中如果腈纶拉断条经过汽蒸箱压力为0.8～2.5kg，蒸汽节流孔板直径6～8mm，那么腈纶条的缩率被消除掉就是纯正规腈纶条，做出的再生纤维素和腈纶混纺毛条就是属于2～5％缩率的纯正规毛条；若腈纶不经过蒸汽汽蒸，而是通过135～170℃的热板，那么腈纶条就成为带有一定的缩率的高缩条，一般混入35～45wt％左右重量比例的腈纶高缩条，最终就可以做成再生纤维素纤维和腈纶混纺膨体毛条，缩率一般为18～25％左右。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1.本申请提供的毛条由再生纤维素纤维纯纺，或由再生纤维素纤维与腈纶纤维混纺制成，相比现有技术中多采用腈纶纤维制作的毛条，具有更好的吸湿透气性；

2.本申请提供的毛条摆脱了几十年来腈纶制条行业原料品种单一，对于聚丙烯腈原料的完全依赖的现状，采用以竹浆粕、棉浆粕等可再生原料制成毛条，实现了对自然资源的充分利用；

3.本申请提供的毛条由于采用再生纤维素纤维作为毛条的组成成分，因此制得的毛纺织品的亲服性、舒适性都得到了极大的提高；并且再生纤维素毛条在自然界中容易降解，混纺毛条中再生纤维素部分易降解，使得产品更加绿色环保；

4.本申请提供的毛条制备方法采用腈纶丝束制造腈纶毛条的生产设备，也就是使用腈纶丝束拉断机对再生纤维素丝束或者是腈纶丝束进行拉断，然后通过混条针梳机进行并合、牵伸、梳理，再通过成球针梳机并合、牵伸、梳理卷绕成球制成毛条，由于再生纤维素丝束硬脆且易断裂，因此并不适用于腈纶丝束拉断机，本发明的制备方法调节预拉伸区的牵伸倍数，以及再割区隔距，大大降低了再生纤维素纤维提前断裂的情况；

5.本申请提供的毛条制备方法采用拉断机对再生纤维素丝束进行处理时，可不使用热板加热和汽蒸处理，以稳定再生纤维素丝束的性质，防止提前断裂。

下面对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明实施例对技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

本发明制得的包括再生纤维素纤维的毛条，采用了制造腈纶毛条的生产工艺方法，也就是使用腈纶丝束拉断机对再生纤维素丝束和/或腈纶丝束进行拉断，然后通过混条针梳机进行并合、牵伸、梳理，再通过成球针梳机并合、牵伸、梳理卷绕成球制成毛条。成品毛条既可以是再生纤维素纤维纯纺毛条，也可以是再生纤维素纤维和腈纶纤维混纺毛条。这种毛条其吸湿性和透气性要明显好于纯腈纶毛条制成的纺织品，解决了毛纺领域中纯腈纶毛条吸湿透气性差、静电大的问题，用这种纤维通过毛纺细纱机纺出纱线并织成的服饰面料其保暖性、膨松性、亲服性都得到了极大的提高。并且本发明公开的毛条中，再生纤维素纤维部分和纯腈纶毛条相比在自然界中更加容易降解，更加绿色环保。

实施例1

本实施例中，采用如下方法制备100％再生纤维素纯纺毛条：

(1)原料准备，使用设备：使用的原料是河北吉藁化纤生产的一种再生纤维素丝束，所述再生纤维素是以麻纤维为原料制成的，纤维纤度是2.78dtex，丝束总分特数160ktex。毛条拉断机采用的是德国赛德尔870型拉断机，混条针梳机采用的是意大利康尼太克斯SMC420型针梳机，成球针梳机采用的是意大利康尼太克斯SC420型针梳机；

(2)再生纤维素纤维拉断下机条制备，拉断机工艺参数如下：拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.04，预拉伸区牵伸倍数为1.25，主拉伸区牵伸倍数为1.52，后再割区牵伸倍数为1.35，隔距116mm，前再割区牵伸倍数为1.51，隔距104mm，卷曲区牵伸倍数为1.075，总牵伸倍数为4.32，拉断卷曲箱的压缩空气压力7.0kg。拉断定长1500米，合计打出14桶再生纤维素纤维拉断下条；

(3)混条针梳机下机条制备：将上述100％再生纤维素拉断下机条14根条喂入混条针梳机，纤维的总喂入量为490g，定长1300m，混条针梳机的总牵伸倍数为20倍，混条针梳机下机条重23～25g/m；

(3)成球针梳机毛条制备：成球机上喂入6根条，调整自调匀整，控制毛条克重25g/m，偏差范围±1g/m，主牵伸倍数7.73倍，定长700m，形成直径400mm 左右，高度350mm，重量为17.5kg的毛球，最终生产出100％再生纤维素纤维纯纺毛条。

实施例2

本实施例中，所使用的再生纤维素丝束同实施例1，采用如下方法制备再生纤维素纤维和腈纶混纺50:50正规毛条：

(1)再生纤维素纤维拉断下机条制备，拉断机工艺参数如下：拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.09，预拉伸区牵伸倍数为1.25，主拉伸区牵伸倍数为1.52，后再割区牵伸倍数为1.35，前再割区牵伸倍数为1.51，卷曲区牵伸倍数为1.075，总牵伸倍数为4.52，热板120度，不用蒸汽。拉断卷曲箱的压缩空气压力适当调节 5.0～8.0kg。拉断定长1500米，合计打出6桶，再生纤维素纤维拉断下机条重 33～35g/m，测试结果缩率为4.4％；

(2)正规腈纶拉断下机条制备：原料使用腈纶丝束，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.33，预拉伸区牵伸倍数为1.24，主拉伸区牵伸倍数为1.52，后再割区牵伸倍数为1.25，隔距116mm，前再割区牵伸倍数为1.45，隔距104mm，总牵伸倍数为4.87，制成腈纶丝束拉断条，汽蒸箱压力1.5kg，条重39g/m，生产出正规腈纶拉断下机条；

(3)混条针梳机下机条制备：正规腈纶拉断机下机条6根，再生纤维素拉断下机条7根，在混条针梳机进行并条混合、牵伸、梳理，制成混条针梳机下机条，混条针梳机的总牵伸倍数为20倍，制得混条针梳下机条，克重25g/m；

(4)成球针梳机上再生纤维素纤维和腈纶混纺毛条制备：通过成球针梳机再次对混条针梳机下机料进行并合、牵伸、梳理、并且卷绕成毛条毛球，控制毛条克重25g/m，偏差范围±1g/m，牵伸倍数7.73，喂入根数6根，通过调整定长、条重等参数，形成直径450mm，高度350mm，重量17.5kg的毛球，最终生产出再生纤维素纤维和腈纶纤维混纺50:50正规毛条，测试结果缩率为4％。

实施例3

本实施例中，所使用的再生纤维素丝束同实施例1，采用如下方法制备再生纤维素纤维和腈纶混纺50:50膨体毛条：

(1)再生纤维素纤维拉断下机条制备，拉断机工艺参数如下：拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.09，预拉伸区牵伸倍数为1.25，主拉伸区牵伸倍数为1.52，后再割区牵伸倍数为1.35，前再割区牵伸倍数为1.45，卷曲区牵伸倍数为1.075，总牵伸倍数为5.19，因为本次试验丝束的某一段可纺性好，所以既没有加蒸汽也没有加热板，拉断卷曲箱的压缩空气压力适当调节到7.0kg，拉断定长1500米，条重33g/m，合计打出6桶料，生产出再生纤维素纤维拉断下机条；

(2)高缩腈纶拉断下机条制备：原料使用腈纶丝束，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.42，预拉伸区牵伸倍数为1.2，主拉伸区牵伸倍数为1.52，后再割区牵伸倍数为1.28，隔距120mm，前再割区牵伸倍数为1.45，隔距104mm，总牵伸倍数为5.19，制成腈纶丝束拉断条，热板温度为150℃，条重33g/m，生产出高缩腈纶拉断下机条；

(3)混条针梳机下机条制备：高缩腈纶拉断机下机条6根，再生纤维素拉断下机条6根，在混条针梳机进行并条混合、牵伸、梳理，制成混条针梳机下机条，混条针梳机的总牵伸倍数为18倍，制得混条针梳下机条；

(4)成球针梳机上再生纤维素纤维和腈纶混纺毛条制备：通过成球针梳机再次对混条针梳机下机料进行并合、牵伸、梳理、并且卷绕成毛条毛球，控制毛条克重23g/m，偏差范围±1g/m，牵伸倍数7.73，喂入根数6根，通过调整定长、条重等参数，形成直径450mm，高度300mm，重量16kg的毛球，最终生产出再生纤维素纤维和高缩腈纶纤维混纺50:50膨体毛条，测试结果缩率为23％。

实施例4～20是在实施例1～3所提供的设备基础上制备毛条的，与实施例 1～3的区别在于部分参数不同。

实施例4

本实施例中，采用如下方法制备纤维素毛条：

(1)再生纤维素丝束拉断条的制备：将纤度为1.67dtex，总分特数为80ktex 的竹纤维丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.01，预拉伸区牵伸倍数为1.16，主拉伸区牵伸倍数为1.6，后再割区牵伸倍数为1.25，前再割区牵伸倍数为1.45，卷曲区牵伸倍数为1.075，总牵伸倍数为3.65，制成竹纤维丝束拉断条，不使用热板加热和汽蒸处理；

(2)腈纶丝束拉断条的制备：将纤度为0.4dtex，总分特数为100ktex的腈纶丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.25，预拉伸区牵伸倍数为1.3，主拉伸区牵伸倍数为1.1，后再割区牵伸倍数为1.45，前再割区牵伸倍数为1.65，总牵伸倍数为4.28，制成腈纶丝束拉断条，热板温度为135℃，不加汽蒸处理；

(3)混条针梳：将步骤(1)制得的竹纤维丝束拉断条和(2)中的和腈纶丝束拉断条在混条针梳机中进行并条混合、牵伸、梳理制成纤维毛条，其中竹纤维丝束拉断条的重量百分比为20wt％，腈纶丝束拉断条的重量百分比为80wt％，毛条克重为20g/m，纤维的总喂入量为350g，混条针梳机的总牵伸倍数为8倍；

(4)成球针梳：将步骤(3)中混条针梳机的下机料进行并合、牵伸、梳理并卷绕成毛条毛球，控制毛条克重为20g/m，克重偏差范围±1g/m，成球针梳机的总牵伸倍数为11倍，制得直径450mm，高度150mm，重量为15kg的毛球，形成最终的竹纤维丝束与腈纶丝束混纺毛条。

实施例5

本实施例中，采用如下方法制备纤维素毛条：

(1)再生纤维素丝束拉断条的制备：将纤度为6.67dtex，总分特数为230ktex 的竹纤维丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.09，预拉伸区牵伸倍数为1.25，主拉伸区牵伸倍数为1.69，后再割区牵伸倍数为1.45，前再割区牵伸倍数为1.75，卷曲区牵伸倍数为1.075，总牵伸倍数为6.28，制成竹纤维丝束拉断条，不使用热板加热和汽蒸处理；

(2)腈纶丝束拉断条的制备：将纤度为10dtex，总分特数为80ktex的腈纶纤维丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.25，预拉伸区牵伸倍数为 1.25，主拉伸区牵伸倍数为1.75，后再割区牵伸倍数为1.25，前再割区牵伸倍数为1.75，总牵伸倍数为5.98，制成腈纶丝束拉断条，不加热板，蒸气压力为0.8kg；

(3)混条针梳：将步骤(1)制得的竹纤维丝束拉断条和(2)中的和腈纶丝束拉断条在混条针梳机中进行并条混合、牵伸、梳理制成纤维毛条，其中竹纤维丝束拉断条的重量百分比为80wt％，腈纶丝束拉断条的重量百分比为20wt％，毛条克重为15g/m，纤维的总喂入量为420g，混条针梳机的总牵伸倍数为10倍；

(4)成球针梳：将步骤(3)中混条针梳机的下机料进行并合、牵伸、梳理并卷绕成毛条毛球，控制毛条克重为15g/m，克重偏差范围±1g/m，成球针梳机的总牵伸倍数为7倍，制得直径280mm，高度500mm，重量为25kg的毛球，形成最终的竹纤维丝束与腈纶纤维丝束混纺毛条。

实施例6

本实施例中，采用如下方法制备纤维素毛条：

(1)再生纤维素丝束拉断条的制备：将纤度为3.33dtex，总分特数为120ktex 的木纤维丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.05，预拉伸区牵伸倍数为1.23，主拉伸区牵伸倍数为1.6，后再割区牵伸倍数为1.45，前再割区牵伸倍数为1.6，卷曲区牵伸倍数为1.075，总牵伸倍数为5.15，制成木纤维丝束拉断条，不使用热板加热和汽蒸处理；

(2)腈纶丝束拉断条的制备：将纤度为5dtex，总分特数为80ktex的腈纶丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.3，预拉伸区牵伸倍数为1.35，主拉伸区牵伸倍数为1.6，后再割区牵伸倍数为1.2，前再割区牵伸倍数为1.2，总牵伸倍数为4.04，制成腈纶丝束拉断条，热板温度为170℃，不加汽蒸处理；

(3)混条针梳：将步骤(1)制得的木纤维丝束拉断条和(2)中的和腈纶丝束拉断条在混条针梳机中进行并条混合、牵伸、梳理制成纤维毛条，其中木纤维丝束拉断条的重量百分比为60wt％，腈纶丝束拉断条的重量百分比为40wt％，毛条克重为30g/m，纤维的总喂入量为480g，混条针梳机的总牵伸倍数为20倍；

(4)成球针梳：将步骤(3)中混条针梳机的下机料进行并合、牵伸、梳理并卷绕成毛条毛球，控制毛条克重为30g/m，克重偏差范围±1g/m，成球针梳机的总牵伸倍数为4倍，制得直径200mm，高度300mm，重量为3kg的毛球，形成最终的木纤维丝束与腈纶丝束混纺毛条。

实施例7

本实施例中，采用如下方法制备纤维素毛条：

(1)再生纤维素丝束拉断条的制备：将纤度为2.78dtex，总分特数为150ktex 的木纤维丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.05，预拉伸区牵伸倍数为1.21，主拉伸区牵伸倍数为1.7，后再割区牵伸倍数为1.3，前再割区牵伸倍数为1.2，卷曲区牵伸倍数为1.075，总牵伸倍数为3.62，制成木纤维丝束拉断条，不使用热板加热和汽蒸处理；

(2)腈纶丝束拉断条的制备：将纤度为3dtex，总分特数为230ktex的腈纶纤维丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.45，预拉伸区牵伸倍数为 1.45，主拉伸区牵伸倍数为1.8，后再割区牵伸倍数为1.15，前再割区牵伸倍数为1.56，总牵伸倍数为6.79，制成腈纶丝束拉断条，不加热板处理，蒸气压力为 2.5kg；

(3)混条针梳：将步骤(1)制得的木纤维丝束拉断条和(2)中的和腈纶丝束拉断条在混条针梳机中进行并条混合、牵伸、梳理制成纤维毛条，其中木纤维丝束拉断条的重量百分比为40wt％，腈纶丝束拉断条的重量百分比为60wt％，毛条克重为25g/m，纤维的总喂入量为380g，混条针梳机的总牵伸倍数为15倍；

(4)成球针梳：将步骤(3)中混条针梳机的下机料进行并合、牵伸、梳理并卷绕成毛条毛球，控制毛条克重为25g/m，克重偏差范围±1g/m，成球针梳机的总牵伸倍数为9倍，制得直径400mm，高度130mm，重量为20kg的毛球，形成最终的木纤维丝束与腈纶纤维丝束混纺毛条。

实施例8

本实施例中，采用如下方法制备纤维素毛条：

(1)麻纤维丝束拉断条的制备：将纤度为0.89dtex，总分特数为130ktex的麻纤维丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.01，预拉伸区牵伸倍数为1.15，主拉伸区牵伸倍数为1.42，后再割区牵伸倍数为1.38，前再割区牵伸倍数为1.67，卷曲区牵伸倍数为1.075，总牵伸倍数为4.08，制成麻纤维丝束拉断条，不使用热板加热和汽蒸处理；

(2)竹纤维丝束拉断条的制备：将纤度为0.89dtex，总分特数为130ktex的竹纤维丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.01，预拉伸区牵伸倍数为1.15，主拉伸区牵伸倍数为1.42，后再割区牵伸倍数为1.38，前再割区牵伸倍数为1.67，卷曲区牵伸倍数为1.075，总牵伸倍数为4.08，制成竹纤维丝束拉断条，不使用热板加热和汽蒸处理；

(3)混条针梳：将步骤(1)制得的麻纤维丝束拉断条和(2)中的和竹纤维丝束拉断条在混条针梳机中进行并条混合、牵伸、梳理制成纤维毛条，其中麻纤维丝束拉断条的重量百分比为90wt％，竹纤维丝束拉断条的重量百分比为10wt％，毛条克重为18g/m，纤维的总喂入量为415g，混条针梳机的总牵伸倍数为13倍；

(4)成球针梳：将步骤(3)中混条针梳机的下机料进行并合、牵伸、梳理并卷绕成毛条毛球，控制毛条克重为18g/m，克重偏差范围±1g/m，成球针梳机的总牵伸倍数为5倍，制得直径220mm，高度250mm，重量为7kg的毛球，形成最终的麻纤维丝束与竹纤维丝束混纺毛条。

实施例9

本实施例中，采用如下方法制备纤维素毛条：

(1)再生纤维素丝束拉断条的制备：将纤度为3.33dtex，总分特数为130ktex 的竹纤维丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.05，预拉伸区牵伸倍数为1.2，主拉伸区牵伸倍数为1.2，后再割区牵伸倍数为1.45，前再割区牵伸倍数为1.65，卷曲区牵伸倍数为1.075，总牵伸倍数为3.89，制成竹纤维丝束拉断条，不使用热板加热和汽蒸处理；

(2)混条针梳：将步骤(1)制得的竹纤维丝束拉断条在混条针梳机中进行牵伸、梳理制成纤维毛条，毛条克重为18g/m，纤维的总喂入量为415g，混条针梳机的总牵伸倍数为13倍；

(3)成球针梳：将步骤(2)中混条针梳机的下机料牵伸、梳理并卷绕成毛条毛球，控制毛条克重为18g/m，克重偏差范围±1g/m，成球针梳机的总牵伸倍数为 5倍，制得直径220mm，高度250mm，重量为7kg的毛球，形成最终的竹纤维丝束纯纺毛条。

实施例10

本实施例在实施例9的基础上，调整步骤(1)中热拉伸区的牵伸倍数为1.01，调整预拉伸区的牵伸倍数为1.15，其他步骤与实施例9相同。

实施例11

本实施例中，采用如下方法制备纤维素毛条：

(1)再生纤维素丝束拉断条的制备：将纤度为2.78dtex，总分特数为160ktex 的麻纤维丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.01，预拉伸区牵伸倍数为1.15，主拉伸区牵伸倍数为1.6，后再割区牵伸倍数为1.35，前再割区牵伸倍数为1.35，卷曲区牵伸倍数为1.075，总牵伸倍数为3.64，制成麻纤维丝束拉断条，不使用热板加热和汽蒸处理；

(2)腈纶丝束拉断条的制备：将纤度为3dtex，总分特数为160ktex的腈纶丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.16，预拉伸区牵伸倍数为1.25，主拉伸区牵伸倍数为1.5，后再割区牵伸倍数为1.25，前再割区牵伸倍数为1.35，总牵伸倍数为3.67，制成腈纶丝束拉断条，热板温度为135℃，蒸气压力为2.0kg；

(3)混条针梳：将步骤(1)制得的麻纤维丝束拉断条和(2)中的和腈纶丝束拉断条在混条针梳机中进行并条混合、牵伸、梳理制成纤维毛条，其中麻纤维丝束拉断条的重量百分比为27wt％，腈纶丝束拉断条的重量百分比为73wt％，毛条克重为23g/m，纤维的总喂入量为400g，混条针梳机的总牵伸倍数为16倍；

(4)成球针梳：将步骤(3)中混条针梳机的下机料进行并合、牵伸、梳理并卷绕成毛条毛球，控制毛条克重为23g/m，克重偏差范围±1g/m，成球针梳机的总牵伸倍数为7.73倍，制得直径250mm，高度300mm，重量为10kg的毛球，形成最终的麻纤维丝束与腈纶丝束混纺毛条。

实施例12

本实施例在实施例11的基础上，调整步骤(1)中预拉伸区的牵伸倍数为1.17，其他步骤与实施例11相同。

实施例13

本实施例在实施例11的基础上，调整步骤(1)中预拉伸区的牵伸倍数为1.19，其他步骤与实施例8相同。

实施例14

本实施例在实施例11的基础上，调整步骤(1)中预拉伸区的牵伸倍数为1.21，其他步骤与实施例11相同。

实施例15

本实施例在实施例11的基础上，调整步骤(1)中预拉伸区的牵伸倍数为1.23，其他步骤与实施例11相同。

实施例16

本实施例在实施例11的基础上，调整步骤(1)中预拉伸区的牵伸倍数为1.25，其他步骤与实施例8相同。

实施例17

本实施例在实施例11的基础上，调整步骤(1)中热拉伸区的牵伸倍数为1.03，其他步骤与实施例11相同。

实施例18

本实施例在实施例11的基础上，调整步骤(1)中热拉伸区的牵伸倍数为1.05，其他步骤与实施例11相同。

实施例19

本实施例在实施例11的基础上，调整步骤(1)中热拉伸区的牵伸倍数为1.07，其他步骤与实施例8相同。

实施例20

本实施例在实施例11的基础上，调整步骤(1)中热拉伸区的牵伸倍数为1.09，其他步骤与实施例11相同。

对比例1

本实施例在实施例11的基础上，在步骤(1)中增加热板加热165℃，汽蒸1.6kg，其他步骤与实施例11相同。

对比例2

本实施例在实施例11的基础上，调整步骤(1)中热拉伸区的牵伸倍数为1.0，其他步骤与实施例11相同。

对比例3

本实施例在实施例11的基础上，调整步骤(1)中热拉伸区的牵伸倍数为1.1，其他步骤与实施例11相同。

对比例4

本实施例在实施例11的基础上，调整步骤(1)中预拉伸区的牵伸倍数为1.14，其他步骤与实施例11相同。

对比例5

本实施例在实施例11的基础上，调整步骤(1)中预拉伸区的牵伸倍数为1.26，其他步骤与实施例11相同。

对比例6

本实施例在实施例2的基础上，去掉麻纤维丝束，采用纯腈纶丝束制备毛条其他步骤与实施例2相同。

实验例1

本实验例中，对实施例1-20以及对比例1-5所制得毛条的性能进行测定，具体包括缩率，条重不匀率，平均长度偏差，长毛率，短毛率，毛粒和毛片，详见下表：

由上表可知：本发明的实施例1～20具有良好的长度稳定性，其长毛率均为 0％，短毛率也近似于或低于国家标准最高限的一半，并且由于对各区牵伸倍数的合理调节，良好地控制了毛粒和毛片的产生。而对比例1由于对再生纤维素丝束施加了较高温度的热板和较大的蒸汽压力，使得制成毛条的长度稳定性不佳，并且长毛率和短毛率均有不同程度的上升，伴随的就是毛粒和毛片的大量产生；对比例2～4则采用了本发明中热拉伸取和预拉伸区的牵伸倍数范围以外的拉伸倍数，可发现当牵伸倍数较小时，长度稳定性不佳，且长毛率和短毛率不易控制，进而产生了毛粒和毛片，而当牵伸倍数较大时，再生纤维素纤维提前断裂，无法测试其他性能。

实验例2

本实验例中，对实施例1～3和对比例6所制得毛条的性能进行测定，具体包括回潮率和比电阻，详见下表：

	回潮率(％)	比电阻(Ω*cm)
			实施例1	12	1.6×10<sup>8</sup>
实施例2	5.3	2.6×10<sup>8</sup>
			实施例3	5.2	2.8×10<sup>8</sup>
对比例6	1.05	7×10<sup>8</sup>

由上表可知：由于本发明采用了选自木、竹、棉等纤维素纤维制成毛条，由于该类再生纤维素纤维具有良好的吸湿性，提高了毛条的回潮率，而相比规整的腈纶高分子链段，本申请的再生纤维素纤维不易产生静电，降低了最终毛条的比电阻。

实验例3

本实验例中，对实施例1所制得毛条的长度分布进行计算，详见下表：

由上表可知，再生纤维素毛条中纤维的长度分布从0～200mm都有，纤维主体分布长度集中在80～130mm最多，纤维计算后平均长度是102mm，长毛率0，短毛率1.9％，由此可以说明本发明通过拉断机拉断再生纤维素丝束，制成了其中包括不等长纤维的毛条，使得再生纤维素纤维可用于毛纺领域。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (14)

1.一种含有再生纤维素纤维的毛条，其特征在于，所述毛条以再生纤维素丝束为原料纯纺而成，或是以再生纤维素丝束和腈纶丝束为原料混纺而成，混纺毛条中再生纤维素纤维和腈纶纤维以任意比例搭配；所述毛条仅适用于毛纺织领域；

所述毛条是以如下方法制备的：

使用腈纶丝束拉断机对毛条中的再生纤维素丝束和/或腈纶丝束进行拉断，后通过针梳机处理制得；拉断再生纤维素丝束时，调整热拉伸区和预拉伸区的牵伸倍数，使其低于拉断腈纶丝束时热拉伸区和预拉伸区的牵伸倍数。

2.根据权利要求1所述的含有再生纤维素纤维的毛条，其特征在于，所述毛条中的纤维是不等长纤维，毛条中纤维长度的分布范围为1～200mm，毛条中纤维的平均长度为80～120mm。

3.根据权利要2所述的含有再生纤维素纤维的毛条，其特征在于，毛条中纤维的平均长度为102mm。

4.根据权利要求1所述的含有再生纤维素纤维的毛条，其特征在于，所述再生纤维素丝束是以竹浆、棉浆或木浆中的一种或几种为原料制成的。

5.根据权利要求4所述的含有再生纤维素纤维的毛条，其特征在于，所述再生纤维素丝束由竹浆制成。

6.一种含有再生纤维素纤维的毛条的制备方法，其特征在于，使用腈纶丝束拉断机对毛条中的再生纤维素丝束和/或腈纶丝束进行拉断，后通过针梳机处理制得如权利要求1所述的毛条；拉断再生纤维素丝束时，调整热拉伸区和预拉伸区的牵伸倍数，使其低于拉断腈纶丝束时热拉伸区和预拉伸区的牵伸倍数。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，拉断再生纤维素丝束时，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.01～1.5，预拉伸区牵伸倍数为1.15～1.5，主拉伸区牵伸倍数为1.2～1.7，后再割区牵伸倍数为1.15～1.45，前再割区牵伸倍数为1.2～1.75，卷曲区牵伸倍数为1.075，总牵伸倍数为3.5～6.3；拉断机后再割区隔距为105～140mm，前再割区隔距为100～130mm。

8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.01～1.09，预拉伸区牵伸倍数为1.15～1.25。

9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，拉断再生纤维素丝束时，设置拉断机热板温度不高于145℃，或者不采用热板加热；拉断再生纤维素丝束时，调节蒸气压力为0～1.5kg；拉断腈纶丝束时，拉断机的热板温度为135～170℃，蒸气压力为0.8～2.5kg。

10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，拉断再生纤维素丝束时，调节蒸气压力为0～0.8kg。

11.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，拉断腈纶丝束时，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.25～1.45，预拉伸区牵伸倍数为1.25～1.45，主拉伸区牵伸倍数为1.1～1.8，后再割区牵伸倍数为1.15～1.45，前再割区牵伸倍数为1.2～1.75，总牵伸倍数为3.5～6.8。

12.根据权利要求6～11任意一项所述的毛条制备方法，其特征在于，制备方法包括如下步骤：

(1)再生纤维素丝束拉断条的制备：将纤度为0.89～6.67dtex，总分特数为80～230ktex的再生纤维素丝束进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.01～1.5，预拉伸区牵伸倍数为1.15～1.5，主拉伸区牵伸倍数为1.2～1.7，后再割区牵伸倍数为1.15～1.45，前再割区牵伸倍数为1.2～1.75，总牵伸倍数为3.5～6.3，热板温度为25～145℃，蒸气压力为0～1.5kg，制成再生纤维素丝束拉断条；

(2)腈纶丝束拉断条的制备：将纤度为0.4～10dtex，总分特数为65～180ktex的腈纶纤维进行拉断成条，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.25～1.45，预拉伸区牵伸倍数为1.25～1.45，主拉伸区牵伸倍数为1.1～1.8，后再割区牵伸倍数为1.15～1.45，前再割区牵伸倍数为1.2～1.75，总牵伸倍数为3.5～6.8，热板温度为135～170℃，蒸气压力为0.8～2.5kg；

(3)混条针梳：将步骤(1)制得的再生纤维素丝束拉断条和(2)中的和腈纶丝束拉断条在混条针梳机中进行并条混合、牵伸、梳理制成纤维毛条，其中再生纤维素丝束拉断条的重量百分比为1～100wt％，腈纶丝束拉断条的重量百分比为0～99wt％，毛条克重为15～30g/m，纤维的总喂入量为350～600g，混条针梳机的总牵伸倍数为10～25倍；

(4)成球针梳：将步骤(3)中混条针梳机的下机料进行并合、牵伸、梳理并卷绕成毛条毛球，控制毛条克重为15～30g/m，克重偏差范围±1g/m，成球针梳机的总牵伸倍数为4～11倍，制得直径200～450mm，高度30～500mm，重量为3～25kg的毛球，形成最终的再生纤维素纤维与腈纶纤维混纺毛条。

13.根据权利要求12所述的毛条制备方法，其特征在于，拉断机热拉伸区牵伸倍数为1.01～1.09，预拉伸区牵伸倍数为1.15～1.25。

14.一种如权利要求6所述的毛条制备方法在毛纺技术领域的应用。