CN109854051A - 一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，步骤如下：覆土罐浇筑区段划分，将整体的覆土罐分为罐壁墙身区段和穹顶区段，罐壁墙身分为若干段，穹顶区段分为若干段；定制铝合金模板，根据步骤S1中分段的情况定制与各段相匹配的铝合金模板；分段浇筑罐壁墙身，浇注过程中混凝土出灰口不得正对模板；穹顶浇筑，依次浇筑第一阶段浇筑区(1)、第二阶段浇筑区(2)和第三阶段浇筑区(3)，且每个阶段均按环形对称的浇筑方式进行，以保证在混凝土浇筑过程中支架受力尽可能保持平衡。本发明公开了一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，大大降低了覆土罐的施工难度，并大幅提升覆土罐成型质量。

Description

一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法

技术领域

本发明属于混凝土覆土罐技术领域，更具体地，涉及一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法。

背景技术

近年来，覆土罐由于其良好的战略隐蔽性，在我国战略物资储备系统建设中得以广泛应用。而10000立方米覆土罐作为我国现阶段建设中最大容积的覆土油罐，结构尺寸大，直径往往三十米以上，高度可达二十米左右，属于首次尝试，参考案例数据极其有限。

10000立方米大型覆土罐由于体量大，施工难度高，导致覆土罐的混凝土成型效果差，特别是覆土罐大型弧形变截面穹顶的施工由于坡度大，混凝土易向下流淌导致成型困难，成型质量难以让人满意。

专利CN101852031公开了一种成品油等储备用覆土罐的施工方法包括以下步骤：A、土建覆土罐罐室：首先采用反铲挖土机和人工挖土相结合的方法进行土方开挖；然后制作环梁，并根据环梁弧度现场预制混凝土砌块，砌筑砌块；钢筋工程，采用机械加工焊接钢筋，现场人工绑扎；模板、脚手架工程，罐室砼薄壳顶板模板采用竹胶板，中部部分设计拱度，罐薄壳底模板支架采用脚手架管；然后是混凝土工程和沥青砂施工；最后做防水工程，即完成土建覆土罐罐室的施工；B、覆土罐储罐本体的安装：首先预制储罐本体；然后进行罐底板安装；再进行罐体的安装，焊接储罐；最后进行试验及检验，合格后即完成了整个覆土罐的施工。该专利没能实质地改进大型覆土罐成型的方法，其覆土罐成型的质量较差，施工难度大。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，覆土罐罐壁墙身的合理分段即简化了混凝土浇筑的施工难度又确保了现场混凝土的施工质量，大型弧形变截面穹顶的施工由于分区对称浇筑，混凝土成型效果明显，解决了大截面弧形穹顶坡度大，混凝土易向下流淌，混凝土成型困难，浇筑受力复杂等诸多问题。

为了实现上述目的，本发明提供一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，步骤如下：

S1覆土罐浇筑区段划分，将整体的覆土罐分为罐壁墙身区段和穹顶区段，将罐壁墙身区段分为若干段，将穹顶区段分为第一阶段浇筑区、第二阶段浇筑区和第三阶段浇筑区，其中，第一阶段浇筑区主要完成牛腿的浇筑、第二阶段浇筑区完成环梁及三分之一段穹顶的浇筑、第三阶段浇筑区完成剩下三分之二段穹顶及四周边孔的浇筑；

S2定制铝合金模板，根据步骤S1中分段的情况定制与各段相匹配的铝合金模板；

S3分段浇筑罐壁墙身，浇注过程中混凝土出灰口不得正对模板；

S4穹顶浇筑，依次浇筑第一阶段浇筑区、第二阶段浇筑区和第三阶段浇筑区，且每个阶段均按环形对称的浇筑方式进行，以保证在混凝土浇筑过程中支架受力尽可能保持平衡；

每个阶段尽量一次性连续浇筑，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，在前层混凝土凝结之前将此层混凝土浇筑完毕；

适当放慢浇筑速度，边布料边用振动棒振捣并及时将滑移的砼向上铲运，不留置施工缝；

各个阶段施工间隔在2小时以内，即在上一阶段混凝土初凝前但已基本成型时浇筑下一阶段混凝土，避免出现冷缝。

进一步地，步骤S1中，将覆土罐划分为六段，分六次进行浇筑，罐壁墙身区段分为五段，穹顶区段为第六段。

进一步地，步骤S3具体为：

S31浇筑第一段罐壁墙身，先绑扎钢筋、安装非标准段的铝合金模板，安装好后浇筑混凝土，第一段罐壁包括底部的罐壁和内环梁；

S32浇筑第二段至第五段，先安装标准段的铝合金模板，安装好后浇筑混凝土，浇筑过层分为两层振捣浇筑而成。

进一步地，步骤S4中，罐室墙身顶部环梁和穹顶壳板一次浇筑，其中，壳板浇筑沿环向推进闭合交圈，由下向上逐层向中心进行，每次浇筑宽度不超过2m。

进一步地，步骤S4中，每个阶段分层浇筑中，在板厚大于400mm的情况下，每层浇筑厚度不得大于400mm，严格控制混凝土堆积厚度，不大于100mm。

进一步地，步骤S3中，罐壁墙身每段分两层连续浇筑；浇筑的过程中采用插入式振动器由下至下快速插入缓慢拔除，且插入点均匀排列，逐点移动避免漏振，以实现均匀振实。

进一步地，逐点移动中移动的间距不大于振捣作用半径的1.25倍。

进一步地，浇筑混凝土时，应经常观察模板、钢筋、预留孔、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑混凝土凝结前修正。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

(1)本发明一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，覆土罐罐壁墙身的合理分段即简化了混凝土浇筑的施工难度又确保了现场混凝土的施工质量，大型弧形变截面穹顶由于分区对称浇筑混凝土成型效果明显，解决了大截面弧形穹顶坡度大，混凝土易向下流淌，浇筑时受力复杂，混凝土成型困难且质量差等诸多问题。

(2)本发明一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，分区对称浇筑方式，在大型弧形变截面穹顶浇筑方面成型效果明显，且保证在混凝土浇筑过程中支架受力尽可能保持平衡，极大的提高了施工安全性。

(3)本发明一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，浇筑的过程中采用插入式振动器由上至下快速插入缓慢拔除，且插入点均匀排列，逐点移动避免漏振，以实现均匀振实，提升成型质量。

附图说明

图1是本发明实施例一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法中第一段浇筑剖面示意图；

图2是本发明实施例一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法中第二段浇筑剖面示意图；

图3是本发明实施例一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法中第三段中第一阶段浇筑剖面示意图；

图4是本发明实施例一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法中第三段中第二阶段浇筑剖面示意图；

图5是本发明实施例一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法中第三段中第三阶段浇筑剖面示意图；

图6为是本发明实施例一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法中第三段中各阶段浇筑总示意图。

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1-第一阶段浇注区、2-第二阶段浇注区、3-第三阶段浇注区。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

图1是本发明实施例一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法中第一段浇筑剖面示意图。图2是本发明实施例一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法中第二段浇筑剖面示意图。图3是本发明实施例一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法中第三段中第一阶段浇筑剖面示意图。图4是本发明实施例一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法中第三段中第二阶段浇筑剖面示意图。图5是本发明实施例一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法中第三段中第三阶段浇筑剖面示意图。图6为是本发明实施例一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法中第三段中各阶段浇筑总示意图。如图1～6所示，

一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，步骤如下：

S1覆土罐浇筑区段划分，

将整体的覆土罐分为罐壁墙身区段和穹顶区段，将罐壁墙身区段分为若干段，将罐壁墙身区段分为若干段后依次进行浇筑能大大降低覆土罐浇筑的难度，同时能保证混凝土浇筑的成型质量；

将穹顶区段分为第一阶段浇筑区1、第二阶段浇筑区2和第三阶段浇筑区3，其中，第一阶段浇筑区1主要完成牛腿的浇筑、第二阶段浇筑区2完成环梁及三分之一段穹顶的浇筑、第三阶段浇筑区3完成剩下三分之二段穹顶及四周边孔的浇筑，将穹顶区段分阶段进行浇筑，每阶段的体量相对较小，能够很好的克服大截面弧形穹顶坡度大混凝土易向下流淌导致成型困难的问题，同时能解决浇筑过程中由于浇筑体量大易产生冷接缝等问题；

优选地，将覆土罐划分为六段，分六次进行浇筑，罐壁墙身区段分为五段，穹顶区段为第六段；

进一步地，现充分考虑混凝土罐壁结构尺寸及施工难度，将罐壁墙身按高度划分为以下六段：0.85m以下、0.85m～4.00m、4.00m～7.15m、7.15m～10.3m、10.3m～13.45m、13.45m以上六段分段依次浇筑。

S2定制铝合金模板，根据步骤S1中分段的情况定制与各段相匹配的铝合金模板；其中，铝合金分为标准段、非标准段，非标准段与罐壁墙身的底部相对应，通过铝模板辅助浇筑大大提高了罐壁成型质量，且铝模板可以重复利用，节省资源；

S3分段浇筑罐壁墙身，浇注过程中混凝土出灰口不得正对模板，以防止出现粘粘模板的现象，罐壁墙身分成若干段，由于每段的浇筑量少从而能够保证在混凝土凝固成型的时间内完成整段的浇筑，大大提高成型质量；

S31浇筑第一段罐壁墙身，先绑扎钢筋、安装非标准段的铝合金模板，安装好后浇筑混凝土，第一段罐壁包括底部的罐壁和内环梁；

S32浇筑第二段至第五段，先安装标准段的铝合金模板，安装好后浇筑混凝土，浇筑过层分为两层振捣浇筑而成；

优选地，罐壁墙身每段分两层连续浇筑；浇筑的过程中采用插入式振动器由上至下快速插入缓慢拔除，且插入点均匀排列，逐点移动避免漏振，以实现均匀振实；

进一步地，逐点移动中移动的间距不大于振捣作用半径的1.25倍(移动间距一般宜为300～400mm)。

其中，钢筋较密部位采用Ф30型振动器。混凝土收面必须严格控制标高及坡度；

优选地，浇筑混凝土时，应经常观察模板、钢筋、预留孔、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑混凝土凝结前修正。

S4穹顶浇筑，依次浇筑第一阶段浇筑区1、第二阶段浇筑区2和第三阶段浇筑区3，且每个阶段均按环形对称的浇筑方式进行，以保证在混凝土浇筑过程中支架受力尽可能保持平衡；每个阶段尽量一次性连续浇筑，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，在前层混凝土凝结之前将此层混凝土浇筑完毕；适当放慢浇筑速度，边布料边用振动棒振捣并及时将滑移的砼向上铲运，不留置施工缝；各个阶段施工间隔在2小时以内，即在上一阶段混凝土初凝前但已基本成型时浇筑下一阶段混凝土，避免出现冷缝。

罐室墙身顶部环梁和穹顶壳板一次浇筑；其中，壳板浇筑沿环向推进闭合交圈，由下向上逐层向中心进行，每次浇筑宽度不超过2m；用振捣棒进行振捣，并用铁锹及时收料、补料，连续浇筑，最后用平板振动器进行二次振捣；找平、杠尺刮平、向上平行推进，球冠壳板用厚度控制尺控制厚度；斜面与壳板切点处定点埋筋，标定标高，并拉斜线控制外圈斜面混凝土面标高。

优选地，每个阶段分层浇筑，在板厚大于400mm的情况下，每层浇筑厚度不得大于400mm，严格控制混凝土堆积厚度，不大于100mm。

优选地，混凝土在浇筑过程中，混凝土出灰口不得正对模板，防止出现粘模现象；浇筑混凝土时，随时观察模板、钢筋、预留孔、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑混凝土凝结前修正。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，其特征在于，步骤如下：

S1覆土罐浇筑区段划分，将整体的覆土罐分为罐壁墙身区段和穹顶区段，将罐壁墙身区段分为若干段，将穹顶区段分为第一阶段浇筑区(1)、第二阶段浇筑区(2)和第三阶段浇筑区(3)，其中，第一阶段浇筑区(1)主要完成牛腿的浇筑、第二阶段浇筑区(2)完成环梁及三分之一段穹顶的浇筑、第三阶段浇筑区(3)完成剩下三分之二段穹顶及四周边孔的浇筑；

S2定制铝合金模板，根据步骤S1中分段的情况定制与各段相匹配的铝合金模板；

S3分段浇筑罐壁墙身，浇注过程中混凝土出灰口不得正对模板；

S4穹顶浇筑，依次浇筑第一阶段浇筑区(1)、第二阶段浇筑区(2)和第三阶段浇筑区(3)，且每个阶段均按环形对称的浇筑方式进行，以保证在混凝土浇筑过程中支架受力尽可能保持平衡；

每个阶段尽量一次性连续浇筑，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，在前层混凝土凝结之前将此层混凝土浇筑完毕；

适当放慢浇筑速度，边布料边用振动棒振捣并及时将滑移的砼向上铲运，不留置施工缝；

各个阶段施工间隔在2小时以内，即在上一阶段混凝土初凝前但已基本成型时浇筑下一阶段混凝土，避免出现冷缝。

2.根据权利要求1所述的一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，其特征在于，步骤S1中，将覆土罐划分为六段，分六次进行浇筑，罐壁墙身区段分为五段，穹顶区段为第六段。

3.根据权利要求2所述的一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，其特征在于，步骤S3具体为：

S31浇筑第一段罐壁墙身，先绑扎钢筋、安装非标准段的铝合金模板，安装好后浇筑混凝土，第一段罐壁包括底部的罐壁和内环梁；

S32浇筑第二段至第五段，先安装标准段的铝合金模板，安装好后浇筑混凝土，浇筑过层分为两层振捣浇筑而成。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，其特征在于，步骤S4中，罐室墙身顶部环梁和穹顶壳板一次浇筑，其中，壳板浇筑沿环向推进闭合交圈，由下向上逐层向中心进行，每次浇筑宽度不超过2m。

5.根据权利要求4所述的一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，其特征在于，步骤S4中，每个阶段分层浇筑中，在板厚大于400mm的情况下，每层浇筑厚度不得大于400mm，严格控制混凝土堆积厚度，不大于100mm。

6.根据权利要求1所述的一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，其特征在于，步骤S3中，罐壁墙身每段分两层连续浇筑；浇筑的过程中采用插入式振动器由下至下快速插入缓慢拔除，且插入点均匀排列，逐点移动避免漏振。

7.根据权利要求6所述的一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，其特征在于，逐点移动中移动的间距不大于振捣作用半径的1.25倍。

8.根据权利要求1所述的一种大型混凝土覆土罐分段浇筑方法，其特征在于，浇筑混凝土时，应经常观察模板、钢筋、预留孔、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑混凝土凝结前修正。