CN109754952B - 一种绝缘管型母线生产方法 - Google Patents

一种绝缘管型母线生产方法 Download PDF

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本发明涉及一种绝缘管型母线生产方法,该生产方法包括如下步骤:步骤1:取一金属管型导体,在导体外表面挤包内屏蔽层和交联聚乙烯绝缘层;步骤2:挤包完成后,冷却至常温,然后在导体的外侧壁上套装一热缩保护套;步骤3:将热缩好的导体送至专用交联罐内,并向专用交联罐内充氮气,使专用交联罐内的压力维持在0.8~0.9MPa;步骤4:待专用交联罐内的压力稳定后,将专用交联罐加热至180~200℃,并保温8~12min,再将专用交联罐降温至30~50℃,然后对专用交联罐进行泄压至常压;步骤5:待专用交联罐恢复至常压时,将专用交联罐内的导体取出,制得成品。本发明的优点在于:通过本发明生产方法,能够提高产品耐温性能及其强度,特别是其蠕变强度,其强度随使用时间的变化不显著。

Description

一种绝缘管型母线生产方法
技术领域
本发明属于输电设备技术领域,特别涉及一种绝缘管型母线生产方法。
背景技术
管型母线是一种高效输送高压电流的输电装置,管型母线与传统的矩形母线相比,具有集肤效应好、单位截面载流量大、散热条件好、允许应力大、跨距大、机械强度高、电气绝缘性能强、主绝缘材料稳定性高、绝缘工艺合理等特点,能够有效保证输变电网的供电可靠性。随着国民经济的快速稳步的增长,社会用电量呈直线上升,使得变电站主变容量不断的加大,主变压器低压出线侧的额定电流也随之增大,电力部门越来越多的使用管型线。
随着我国经济的高速发展,整个社会对电力的需求日益增大。随着主变容量的加大,变压器低压侧进线侧的额定电流也在不断加大。常规矩形母线在技术上和结构上越来越难满足母线发热和短路电动力的要求,由此引起附加损耗、集肤效应系数的增大,造成截流能力的下降、电流分布不均匀。传统的绝缘管型母线生产方法是先将玻璃纤维浸渍后,再进行抽真空处理。通过这样的方法在生产的过程中,容易出现微孔、会击穿、对局放有影响等缺点。
针对上述现象,专利CN 107731417 A公开了一种绝缘管母线生产方法,包括灌注绝缘材料,固化,缠绕屏蔽铜丝等步骤,该发明能够隔断静电、屏蔽电磁,且以解决电力额外损耗、经济损失的问题;但是该生产方法仍存在一定的缺点:通过该生产方法生产出的绝缘管母线其强度不高,且耐温性能差。
因此,研发一种能够提高产品耐温性能及其强度的绝缘管型母线生产方法是非常有必要的。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种能够提高产品耐温性能及其强度的绝缘管型母线生产方法。
为解决上述技术问题,本发明的技术方案为:一种绝缘管型母线生产方法,其创新点在于:所述生产方法包括如下步骤:
步骤1:取一金属管型导体,在导体的外圆表面由内至外依次挤包内屏蔽层和交联聚乙烯绝缘层;
步骤2:交联聚乙烯绝缘层在导体的外圆表面挤包完成后,冷却至常温,然后在挤包有内屏蔽层和交联聚乙烯绝缘层的导体的外侧壁上套装一热缩保护套,并利用烘枪对热缩保护套进行加热使其收缩,然后,再对热缩保护套与导体之间进行抽真空处理,使得热缩保护套紧贴在导体的外侧壁上;
步骤3:将热缩好的导体送至专用交联罐内,并向专用交联罐内充氮气,使专用交联罐内的压力维持在0.8~0.9MPa;
步骤4:待专用交联罐内的压力稳定后,将专用交联罐加热至180~200℃,并保温8~12min,再将专用交联罐降温至30~50℃,然后对专用交联罐进行泄压至常压;
步骤5:待专用交联罐恢复至常压时,将专用交联罐内的导体取出,制得成品。
进一步地,所述步骤1中内屏蔽层的厚度为1~2mm。
进一步地,所述步骤1中内交联聚乙烯绝缘层的厚度为2~3mm。
进一步地,所述专用交联罐包括一卧式罐体,所述卧式罐体的上端分别设置有卧式罐体连通的压力表接口和氮气进口,所述卧式罐体的一端内部设有垂直于罐体轴向的导体固定座A,所述导体固定座A的中心与电机驱动轴连接固定,且电机设置在卧式罐体的外端;所述导体固定座A的上端还设有与导体固定座A垂直的电加热丝;
所述卧式罐体的另一端设置有活动盖体,且活动盖体的内部中心设置垂直于罐体轴向的导体固定座B。
进一步地,所述卧式罐体内部的导体固定座下端还设置有与罐体轴向平行的托板,所述托板的中心设有与罐体轴向平行的滑轨,且所述滑轨上设置有导体固定卡夹和导体活动卡夹,所述导体固定卡夹设置在靠近活动盖体的一端。
本发明的优点在于:
(1)本发明绝缘管型母线生产方法,增加交联聚乙烯绝缘层,同时,在挤包有内屏蔽层和交联聚乙烯绝缘层的导体的外侧壁上套装一热缩保护套,防止交联聚乙烯绝缘层在后续加热过程中,受高温影响熔化,进而破坏交联聚乙烯绝缘层,此外,利用热缩保护套在加热的情况下会收缩的特性,将多余的空气排出,通过这样的处理方法,能够有效的减少微孔的产生,避免击穿现象的发生,并保证各层之间的绝缘性能,进而能够提高产品耐温性能及其强度,特别是其蠕变强度,其强度随使用时间的变化不显著,寿命可达50年之久;
(2)本发明绝缘管型母线生产方法,其中,专用交联罐适用于直管型导体的生产,避免了传统采用聚四氟带绝缘层出现弯曲,只能采用电缆悬链生产线,进而可使交联聚乙烯绝缘层能够与导体很好的发生交联作用;
(3)本发明绝缘管型母线生产方法,其中,增设有与罐体轴向平行的托板,托板的中心设有与罐体轴向平行的滑轨,且滑轨上设置有导体固定卡夹和导体活动卡夹,导体固定卡夹设置在靠近活动盖体的一端,能够使导体通过导体活动卡夹顺利送至专用交联罐内部,完成相对应的交联反应。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明绝缘管型母线生产方法中专用交联罐的结构示意图。
图2为图1中托板的俯视图。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明,但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
下述实施例1~3绝缘管型母线生产方法中的专用交联罐,如图1所示,包括一卧式罐体1,卧式罐体1的上端分别设置有卧式罐体1连通的压力表接口2和氮气进口3,卧式罐体1的一端内部设有垂直于罐体轴向的导体固定座4A,导体固定座4A的中心与电机驱动轴51连接固定,且电机5设置在卧式罐体1的外端;导体固定座4A的上端还设有与导体固定座4A垂直的电加热丝6;卧式罐体1的另一端设置有活动盖体7,且活动盖体7的内部中心设置垂直于罐体轴向的导体固定座4B。
为了能够使导体顺利送至专用交联罐内部,无需人工用手推,完成相对应的交联反应,在卧式罐体1内部的导体固定座下端还设置有与罐体轴向平行的托板8,如图2所示,托板8的中心设有与罐体轴向平行的滑轨9,且滑轨9上设置有导体固定卡夹10和导体活动卡夹11,导体固定卡夹10设置在靠近活动盖体7的一端;在工作时,将导体置于托板8上的导体固定卡夹10和导体活动卡夹11上,然后通过导体活动卡夹11带动导体向卧式罐体1内部推,推至导体固定座4A下方时,将导体向上平移,使导体固定至导体固定座4A和导体固定座4B上,然后关闭活动盖体7,进行交联反应。
实施例1
本实施例绝缘管型母线生产方法,该生产方法包括如下步骤:
步骤1:取一金属管型导体,在导体的外圆表面由内至外依次挤包厚度为1mm的内屏蔽层和厚度为3mm的交联聚乙烯绝缘层;
步骤2:交联聚乙烯绝缘层在导体的外圆表面挤包完成后,冷却至常温,然后在挤包有内屏蔽层和交联聚乙烯绝缘层的导体的外侧壁上套装一热缩保护套,并利用烘枪对热缩保护套进行加热使其收缩,然后,再对热缩保护套与导体之间进行抽真空处理,使得热缩保护套紧贴在导体的外侧壁上;
步骤3:将热缩好的导体送至专用交联罐内,并向专用交联罐内充氮气,使专用交联罐内的压力维持在0.8MPa;
步骤4:待专用交联罐内的压力稳定后,将专用交联罐加热至180℃,并保温12min,再将专用交联罐降温至30℃,然后对专用交联罐进行泄压至常压0.1MPa;
步骤5:待专用交联罐恢复至常压时,将专用交联罐内的导体取出,制得成品。
实施例2
本实施例绝缘管型母线生产方法,该生产方法包括如下步骤:
步骤1:取一金属管型导体,在导体的外圆表面由内至外依次挤包厚度为2mm的内屏蔽层和厚度为2mm的交联聚乙烯绝缘层;
步骤2:交联聚乙烯绝缘层在导体的外圆表面挤包完成后,冷却至常温,然后在挤包有内屏蔽层和交联聚乙烯绝缘层的导体的外侧壁上套装一热缩保护套,并利用烘枪对热缩保护套进行加热使其收缩,然后,再对热缩保护套与导体之间进行抽真空处理,使得热缩保护套紧贴在导体的外侧壁上;
步骤3:将热缩好的导体送至专用交联罐内,并向专用交联罐内充氮气,使专用交联罐内的压力维持在0.9MPa;
步骤4:待专用交联罐内的压力稳定后,将专用交联罐加热至200℃,并保温8min,再将专用交联罐降温至50℃,然后对专用交联罐进行泄压至常压0.1MPa;
步骤5:待专用交联罐恢复至常压时,将专用交联罐内的导体取出,制得成品。
实施例3
本实施例绝缘管型母线生产方法,该生产方法包括如下步骤:
步骤1:取一金属管型导体,在导体的外圆表面由内至外依次挤包厚度为1mm的内屏蔽层和厚度为2mm的交联聚乙烯绝缘层;
步骤2:交联聚乙烯绝缘层在导体的外圆表面挤包完成后,冷却至常温,然后在挤包有内屏蔽层和交联聚乙烯绝缘层的导体的外侧壁上套装一热缩保护套,并利用烘枪对热缩保护套进行加热使其收缩,然后,再对热缩保护套与导体之间进行抽真空处理,使得热缩保护套紧贴在导体的外侧壁上;
步骤3:将热缩好的导体送至专用交联罐内,并向专用交联罐内充氮气,使专用交联罐内的压力维持在0.85MPa;
步骤4:待专用交联罐内的压力稳定后,将专用交联罐加热至190℃,并保温10min,再将专用交联罐降温至40℃,然后对专用交联罐进行泄压至常压0.1MPa;
步骤5:待专用交联罐恢复至常压时,将专用交联罐内的导体取出,制得成品。
下表是实施例1~3绝缘管型母线生产方法与传统绝缘管型母线生产方法(CN107731417 A)制得的绝缘管型母线的性能对比:
母线接头处 传统方法 实施例1 实施例2 实施例3
耐温性能 80~90℃ 105~135℃ 105~135℃ 105~135℃
使用寿命 30年 50年 50年 52年
由上表可以看出,通过本发明的生产方法,能够提高产品耐温性能及其强度,特别是其蠕变强度,其强度随使用时间的变化不显著,寿命可达50年之久。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种绝缘管型母线生产方法,其特征在于:所述生产方法包括如下步骤:
步骤1:取一金属管型导体,在导体的外圆表面由内至外依次挤包内屏蔽层和交联聚乙烯绝缘层;
步骤2:交联聚乙烯绝缘层在导体的外圆表面挤包完成后,冷却至常温,然后在挤包有内屏蔽层和交联聚乙烯绝缘层的导体的外侧壁上套装一热缩保护套,并利用烘枪对热缩保护套进行加热使其收缩,然后,再对热缩保护套与导体之间进行抽真空处理,使得热缩保护套紧贴在导体的外侧壁上;
步骤3:将热缩好的导体送至专用交联罐内,并向专用交联罐内充氮气,使专用交联罐内的压力维持在0.8~0.9MPa;
步骤4:待专用交联罐内的压力稳定后,将专用交联罐加热至180~200℃,并保温8~12min,再将专用交联罐降温至30~50℃,然后对专用交联罐进行泄压至常压;
步骤5:待专用交联罐恢复至常压时,将专用交联罐内的导体取出,制得成品。
2.根据权利要求1所述的绝缘管型母线生产方法,其特征在于:所述步骤1中内屏蔽层的厚度为1~2mm。
3.根据权利要求1所述的绝缘管型母线生产方法,其特征在于:所述步骤1中交联聚乙烯绝缘层的厚度为2~3mm。
4.根据权利要求1、2或3所述的绝缘管型母线生产方法,其特征在于:所述专用交联罐包括一卧式罐体,所述卧式罐体的上端分别设置有卧式罐体连通的压力表接口和氮气进口,所述卧式罐体的一端内部设有垂直于罐体轴向的导体固定座A,所述导体固定座A的中心与电机驱动轴连接固定,且电机设置在卧式罐体的外端;所述导体固定座A的上端还设有与导体固定座A垂直的电加热丝;
所述卧式罐体的另一端设置有活动盖体,且活动盖体的内部中心设置垂直于罐体轴向的导体固定座B。
5.根据权利要求4所述的绝缘管型母线生产方法,其特征在于:所述卧式罐体内部的导体固定座下端还设置有与罐体轴向平行的托板,所述托板的中心设有与罐体轴向平行的滑轨,且所述滑轨上设置有导体固定卡夹和导体活动卡夹,所述导体固定卡夹设置在靠近活动盖体的一端。
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