CN109720638A - 一种线材自动捆扎机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种线材自动捆扎机，包括机座，所述机座上设有进膜机构、翻转机构、折弯机构、送膜机构、绕线机构和包膜机构，所述进膜机构和折弯机构之间设有用于将包装膜输送到折弯机构处的第一机械手，所述折弯机构包括并列设置的两个底板和设置在底板上方的第一安装架，两个所述底板之间设有可上下活动的吸附板，所述第一安装架上设有与所述吸附板对应的抵压板，所述送膜机构和包膜机构之间设有第二机械手，所述绕线机构和包膜机构之间设有第三机械手，所述包膜机构上设有用于将线材推送到包装膜内的推杆。本发明设计合理、操作方便，采用自动机械化操作完成捆扎、包装的过程，提高了生产效率，节省了人力物力。
Description
技术领域
本发明涉及线材捆扎机械技术领域，具体涉及一种线材自动捆扎机。
背景技术
传统线材的捆扎都是由人工来完成的，人工扎线的产量较低。如果涉及到较复杂的线或较长、较粗、较硬的线时，人工扎线的产量则更低。同时，传统的捆扎和包装工作也需要很多的人工，并且生产效率也极其低。
发明内容
针对上述现有技术的缺陷，本发明提供一种线材自动捆扎机，设计合理、操作方便，采用自动机械化操作完成捆扎、包装的过程，提高了生产效率，节省了人力物力。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种线材自动捆扎机，包括机座，所述机座上设有进膜机构、翻转机构、折弯机构、送膜机构、绕线机构和包膜机构，所述进膜机构和折弯机构之间设有用于将包装膜输送到折弯机构处的第一机械手，所述折弯机构包括并列设置的两个底板和设置在底板上方的第一安装架，两个所述底板之间设有可上下活动的吸附板，所述吸附板上设有吸附孔，所述第一安装架上设有与所述吸附板对应的抵压板，所述抵压板的两侧中部设有向内凹陷的长槽，所述第一安装架包括分别设置在底板上方的两侧的两个支撑板，两个所述支撑板上均设有第一导轨，所述第一导轨上设有第一滑块，所述第一导轨的一端设有第一电机，所述第一电机通过第一丝杆驱动第一滑块沿第一导轨前后活动，所述第一滑块的两端分别与两个所述第一导轨连接，所述第一滑块的两端均设有上下位移气缸，所述上下位移气缸的活动杆连接有用于夹持抵压板的第一夹持气缸，所述抵压板上设有多个与所述第一夹持气缸的夹子对应的夹槽，所述第一夹持气缸通过夹子与夹槽的配合夹持抵压板，所述送膜机构和包膜机构之间设有用于将送膜机构上的包装膜输送到包膜机构处的第二机械手，所述绕线机构和包膜机构之间设有用于将绕线机构上的线材输送到包膜机构处的第三机械手，所述包膜机构上设有用于将线材推送到包装膜内的推杆。
上述说明中，作为优选，所述进膜机构包括放置板和用于驱动放置板上下活动的驱动电机，所述放置板周边设有多个成包围状的竖板，所述放置板和竖板围成包装膜放置位，所述驱动电机连接有第二丝杆，所述放置板通过驱动气缸驱动第二丝杆带动上下移动。
上述说明中，作为优选，所述第一机械手包括第二安装架，所述第二安装架上设有第二导轨和第二滑块，所述第二滑块设置在第二导轨上，所述第二导轨的一端设有第二电机，所述第二电机通过第二丝杆驱动第二滑块沿第二导轨前后活动，所述第二滑块上设有伸向包装膜放置位上方的第一连接板，所述第一连接板的末端设有连接气缸，所述连接气缸的活动杆上设有横向设置的第一安装板，所述第一安装板上设有多个间距设置的吸嘴。
上述说明中，作为优选，所述吸附板的两侧分别设有第一折弯板、第二折弯板，所述第一折弯板的一侧设有用于驱动第一折弯板前后移动的第一折弯气缸，所述第二折弯板的一侧设有用于驱动第二折弯板前后移动的第二折弯气缸，所述第一折弯气缸和第二折弯气缸的活动杆均连接有横向设置的推板，所述推板的两端设有导向杆，所述第一折弯板和第二折弯板上均设有与所述导向杆对应的导槽。
上述说明中，作为优选，所述翻转机构包括两个翻转气缸，两个所述翻转气缸分别设置在底板的两端，所述翻转气缸的活动杆上设有翻转板，所述翻转板上连接有用于将包装膜上的保护膜吸附撕下的吸头，所述底板的下端设有前后位移气缸，所述前后位移气缸的活动杆连接有向上伸出的第二安装板，所述第二安装板的上端设有横板，所述横板的两端均设有用于撕去保护膜的第二夹持气缸，所述第二夹持气缸的一侧设有保护膜出料通道，所述保护膜出料通道上设有用于将第二夹持气缸上的保护膜转移到保护膜出料通道的出料吸盘和用于驱动出料吸盘沿出料方向移动的出料电机。
上述说明中，作为优选，所述送膜机构包括传送通道和用于推动包装膜沿传送通道方向移动第三夹持气缸，所述传送通道与抵压板之间设有用于将包装膜整平的压平滚轮，所述压平滚轮的一侧设有用于抵在抵压板下端一侧的支撑块和驱动支撑块前后移动的支撑气缸，所述传送通道的末端一侧设有使包装膜倾斜竖立起来的凹槽，所述凹槽的下方连接有传送带，所述第三夹持气缸的夹子夹持在抵压板的长槽内。
上述说明中，作为优选，所述第二机械手包括第三安装架，所述第三安装架上设有第三导轨和设置在第三导轨上的第三滑块，所述第三滑块连接有第三电机，所述第三电机通过第四丝杆驱动第三滑块沿第三导轨前后活动。
上述说明中，作为优选，所述绕线机构包括线材放置位，所述线材放置位的末端设有两个间隔设置的绕线柱，所述绕线柱连接有用于驱动绕线柱转动的绕线气缸。
上述说明中，作为优选，所述第三机械手包括第四安装架，所述第四安装架上设有第四导轨和设置在第四导轨上的第四滑块，所述第四滑块连接有第四电机，所述第四电机通过第五丝杆驱动第四滑块沿第四导轨前后活动。
上述说明中，作为优选，所述包膜机构包括用于定位线材的第一夹持机构和用于定位包装膜的第二夹持机构，所述第一夹持机构包括相对设置的两个第一夹块和用于驱动两个第一夹块开合的第一定位气缸，所述第二夹持机构包括相对设置的两个第二夹块和用于驱动两个第二夹块开合的第二定位气缸，两个所述第一夹块之间设有用于放置线材的第一放置槽，两个所述第二夹块之间设有用于放置包装膜的第二放置槽，所述第一放置槽和第二放置槽之间形成包膜通道，所述推杆设置在包膜通道的一端，所述推杆连接有推杆气缸，所述推杆气缸驱动推杆沿包膜通道方向移动。
本发明的工作原理，使用时，将包装膜放置在包装膜放置位，连接气缸的吸嘴将包装膜吸附住，通过第二导轨和第二滑块的配合将包装膜移动到折弯机构的两个底板处，两个底板之间的吸附板通过吸附孔吸附包装膜，抵压板通过第一导轨和第一滑块的配合伸向吸附板的上方，并通过上下位移气缸将吸附板向下抵出，包装膜的两端向上升起，翻转机构上的吸盘将包装膜上保护膜吸出，撕膜机械手通过前后位移气缸将包装膜上的保护膜撕掉，保护膜通过废料通道向外移出，第一折弯板和第二折弯板通过第一折弯气缸和第二折弯气缸将包装膜的两端折弯围绕在抵压板上，抵压板通过第一导轨和第一滑块的配合移动到传送通道的一侧，传送通道与抵压板之间的压平滚轮将包装膜整平，脱膜机械手将抵压板上的包装膜移动到传送通道上，传送通道末端的凹槽，使包装膜倾斜竖立起来，继续输送到传送带上，传送带末端的第二机械手通过第三导轨和第三滑块的配合将包装膜移动到包膜机构的第二放置槽处；线材通过线材放置位的末端绕线柱，第三机械手通过第四导轨和第四滑块的配合将线材移动到包膜机构的第一放置槽处，并与包装膜成同一轴线，第一夹持机构和第二夹持机构夹持固定线材和包装膜的位置，推杆通过推杆气缸将线材推入包装膜内。
本发明所产生的有益效果是：通过在机座上设置进膜机构、翻转机构、折弯机构、送膜机构、绕线机构和包膜机构，可以有效的提高自动机械化操作，缩短捆扎、包装的过程，提高了生产效率，节省了人力物力。
为更清楚地阐述本发明的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本发明作进一步详细说明：
附图说明
图1：为本发明之实施例的组装结构示意图；
图2：为本发明之实施例的后视组装结构示意图；
图3：为本发明之实施例的绕线机构结构示意图；
图4：为本发明之实施例的折弯机构结构示意图；
图5：为本发明之实施例的抵压板结构示意图；
图6：为本发明之实施例的折弯机构仰视图；
图7：为本发明之实施例的进膜机构结构示意图；
图8：为本发明之实施例的图2中A部分放大结构示意图；
图9：为本发明之实施例的图2中B部分放大结构示意图；
附图标识说明：
10-机座，20-第一安装架，21-底板，22-吸附板，221-吸附孔，23-第一滑块，24-第一电机，25-上下位移气缸，26-抵压板,261-长槽，27-第一夹持气缸，28-第一折弯气缸，281-第一折弯板，29-第二折弯气缸，291-推板，292-导向杆，30-第二安装架，31-第二滑块，32-第二电机，33-第一连接板，34-连接气缸，35-吸嘴，36-放置板，38-驱动电机，40-翻转气缸，41-翻转板，42-吸头，43-前后位移气缸，44-第二安装板，45-横板，46-第二夹持气缸，47-出料通道，471-出料吸盘，50-传送通道，51-第三夹持气缸，52-压平滚轮，53-凹槽，54-传送带，55-支撑块，56-支撑气缸，60-第三安装架，61-第三滑块，62-第三电机，70-线材放置位，71-绕线柱，72-绕线气缸，80-第四安装架，81-第四电机，90-第一夹持机构，91-第二夹持机构，92-推杆。
具体实施方式
如图1-9所示，一种线材自动捆扎机，包括机座10，所述机座10上设有进膜机构、翻转机构、折弯机构、送膜机构、绕线机构和包膜机构，所述进膜机构和折弯机构之间设有用于将包装膜输送到折弯机构处的第一机械手，所述折弯机构包括并列设置的两个底板21和设置在底板21上方的第一安装架20，两个所述底板21之间设有可上下活动的吸附板22，所述吸附板22上设有吸附孔221，所述第一安装架20上设有与所述吸附板22对应的抵压板26，所述抵压板26的两侧中部设有向内凹陷的长槽261，所述第一安装架20包括分别设置在底板21上方的两侧的两个支撑板，两个所述支撑板上均设有第一导轨，所述第一导轨上设有第一滑块23，所述第一导轨的一端设有第一电机24，所述第一电机24通过第一丝杆驱动第一滑块23沿第一导轨前后活动，所述第一滑块23的两端分别与两个所述第一导轨连接，所述第一滑块23的两端均设有上下位移气缸25，所述上下位移气缸25的活动杆连接有用于夹持抵压板26的第一夹持气缸27，所述抵压板26上设有多个与所述第一夹持气缸27的夹子对应的夹槽，所述第一夹持气缸27通过夹子与夹槽的配合夹持抵压板26，所述送膜机构和包膜机构之间设有用于将送膜机构上的包装膜输送到包膜机构处的第二机械手，所述绕线机构和包膜机构之间设有用于将绕线机构上的线材输送到包膜机构处的第三机械手，所述包膜机构上设有用于将线材推送到包装膜内的推杆92。
所述进膜机构包括放置板36和用于驱动放置板36上下活动的驱动电机38，所述放置板36周边设有多个成包围状的竖板，所述放置板36和竖板围成包装膜放置位，所述驱动电机38连接有第二丝杆，所述放置板36通过驱动气缸驱动第二丝杆带动上下移动。
所述第一机械手包括第二安装架30，所述第二安装架30上设有第二导轨和第二滑块31，所述第二滑块31设置在第二导轨上，所述第二导轨的一端设有第二电机32，所述第二电机32通过第二丝杆驱动第二滑块31沿第二导轨前后活动，所述第二滑块31上设有伸向包装膜放置位上方的第一连接板33，所述第一连接板33的末端设有连接气缸34，所述连接气缸34的活动杆上设有横向设置的第一安装板，所述第一安装板上设有多个间距设置的吸嘴35。
所述吸附板22的两侧分别设有第一折弯板281、第二折弯板，所述第一折弯板281的一侧设有用于驱动第一折弯板281前后移动的第一折弯气缸28，所述第二折弯板的一侧设有用于驱动第二折弯板前后移动的第二折弯气缸29，所述第一折弯气缸28和第二折弯气缸29的活动杆均连接有横向设置的推板291，所述推板291的两端设有导向杆292，所述第一折弯板281和第二折弯板上均设有与所述导向杆292对应的导槽。
所述翻转机构包括两个翻转气缸40，两个所述翻转气缸40分别设置在底板21的两端，所述翻转气缸40的活动杆上设有翻转板41，所述翻转板41上连接有用于将包装膜上的保护膜吸附撕下的吸头42，所述底板21的下端设有前后位移气缸43，所述前后位移气缸43的活动杆连接有向上伸出的第二安装板44，所述第二安装板44的上端设有横板45，所述横板45的两端均设有用于撕去保护膜的第二夹持气缸46，所述第二夹持气缸46的一侧设有保护膜出料通道47，所述保护膜出料通道47上设有用于将第二夹持气缸46上的保护膜转移到保护膜出料通道47的出料吸盘471和用于驱动出料吸盘471沿出料方向移动的出料电机。
所述送膜机构包括传送通道50和用于推动包装膜沿传送通道50方向移动第三夹持气缸51，所述传送通道50与抵压板26之间设有用于将包装膜整平的压平滚轮52，所述压平滚轮52的一侧设有用于抵在抵压板26下端一侧的支撑块55和驱动支撑块55前后移动的支撑气缸56，所述传送通道50的末端一侧设有使包装膜倾斜竖立起来的凹槽53，所述凹槽53的下方连接有传送带54，所述第三夹持气缸51的夹子夹持在抵压板26的长槽261内。
所述第二机械手包括第三安装架60，所述第三安装架60上设有第三导轨和设置在第三导轨上的第三滑块61，所述第三滑块61连接有第三电机62，所述第三电机62通过第四丝杆驱动第三滑块61沿第三导轨前后活动。
所述绕线机构包括线材放置位70，所述线材放置位70的末端设有两个间隔设置的绕线柱71，所述绕线柱71连接有用于驱动绕线柱71转动的绕线气缸72。
所述第三机械手包括第四安装架80，所述第四安装架80上设有第四导轨和设置在第四导轨上的第四滑块，所述第四滑块连接有第四电机81，所述第四电机81通过第五丝杆驱动第四滑块沿第四导轨前后活动。
所述包膜机构包括用于定位线材的第一夹持机构90和用于定位包装膜的第二夹持机构91，所述第一夹持机构90包括相对设置的两个第一夹块和用于驱动两个第一夹块开合的第一定位气缸，所述第二夹持机构91包括相对设置的两个第二夹块和用于驱动两个第二夹块开合的第二定位气缸，两个所述第一夹块之间设有用于放置线材的第一放置槽，两个所述第二夹块之间设有用于放置包装膜的第二放置槽，所述第一放置槽和第二放置槽之间形成包膜通道，所述推杆92设置在包膜通道的一端，所述推杆92连接有推杆92气缸，所述推杆92气缸驱动推杆92沿包膜通道方向移动。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，故凡是依据本发明的技术实际对以上实施例所作的任何修改、等同替换、改进等，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种线材自动捆扎机，其特征在于：包括机座，所述机座上设有进膜机构、翻转机构、折弯机构、送膜机构、绕线机构和包膜机构，所述进膜机构和折弯机构之间设有用于将包装膜输送到折弯机构处的第一机械手，所述折弯机构包括并列设置的两个底板和设置在底板上方的第一安装架，两个所述底板之间设有可上下活动的吸附板，所述吸附板上设有吸附孔，所述第一安装架上设有与所述吸附板对应的抵压板，所述抵压板的两侧中部设有向内凹陷的长槽，所述第一安装架包括分别设置在底板上方的两侧的两个支撑板，两个所述支撑板上均设有第一导轨，所述第一导轨上设有第一滑块，所述第一导轨的一端设有第一电机，所述第一电机通过第一丝杆驱动第一滑块沿第一导轨前后活动，所述第一滑块的两端分别与两个所述第一导轨连接，所述第一滑块的两端均设有上下位移气缸，所述上下位移气缸的活动杆连接有用于夹持抵压板的第一夹持气缸，所述送膜机构和包膜机构之间设有用于将送膜机构上的包装膜输送到包膜机构处的第二机械手，所述绕线机构和包膜机构之间设有用于将绕线机构上的线材输送到包膜机构处的第三机械手，所述包膜机构上设有用于将线材推送到包装膜内的推杆。
2.根据权利要求1所述的一种线材自动捆扎机，其特征在于：所述进膜机构包括放置板和用于驱动放置板上下活动的驱动电机，所述放置板周边设有多个成包围状的竖板，所述放置板和竖板围成包装膜放置位，所述驱动电机连接有第二丝杆，所述放置板通过驱动气缸驱动第二丝杆带动上下移动。
3.根据权利要求1所述的一种线材自动捆扎机，其特征在于：所述第一机械手包括第二安装架，所述第二安装架上设有第二导轨和第二滑块，所述第二滑块设置在第二导轨上，所述第二导轨的一端设有第二电机，所述第二电机通过第二丝杆驱动第二滑块沿第二导轨前后活动，所述第二滑块上设有伸向包装膜放置位上方的第一连接板，所述第一连接板的末端设有连接气缸，所述连接气缸的活动杆上设有横向设置的第一安装板，所述第一安装板上设有多个间距设置的吸嘴。
4.根据权利要求1所述的一种线材自动捆扎机，其特征在于：所述吸附板的两侧分别设有第一折弯板、第二折弯板，所述第一折弯板的一侧设有用于驱动第一折弯板前后移动的第一折弯气缸，所述第二折弯板的一侧设有用于驱动第二折弯板前后移动的第二折弯气缸，所述第一折弯气缸和第二折弯气缸的活动杆均连接有横向设置的推板，所述推板的两端设有导向杆，所述第一折弯板和第二折弯板上均设有与所述导向杆对应的导槽。
5.根据权利要求1所述的一种线材自动捆扎机，其特征在于：所述翻转机构包括两个翻转气缸，两个所述翻转气缸分别设置在底板的两端，所述翻转气缸的活动杆上设有翻转板，所述翻转板上连接有用于将包装膜上的保护膜吸附撕下的吸头，所述底板的下端设有前后位移气缸，所述前后位移气缸的活动杆连接有向上伸出的第二安装板，所述第二安装板的上端设有横板，所述横板的两端均设有用于撕去保护膜的第二夹持气缸，所述第二夹持气缸的一侧设有保护膜出料通道，所述保护膜出料通道上设有用于将第二夹持气缸上的保护膜转移到保护膜出料通道的出料吸盘和用于驱动出料吸盘沿出料方向移动的出料电机。
6.根据权利要求1所述的一种线材自动捆扎机，其特征在于：所述送膜机构包括传送通道和用于推动包装膜沿传送通道方向移动第三夹持气缸，所述传送通道与抵压板之间设有用于将包装膜整平的压平滚轮，所述压平滚轮的一侧设有用于抵在抵压板下端一侧的支撑块和驱动支撑块前后移动的支撑气缸，所述传送通道的末端一侧设有使包装膜倾斜竖立起来的凹槽，所述凹槽的下方连接有传送带，所述第三夹持气缸的夹子夹持在抵压板的长槽内。
7.根据权利要求1所述的一种线材自动捆扎机，其特征在于：所述第二机械手包括第三安装架，所述第三安装架上设有第三导轨和设置在第三导轨上的第三滑块，所述第三滑块连接有第三电机，所述第三电机通过第四丝杆驱动第三滑块沿第三导轨前后活动。
8.根据权利要求1所述的一种线材自动捆扎机，其特征在于：所述绕线机构包括线材放置位，所述线材放置位的末端设有两个间隔设置的绕线柱，所述绕线柱连接有用于驱动绕线柱转动的绕线气缸。
9.根据权利要求1所述的一种线材自动捆扎机，其特征在于：所述第三机械手包括第四安装架，所述第四安装架上设有第四导轨和设置在第四导轨上的第四滑块，所述第四滑块连接有第四电机，所述第四电机通过第五丝杆驱动第四滑块沿第四导轨前后活动。
10.根据权利要求1所述的一种线材自动捆扎机，其特征在于：所述包膜机构包括用于定位线材的第一夹持机构和用于定位包装膜的第二夹持机构，所述第一夹持机构包括相对设置的两个第一夹块和用于驱动两个第一夹块开合的第一定位气缸，所述第二夹持机构包括相对设置的两个第二夹块和用于驱动两个第二夹块开合的第二定位气缸，两个所述第一夹块之间设有用于放置线材的第一放置槽，两个所述第二夹块之间设有用于放置包装膜的第二放置槽，所述第一放置槽和第二放置槽之间形成包膜通道，所述推杆设置在包膜通道的一端，所述推杆连接有推杆气缸，所述推杆气缸驱动推杆沿包膜通道方向移动。
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