CN109848319A - 锅的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种锅的加工工艺，锅包括具有第一层锅底的锅身、第二层锅底、及第三层锅底，所述锅的加工工艺包括如下步骤：S1、将第二层锅底嵌在第一层锅底与第三层锅底之间，并对第三层锅底与锅身的第一层锅底进行点焊，锅身、第二层锅底、及第三层锅底构成锅体坯件；S2、利用加热炉对锅体坯件进行整体加热；S3、利用压力机对锅体坯件进行复打，直至第二层锅底与第一层锅底和第三层锅底贴接在一起。本发明利用加热炉对锅体坯件进行整体加热，保证锅底受热均匀，并保证在复打加工时，第二层锅底能与第一层锅底及第三层锅底充分贴接，使得本发明加工质量更高。且本发明也避免了因采用石棉材料而对环境造成污染等，具有显著的环保意义。

Description

锅的加工工艺

技术领域

本发明涉及一种加工工艺，特别是涉及一种锅的加工工艺。

背景技术

如图1所示，一些不锈钢锅的锅底采用多层结构；其锅身1由不锈钢材料制成；锅身1的底部具有第一层锅底11。且第一层锅底11的下方依次有第二层锅底2、第三层锅底3。第二层锅底2由铝板制成，第三层锅底3由不锈钢制成。第三层锅底3具有电磁感应功能，该第三层锅底3为电磁感应包底片。

现有技术中通常采用压力摩擦工艺、即复打工艺将上述材质不同的锅身1、铝板及电磁感应包底片结合在一起。该压力摩擦工艺的原理为：给锅身1、铝板及包底片间施加相互挤压作用力时，铝板与锅身1、包底片之间会产生一个径向的摩擦，表面分子发生接合，从而达到贴接、即固接的效果。

以往，压力焊接、即压力摩擦工艺一直是整个生产环节中的主要瓶颈工序，该生产工艺及设备较为落后，存在合格率低、生产效率低、成本高、不环保等缺点。在对锅底进行压力焊接过程中，通常需将铝板与锅身1、包底片进行加热。以往的加热设备采用的是中频加热机，该中频加热机按电磁加热的方式对每只锅底进行加热。同时，由于产品需被加热到500℃，加热时间在30秒以上，所以此种对每个产品进行单独加热的方式，需要耗费大量的人工、及生产用时，人工成本高，产能低。且在对每种锅身加热时，需配做专用的石棉定位模具、及加热石棉板。石棉定位模具制作成本高，而且石棉材料有污染、不环保，加工产生的石棉灰对人体健康有危害。在加热过程中，需将锅身1倒扣在石棉定位摸具上，锅底与石棉材料、及加热片有接触，锅底极容易粘上灰尘等杂质。此时，在对锅底进行压力焊过程中，锅底表面极容易造成微小凹坑，影响产品的表面质量。加热过程中，若不能对锅底进行均匀加热，将直接影响压力焊的质量，造成锅身1、电磁感应包底片与铝板不能充分贴接，并出现锅底起泡、或掉底的问题。在采用中频加热机加热时，为保证对锅底加热均匀，要求锅底与加热板充分接触，操作难度较高；且对锅底的形状要求较为苛刻，由于中频加热机采用圆形感应加热，加热面有限，只适用于圆形锅底的产品，而对其它形状锅底的产品加热效果就不好，整个底面的各个局部位置的温度都不一样。因此，现有技术中采用中频机加热时难以保证锅底受热均匀，并导致锅的加工质量较差；且采用中频中热机只能实现单锅逐个加热，加热速度慢。且在利用中频机加热时，锅身1是倒扣在石棉定位模具上的；且后续进行压力复打时，如图2所示，其压力机包括复打上模4和复打下模5，锅身1同样是倒扣在复打下模5上，复打上模4位于上方，压力机、即复打模具采用倒装结构，从而导致产品的取放有难度，动作慢，生产效率较低。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种加工质量较高的锅的加工工艺。

为实现上述目的，本发明提供一种锅的加工工艺，用于加工具有多层锅底的锅，所述锅包括具有第一层锅底的锅身、第二层锅底、及第三层锅底，所述锅身及第三层锅底的材质均为钢，所述锅的加工工艺包括如下步骤：

S1、将第二层锅底嵌在第一层锅底与第三层锅底之间，并对第三层锅底与锅身的第一层锅底进行点焊，所述锅身、第二层锅底、及第三层锅底构成锅体坯件；

S2、利用加热炉对锅体坯件进行整体加热；

S3、利用压力机对锅体坯件进行复打，直至第二层锅底与第一层锅底和第三层锅底贴接在一起。

进一步地，所述加热炉为辊棒传动式加热炉，所述辊棒传动式加热炉包括炉体和穿过炉体的输送辊道，所述步骤S2中，将锅体坯件放置在输送辊道上，所述输送辊道带动锅体坯件穿过炉体。

进一步地，所述输送辊道的一端与压力机相对应，所述步骤S3中，将锅体坯件从输送辊道的一端取下、并放置在压力机上。

进一步地，所述步骤S2中，将锅体坯件放置在输送辊道上，且所述锅体坯件的开口朝下。

进一步地，所述压力机包括位于上方的复打上模和位于下方的复打下模，所述复打上模能沿上下方向往复移动，所述步骤S3中，将锅体坯件放置在复打下模上，且所述锅体坯件的开口朝上，利用复打上模对锅体坯件进行复打。

进一步地，所述复打下模的上表面呈平面结构，所述步骤S3中，将锅体坯件放置在复打下模的上表面上。

进一步地，所述复打上模的下端具有复打头，所述复打头的表面用于与锅体坯件的内表面相贴合。

进一步地，所述第二层锅底的材质为铝。

进一步地，所述加热炉采用电加热。

进一步地，所述加热炉采用天然气加热。

如上所述，本发明涉及的锅的加工工艺，具有以下有益效果：

本发明中锅的加工工艺，基于上述步骤S1，先将第三层锅底与第一层锅底进行点焊，且第二层锅底锁嵌在第一层锅底和第三层锅底之间，即实现将锅身、第二层锅底及第三层锅底进行临时组装，并获得锅体坯件，从而便于后续对该锅体坯件进行整体加热及复打加工。同时，本发明中锅的加工工艺，基于上述步骤S2，利用加热炉对锅体坯件进行整体加热，此种加热方式能有效保证锅体坯件整体受热均匀，特别是保证第一层锅底、第二层锅底、及第三层锅底受热均匀，从而保证后续对锅体坯件进行复打时，第二层锅底能与第一层锅底及第三层锅底充分贴接，避免出现起泡、或掉底的问题，进而有效保证本发明加工工艺的加工质量更高。且本发明采用加热炉对锅体坯件进行整体加热的过程中，只需将锅体坯件直接放置在加热炉内即可进行加热，无需再借助专用的石棉定位模具，节省了石棉定位模具的制作成本，且避免了石棉材料粘附在锅体坯件上，使得后续对锅体坯件进行复打加工过程中不会产生凹坑等，从而保证本发明加工工艺的加工成本更低，且加工质量更好。且本发明也避免了在加工过程中因采用石棉材料而对环境造成污染、并对人体健康造成危害等，从而使得本发明中加工工艺具有显著的环保意义。

附图说明

图1为本发明中锅的结构示意图。

图2为现有技术中压力机的结构示意图。

图3为本发明中压力机的结构示意图。

元件标号说明

1 锅身

11 第一层锅底

2 第二层锅底

3 第三层锅底

4 复打上模

41 复打头

5 复打下模

60 锅体坯件

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1和图3所示，本发明提供一种锅的加工工艺，用于加工具有多层锅底的锅，该锅包括具有第一层锅底11的锅身1、第二层锅底2、及第三层锅底3，锅身1及第三层锅底3的材质均为钢；本发明中锅的加工工艺包括如下步骤：

S1、将第二层锅底2嵌在第一层锅底11与第三层锅底3之间，并对第三层锅底3与锅身1的第一层锅底11进行点焊，锅身1、第二层锅底2、及第三层锅底3构成锅体坯件60；

S2、利用加热炉对锅体坯件60进行整体加热；

S3、利用压力机对锅体坯件60进行复打，直至第二层锅底2与第一层锅底11和第三层锅底3贴接在一起。

本发明中锅的加工工艺，基于上述步骤S1，先将第三层锅底3与第一层锅底11进行点焊，且第二层锅底2锁嵌在第一层锅底11和第三层锅底3之间，即实现将锅身1、第二层锅底2及第三层锅底3进行临时组装，并获得锅体坯件60，从而便于后续对该锅体坯件60进行整体加热及复打加工。同时，本发明中锅的加工工艺，基于上述步骤S2，利用加热炉对锅体坯件60进行整体加热，此种加热方式能有效保证锅体坯件60整体受热均匀，特别是保证第一层锅底11、第二层锅底2、及第三层锅底3受热均匀，从而保证后续对锅体坯件60进行复打时，第二层锅底2能与第一层锅底11及第三层锅底3充分贴接，避免出现起泡、或掉底的问题，进而有效保证本发明加工工艺的加工质量更高。且本发明采用加热炉对锅体坯件60进行整体加热的过程中，只需将锅体坯件60直接放置在加热炉内即可进行加热，无需再借助专用的石棉定位模具，节省了石棉定位模具的制作成本，且避免了石棉材料粘附在锅体坯件60上，使得后续对锅体坯件60进行复打加工过程中不会产生凹坑等，从而保证本发明加工工艺的加工成本更低，且加工质量更好。且本发明也避免了在加工过程中因采用石棉材料而对环境造成污染、并对人体健康造成危害等，从而使得本发明中加工工艺具有显著的环保意义。

本实施例中第二层锅底2的材质为铝。本实施例中上述锅的加工工艺，基于上述步骤S1至S3，能加出具有铝层的多层锅底及锅。如图1所示，本实施例中锅有三层锅底，分别为上述第一层锅底11、第二层锅底2、及第三层锅底3。且本实施例中第二层锅底2具体采用1050铝板制成。第一层锅底11及锅身1具体采用304不锈钢制成。第三层锅底3具体采用430不锈钢制成，并使得该第三层锅底3具有电磁感应功能，从而保证本实施例所加工出的锅，在使用时，能采用电磁炉进行加热。

本实施例中加热炉为辊棒传动式加热炉，辊棒传动式加热炉包括炉体和穿过炉体的输送辊道，上述步骤S2中，将锅体坯件60放置在输送辊道上，输送辊道带动锅体坯件60穿过炉体；即输送辊道能带动锅体坯件60进入炉体，以利用炉体对锅体坯件60进行整体加热，加热完成后，输送辊道又带动锅体坯件60移出炉体，以便于后续对其进行复打加工。本实施例采用辊棒传动式加热炉对锅体坯件60进行加热，加热过程中，只需将锅体坯件60直接放置在输送辊道上，输送辊道利用其辊子就能带动锅体坯件60穿过炉体，并完成加热，无需再将锅体坯件60安装在任何定位模具上，方便了锅体坯件60的取放，提高了锅体坯件60的加热效率。本实施例在采用辊棒传动式加热炉进行加热过程中，能同时将多个锅体坯件60放置在输送辊道上，以利用炉体同时对多个锅体坯件60进行加热，从而进一步提高了加热效率。本实施例利用辊棒传动式加热炉能实现对锅体坯件60的流水式加热，且能有效避免锅体坯件60被粘附杂质、即贴污问题。

本实施例中输送辊道的一端与压力机相对应，上述步骤S3中，将锅体坯件60从输送辊道的一端取下、并放置在压力机上，即将已完成加热的锅体坯件60从输送辊道的一端取下、并放置在压力机上进行复打加工，以实现对完成加热的锅体坯件60进行快速复打，避免锅体坯件60从加热工位转移至复打工位的距离过大，从而造成锅体坯件60温度下降过低、并造成锅体坯件60的复打质量较差。且本实施例中锅体坯件60是直接放置在输送辊道上的，上述步骤S3中，便于将该锅体坯件60从输送辊道上取下，提高了锅的加工效率、及加工质量。同时，上述步骤S2中，将锅体坯件60放置在输送辊道上，且该锅体坯件60的开口朝下；即锅体坯件60倒立在输送辊道上，此时第三层锅底3、第二层锅底2及第一层锅底11均朝上，且依次沿上下方向分布，此种放置方式，能有效保证第三层锅底3、第二层锅底2及第一层锅底11在进入炉体后，受热均匀。

本实施例上述步骤S1中，采用点焊机将第三层锅底3与锅身1的第一层锅底11进行点焊。且本实施例在上述步骤S1中，一次性完成对第三层锅底3与第一层锅底11的点焊，以保证锅身1、第二层锅底2及第三层锅底3间相互定位准确，有效避免进行多次点焊而导致三者间定位不准确，从而保证本实施例所加工出的锅体坯件60及锅的质量更高。

如图3所示，本实施例中压力机包括位于上方的复打上模4和位于下方的复打下模5，复打上模4能沿上下方向往复移动，上述步骤S3中，将锅体坯件60放置在复打下模5上，且锅体坯件60的开口朝上，利用复打上模4对锅体坯件60进行复打，即复打上模4从锅体坯件60的开口进入该锅体坯件60中，以对锅体坯件60的第一层锅底11、第二层锅底2及第三层锅底3进行打压，并使得第二层锅底2与第一层锅底11和第二层锅底2紧密贴接。本实施例在上述步骤S3中，在对锅体坯件60进行复打过程中，该锅体坯件60的开口朝上，即锅体坯件60采用正放的方式，此时复打下模5上无需设置任何定位凸起结构，方便了锅体坯件60的取放操作，提高了加工效率。且如图3所示，本实施例中复打下模5的上表面呈平面结构，上述步骤S3中，将锅体坯件60放置在复打下模5的上表面上，以方便锅体坯件60的取放。且此种结构的复打下模5结构简单，便于制造，降低了加工成本。另外，如图3所示，本实施例中复打上模4的下端具有复打头41，复打头41的表面用于与锅体坯件60的内表面相贴合。上述步骤S3中，复打头41向下移动，直至复打头41嵌在锅体坯件60中，且复打头41的表面与锅体坯件60的内表面紧密贴合，以给锅体坯件60的内表面及第一层锅底11施加相应的压力，结合复打下模5的支撑作用，使得第二层锅底2与第一层锅底11及第三层锅底3相互挤压，并实现第二层锅底2与第一层锅底11及第三层锅底3间的紧密贴接，并完成复打加工。本实施例上述压力机也是一种复打模具，该复打模具采用上述正装结构，更加方便在上述步骤S3中取放锅体坯件60，动作简捷快速，从而加快了生产速度，提高了加工效率。

上述第二层锅底2与第一层锅底11及第三层锅底3间的贴接是指第二层锅底2的表面分子与第一层锅底11及第三层锅底3的表面分子发生接合，并实现三者间的固定连接。本实施例利用复打加工，实现第一层锅底11、第二层锅底2及第三层锅底3间的固定连接，并达到了焊接的效果。本实施例中锅的加工工艺为一种不锈钢锅压力焊接生产工艺。且本实施例中锅的第三层锅底3能将第二层锅底2包覆在第一层锅底11上，该第三层锅底3为一种包底片。

本实施例中上述加热炉采用电加热，此种加热方式能有效避免在加热过程中产生废气等，实现了无污染排放，具有环保意义。而在另一种实施例中加热炉采用天然气加热，同样有效避免了在加热过程中产生废气。

本实施例辊棒传动式加热炉中安装有相应的电阻丝，以利用该电阻丝实现电加热。本实施例利用辊棒传动式加热炉对锅体坯件60进行加热，通过将多个锅体坯件60放置在输送辊道上，可实现对多个锅体坯件60的不间断加热，即本实施例辊棒传动式加热炉为一种加热流水线。本实施例实现了对锅体坯件60的流水线式加热，使得加热工序、即上述步骤S2不再是整个加工工艺的瓶颈工序，并可以实现自动化加热，节省了人工成本，产能大大提升。上述步骤S2中，需将锅体坯件60加热到500℃；且对锅体坯件60的加热时间可以根据该加热流水线的生产安排来设定。本实施例采用辊棒传动式加热炉对锅体坯件60进行加热，可以对其锅底进行充分加热，且锅底加热均匀，极大的提升了压力焊、即上述步骤S3中复打加工的合格率。由于本实施例在利用辊棒传动式加热炉对锅体坯件60进行加热时，无需借助专用的石棉定位模具，不仅节省了制作该石棉定位模具的成本，且在保证加热均匀的前提下对锅底的形状没有要求，对圆形锅底的产品和异形锅底的产品同样适用，方便了各种型号的锅体坯件60的加热，极大的拓宽了产品设计的多样性。

另外，本实施例中上述辊棒传动式加热炉的工作原理为：加热方式为连续加热，温控系统采用可控硅控制、带PID调节，使炉体内温度稳定性好、热惯性小、保证了所需温度的均衡性，确保热处理产品质量稳定性；其炉体为采用节能型超轻质耐火砖、纤维棉与优质保温材料组成的复合炉，外壳的表面温升不超过环境温度的10℃。炉体内的电热元件、即电阻丝采用优质高温合金丝，分别布置在炉体的上下部位，且采用可抽式排布。本实施例中电阻丝的更换过程不影响生产操作，方便了维修更换。在加热炉的顶部，设有测量炉温用的热电偶。炉体的顶部采用致密性材料，保证工作运行过程中不会有杂质掉下来。上述输送辊道包括辊子和传动齿轮，传动齿轮带动辊子转动，从而带动锅体坯件60移动。本实施例中传动齿轮采用优质45#锻材料加工，并经过高频处理，其硬度达HRC47-53，保证了传动齿轮的使用寿命。本实施例中输送辊道分三部分传动。

本实施例上述加工工艺，其步骤S1为点焊工序；步骤S2为加热工序；步骤S3为复打工序。本实施例中复打、加热、及点焊工序的标准工时的平衡率得以有效提升，其产能也大大提升。本实施例中复打、加热、及点焊工序与前道工序中的拉伸、切边、卷边等工序共同组成一线流生产线。复打、加热及点焊工序中标准工时的降低，提高了整个生产线标准工时的平衡率，并提升了有效工时占有率，极大的减少了各工序间的七大浪费，如搬运、库存浪费等，由此带来的成本降低是巨大的。一线流生产线整体标准工时平衡率的提升，可以有效优化各工序间的一次流通率，并检验产品的生产质量，且降低了生产成本。

综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种锅的加工工艺，用于加工具有多层锅底的锅，所述锅包括具有第一层锅底(11)的锅身(1)、第二层锅底(2)、及第三层锅底(3)，所述锅身(1)及第三层锅底(3)的材质均为钢，其特征在于，所述锅的加工工艺包括如下步骤：

S1、将第二层锅底(2)嵌在第一层锅底(11)与第三层锅底(3)之间，并对第三层锅底(3)与锅身(1)的第一层锅底(11)进行点焊，所述锅身(1)、第二层锅底(2)、及第三层锅底(3)构成锅体坯件(60)；

S2、利用加热炉对锅体坯件(60)进行整体加热；

S3、利用压力机对锅体坯件(60)进行复打，直至第二层锅底(2)与第一层锅底(11)和第三层锅底(3)贴接在一起。

2.根据权利要求1所述锅的加工工艺，其特征在于，所述加热炉为辊棒传动式加热炉，所述辊棒传动式加热炉包括炉体和穿过炉体的输送辊道，所述步骤S2中，将锅体坯件(60)放置在输送辊道上，所述输送辊道带动锅体坯件(60)穿过炉体。

3.根据权利要求2所述锅的加工工艺，其特征在于，所述输送辊道的一端与压力机相对应，所述步骤S3中，将锅体坯件(60)从输送辊道的一端取下、并放置在压力机上。

4.根据权利要求2所述锅的加工工艺，其特征在于，所述步骤S2中，将锅体坯件(60)放置在输送辊道上，且所述锅体坯件(60)的开口朝下。

5.根据权利要求1所述锅的加工工艺，其特征在于，所述压力机包括位于上方的复打上模(4)和位于下方的复打下模(5)，所述复打上模(4)能沿上下方向往复移动，所述步骤S3中，将锅体坯件(60)放置在复打下模(5)上，且所述锅体坯件(60)的开口朝上，利用复打上模(4)对锅体坯件(60)进行复打。

6.根据权利要求5所述锅的加工工艺，其特征在于，所述复打下模(5)的上表面呈平面结构，所述步骤S3中，将锅体坯件(60)放置在复打下模(5)的上表面上。

7.根据权利要求5所述锅的加工工艺，其特征在于，所述复打上模(4)的下端具有复打头(41)，所述复打头(41)的表面用于与锅体坯件(60)的内表面相贴合。

8.根据权利要求1所述锅的加工工艺，其特征在于，所述第二层锅底(2)的材质为铝。

9.根据权利要求1所述锅的加工工艺，其特征在于，所述加热炉采用电加热。

10.根据权利要求1所述锅的加工工艺，其特征在于，所述加热炉采用天然气加热。