CN109713550B - 漆包线自动脱漆机 - Google Patents

Abstract

公开了一种漆包线自动脱漆机，包括：机架；自动脱漆组件，其包括用于自动脱漆的两个或更多个工位，且各个工位中的处理液具有相同液位；旋转盘，其被设置成在电机的驱动下转动，挂架，其上装载待脱漆的漆包线，并且挂架与旋转盘连接，以随着旋转盘的转动使漆包线经过所述两个或更多个工位；和驱动机构，其被设置成当漆包线经历所述两个或更多个工位时，迫使挂架向下移动，使得漆包线浸入相应工位的处理液中；其中，驱动机构被设置成根据工位改变挂架的向下移动行程。

Description

漆包线自动脱漆机

技术领域

本发明涉及自动脱漆机，具体涉及电机、继电器、磁电式传感器等内部线圈的自动脱漆机。

背景技术

线圈广泛用于电机、继电器、磁电式传感器等领域，线圈与引出导线、接线柱等进行锡焊前，需将待焊处表层的绝缘漆脱去。传统工艺采用的手工机械刮漆容易对漆包线本体造成损伤，而手工化学脱漆效率低、一致性差。

申请公布号为CN202308757U的实用新型专利公开了一种机械法自动脱漆机，其原理仍是使用刀头对漆包线漆层进行刮除，无法避免对漆包线本体的损伤。

在申请公布号为CN106208570A的发明专利中公开了一种化学法自动脱漆机，其中虽然实现了漆包线的化学法自动脱漆，但由于各工位的下压行程相同，也即脱漆深度和清洗深度是相同的，无法保证漆包线上残留的碱液能够被完全清除。同时，脱漆机内盛放线圈的治具是无法拆卸的，长时间使用后，治具内容易积存一定量的水气和碱雾，可能会对线圈造成腐蚀。另外，该脱漆机内的排废口位于机箱上部，距离废气源脱漆槽较远，排废效果并不理想。

发明内容

发明目的：

期望提供一种自动脱漆机，该自动脱漆机解决现有技术中存在的脱漆效率低、脱漆效果差、排废不理想等缺陷。

技术方案：

通过本发明的漆包线自动脱漆机实现上述目的，该漆包线自动脱漆机包括：机架；自动脱漆组件，其包括用于自动脱漆的两个或更多个工位，且各个工位中的处理液具有相同液位；旋转盘，其被设置成在电机的驱动下转动，挂架，其上装载待脱漆的漆包线，并且挂架与旋转盘连接，以随着旋转盘的转动使漆包线经过所述两个或更多个工位；和驱动机构，其被设置成当漆包线经历所述两个或更多个工位时，迫使挂架向下移动，使得漆包线浸入相应工位的处理液中；其中，驱动机构被设置成根据工位改变挂架的向下移动行程。

在上述漆包线自动脱漆机中，所述两个或更多个工位可以包括脱漆和清洗，并且挂架的向下移动行程从脱漆到清洗依次增大。

在上述漆包线自动脱漆机中，清洗可以包括两道或更多道清洗，并且挂架的向下移动行程从脱漆到两道或更多道清洗中的第一道清洗至最后一道清洗依次增大。

在上述漆包线自动脱漆机中，清洗可以包括清洗液清洗和清水清洗。

在上述漆包线自动脱漆机中，漆包线可以被盛放在以可拆卸方式附接到挂架的脱漆治具中。

在上述漆包线自动脱漆机中，脱漆治具可以通过磁力吸附到挂架。

在上述漆包线自动脱漆机中，还可以包括烘干箱，用于对脱漆治具进行烘干。

在上述漆包线自动脱漆机中，烘干箱可以通过热风机对脱漆治具进行烘干。

在上述漆包线自动脱漆机中，还可以包括过滤系统，用于吸收所述工位中的一个或多个工位产生的废气，对所述废气进行过滤，并将过滤后的废气排出漆包线自动脱漆机。

在上述漆包线自动脱漆机中，所述过滤系统可以包括吸风口、负压感应器、清水过滤器和过滤棉中的一个或多个。

本发明的自动脱漆机包括机台、自动脱漆组件和烘干箱。本发明的自动脱漆机具有如下效果：

1)上/下料和自动脱漆组件内的脱漆及四道清洗(包括清洗液清洗和清水清洗)共六个工位在机台上按圆形进行排布，通过上方的旋转盘、挂架和可调伺服电缸可将脱漆治具和线圈依次送入各工位进行加工。调节伺服电缸的下压行程，可使得在各工位液面一致的情况下，脱漆和四道清洗(包括清洗液清洗和清水清洗)这五个工位的加工深度逐渐增大，进而保证漆包线上无残留碱液和清洗液。

2)治具是通过磁铁吸附在挂架上的，方便拆卸。一个线圈脱漆完成后，治具取下送入烘干箱，通过热风去除其表面积存的碱雾和水气。

3)将排废口直接布置在废气源处，并经过清水过滤和过滤棉吸附，可大大提高排废效果。

附图说明

将参考图1至图3详细描述本发明，其中：

图1是自动脱漆机的前视示意图；

图2是自动脱漆组件的俯视示意图；

图3是烘干箱的俯视示意图。

具体实施方式

图1示出本发明的自动脱漆机的前视示意图，图2示出自动脱漆组件的俯视示意图，并且图3示出烘干箱3的俯视示意图。

如图1所示，自动脱漆机包括机架1、人机交互界面2、烘干箱3、过滤系统4/9/10、伺服电缸5、旋转盘6、挂架7、脱漆治具8和机台11。

机台11设置有自动脱漆组件，该自动脱漆组件包括用于脱漆的脱漆槽16和四个清洗槽12/13/14/15。通过自动脱漆组件，机台11具有脱漆工位和四个清洗工位，以分别实现脱漆和四道清洗(包括清洗液清洗和清水清洗)功能。此外，机台11还设置有上/下料工位17，以实现上料和下料功能。

上/下料工位17和自动脱漆组件的五个工位在机台11的台面上呈圆形均布。旋转盘6设置在机台11上方，且旋转盘6呈圆形。旋转盘6上设置有均匀间隔开的六个挂架7，挂架7的位置分别与下方机台台面上的六个工位对齐。

脱漆治具8通过磁力以可拆卸的方式附接至挂架7的下端，待脱漆的线圈可盛放于脱漆治具8内。在电机(未示出)的控制下，旋转盘6能够旋转，且每次可旋转60°，由此带动挂架7、脱漆治具8和线圈也旋转60°，从而使脱漆治具8和线圈由一个工位进入相邻的下一工位。

在机台11的顶部(旋转盘6上方)，在与台面11的六个工位对应的位置各布置一个伺服电缸5。伺服电缸5可迫使挂架7向下移动。

烘干箱3位于机台11的一侧，并且烘干箱3包括热风机18和链条19。链条19为环形链条，在电机驱动下可沿预设方向转动。在环形链条19上，每隔预设距离(即步距)设置一个金属挂架，脱漆治具可以通过磁力以可拆卸的方式附接至该金属挂架的下端。步距根据烘干箱3、链条19以及脱漆治具8的尺寸设定，并且例如可以是10cm左右。

在开始脱漆时，从烘干箱3的下料处20取一个脱漆治具，将待脱漆线圈转入治具内，然后从上料工位17将盛放了线圈的脱漆治具吸附至挂架7上。按下启动按钮，电机带动旋转盘6转动60°，脱漆治具及线圈随同旋转60°，位于脱漆槽16上方。

然后六个伺服电缸5按照预先设置好的行程，分别下压六个挂架7，将吸附于挂架上的脱漆治具和线圈送入自动脱漆组件内进行处理。处理完成后，伺服电缸5回程，挂架7在弹簧力的作用下回到初始位置，带动脱漆治具和线圈脱离自动脱漆组件。上述过程为一个工步，旋转盘6转动六次，一个线圈便完成了上料、脱漆、四道清洗(包括清洗液清洗和清水清洗)、下料。保持自动脱漆组件内各工位液面一致，且设置伺服电缸5的下压行程从脱漆至最后一道清洗依次增大，即可实现加工深度依次增加，从而保证工位16和13残留的碱液和清洗液经14、15工位清洗后可去除干净，使得线圈上无残留碱液和清洗液。脱漆机最大在制品数量为六只。

当完成一个线圈的脱漆后，从脱漆治具中取出线圈，并将该脱漆治具吸附至烘干箱3的上料处21的挂架上。按下“烘干”启动按钮，电机带动链条19转动一个步距，将待烘干的脱漆治具送入烘干箱3中，并将下料处20左侧已烘干的脱漆治具移动到烘干箱3的下料处20，此时便可取用已烘干的脱漆治具进行线圈的脱漆。

待烘干的脱漆治具在烘干箱3内旋转一圈后，回到下料处20，等待下一次自动脱漆时使用。经过烘干处理后，脱漆治具内积存的碱雾、清洗液挥发物、水气等已被去除，不会对盛放其内的线圈产生腐蚀。

如图1所示，自动脱漆机设置有过滤系统4/9/10，作为排废装置。吸风口9位于脱漆槽和清洗液瓶口处，可第一时间将挥发出的废气(碱雾和清洗液挥发物)吸走。废气经过机架底部的清水过滤器10和过滤棉4后，可去除废气中的大部分碱雾与清洗液挥发物，对室内、室外空气均可起到很好的保护作用。

Claims (9)

1.一种漆包线自动脱漆机，包括：

机架；

自动脱漆组件，其包括用于自动脱漆的两个或更多个工位，且各个工位中的处理液具有相同液位；

旋转盘，其被设置成在电机的驱动下转动，

挂架，其上装载待脱漆的漆包线，并且挂架与旋转盘连接，以随着旋转盘的转动使漆包线经过所述两个或更多个工位；和

驱动机构，其被设置成当漆包线经历所述两个或更多个工位时，迫使挂架向下移动，使得漆包线浸入相应工位的处理液中；

其中，驱动机构被设置成根据工位改变挂架的向下移动行程，所述两个或更多个工位包括脱漆和清洗，并且挂架的向下移动行程从脱漆到清洗依次增大。

2.根据权利要求1所述的漆包线自动脱漆机，其中，清洗包括两道或更多道清洗，并且挂架的向下移动行程从脱漆到两道或更多道清洗中的第一道清洗至最后一道清洗依次增大。

3.根据权利要求1或2所述的漆包线自动脱漆机，其中，清洗包括清洗液清洗和清水清洗。

4.根据权利要求1所述的漆包线自动脱漆机，其中，漆包线被盛放在以可拆卸方式附接到挂架的脱漆治具中。

5.根据权利要求4所述的漆包线自动脱漆机，其中，脱漆治具通过磁力吸附到挂架。

6.根据权利要求4所述的漆包线自动脱漆机，还包括烘干箱，用于对脱漆治具进行烘干。

7.根据权利要求6所述的漆包线自动脱漆机，其中，烘干箱通过热风机对脱漆治具进行烘干。

8.根据权利要求1所述的漆包线自动脱漆机，还包括负压过滤系统，用于吸收所述工位中的一个或多个工位产生的废气，对所述废气进行过滤，并将过滤后的废气排出漆包线自动脱漆机。

9.根据权利要求8所述的漆包线自动脱漆机，其中所述过滤系统不仅包括吸风口、负压感应器，还包括清水过滤器和过滤棉中的一个或多个。

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