CN109704967A - 一种高效乙酸乙酯树脂回收工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高效乙酸乙酯树脂回收工艺，包括尾气预处理，乙酸乙酯分离，及乙酸乙酯冷凝等三个步骤。本发明一方面极大的提高了对尾气中乙酸乙酯回收作业的工作效率和精度，降低了回收作业的运行能耗，从而有效的降低了尾气中乙酸乙酯物料浪费和回收成本，另一方面也有效的简化了回收工艺，从而有效降低尾气中乙酸乙酯回收作业的成本和劳动强度。
Description
技术领域
本发明属于化工技术领域，具体涉及一种高效乙酸乙酯树脂回收工艺。
背景技术
当前在生物医药等领域中，经常使用乙酸乙酯对产品进行脱水干燥，由于在脱水、双锥干燥等脱水干燥作业过程中，往往均是在真空大于-0.8bar的环境中进行，虽然可以满足脱水作业的需要，但也导致产生中产生的真空尾气中带走了大量乙酸乙酯，因此不仅造成了成本的浪费，也不利于环保生产，而针对这一问题，当前主要是通过传统的吸收塔及与之相应的吸收工艺实现对尾气中乙酸乙酯进行回收作业，虽然一定程度可以有效满足对尾气中乙酸乙酯回收利用作业的需要，但回收作业效率相对低下，且回收作业精度差，一方面无法有效的将尾气中的乙酸乙酯进行全面回收，依然存在较大的乙酸乙酯浪费现象，另一方面回收作业效率相对低下且回收作业时运行能耗也相对较高，从而导致当前的乙酸乙酯回收作业效率和成本均不能有效满足实际工作的需要。
因此针对这一现状，需要开发一种全新的高效乙酸乙酯回收工艺，以满足实际使用的需要。
发明内容
本发明公开了一种高效乙酸乙酯树脂回收工艺，以解决现有技术存在的生产效率低和产品质量差等问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种高效乙酸乙酯树脂回收工艺，包括如下步骤：
第一步，尾气预处理，将含乙酸乙酯的尾气首先进行固体污染物过滤分离，然后将分离后的尾气集中输送至尾气缓存罐中，并通过尾气缓存罐对收集到的尾气进行辐照加热，使尾气温度恒定在40℃—60℃，尾气缓存罐内气压恒定在0.8—1.5倍标准大气压；
第二步，乙酸乙酯分离，通过增压泵将第一步尾气缓存罐内缓存的尾气增压至3—15倍标准大气后输送至工作温度恒定在30℃—60℃的树脂吸附塔内，并使气流沿树脂吸附塔轴线自下而上通过树脂吸附塔，并在树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯达到饱和后，停止向当前树脂吸附塔输入尾气缓存罐内缓存的尾气，并将当前树脂吸附塔温度在5—10分钟内匀速升温至85℃—100℃，并保温30—60分钟，使当前树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯气化，得到乙酸乙酯蒸汽，然后将乙酸乙酯蒸汽从树脂吸附塔内排出，并一方面对排出的乙酸乙酯蒸汽收集输送至下一工序，另一方面在当前树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯含量不大于10%后，使树脂吸附塔内温度降温至30℃—60℃后，再次将将第一步尾气缓存罐内缓存的尾气增压至3—15倍标准大气后输送至该树脂吸附塔进行乙酸乙酯循环吸附和分离作业；
第三步，乙酸乙酯冷凝，将第二步中制备得到的乙酸乙酯蒸汽输送至冷凝器中，并乙酸乙酯蒸汽进入冷凝器中在5—15分钟内冷却至0℃—15℃，从而得到冷凝液化后的液态乙酸乙酯，并对液态乙酸乙酯进行收集，从而完成对乙酸乙酯分离回收作业，同时冷凝器中排出的尾气返回至第一步并输送至尾气缓存罐中。
进一步的，所述第一步中的尾气缓存罐至少两个，且各尾气缓存罐间相互并联；所述第二部中树脂吸附塔至少两个，各树脂吸附塔间相互并联；所述第三步中冷凝器至少一个；且每个尾气缓存罐均与至少两个树脂吸附塔构成一个工作组，各工作组间相互并联，且每至少两个工作主间共用一个冷凝器。
进一步的，所述第二步中尾气通过树脂吸附塔内树脂进行吸附作业时，树脂吸附塔内气体压力恒定在5—20倍标准大气压，且尾气在树脂吸附塔内流动速度为0.1—0.5米/秒，且流动距离不小于5米。
进一步的，所述第三步中，乙酸乙酯蒸汽通过冷凝器降温作业时，流动速度为0.1—0.5米/秒，冷凝器中沿乙酸乙酯蒸汽流动方向依次分为高温区、中温区、低温区及辐照预热区，其中高温区内温度为50℃—60℃，乙酸乙酯蒸汽通过高温区的时间为3—10秒；中温区温度为30℃—40℃，乙酸乙酯蒸汽通过中温区的时间为5—15秒；低温区温度为0℃—15℃，乙酸乙酯蒸汽通过低温区的时间为30—360秒；辐照预热区温度为30℃—60℃，乙酸乙酯蒸汽通过辐照预热区的时间为10—60秒，且从冷凝器排出的尾气温度为35℃—50℃。
本发明一方面极大的提高了对尾气中乙酸乙酯回收作业的工作效率和精度，降低了回收作业的运行能耗，从而有效的降低了尾气中乙酸乙酯物料浪费和回收成本，另一方面也有效的简化了回收工艺，从而有效降低尾气中乙酸乙酯回收作业的成本和劳动强度。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
具体实施方式
根据下述实施例，可以更好地理解本发明。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的内容仅用于说明本发明，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本发明。
实施例1
如图1所示一种高效乙酸乙酯树脂回收工艺，包括如下步骤：
第一步，尾气预处理，将含乙酸乙酯的尾气首先进行固体污染物过滤分离，然后将分离后的尾气集中输送至尾气缓存罐中，并通过尾气缓存罐对收集到的尾气进行辐照加热，使尾气温度恒定在40℃，尾气缓存罐内气压恒定在0.8倍标准大气压；
第二步，乙酸乙酯分离，通过增压泵将第一步尾气缓存罐内缓存的尾气增压至3倍标准大气后输送至工作温度恒定在30℃的树脂吸附塔内，并使气流沿树脂吸附塔轴线自下而上通过树脂吸附塔，并在树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯达到饱和后，停止向当前树脂吸附塔输入尾气缓存罐内缓存的尾气，并将当前树脂吸附塔温度在5—10分钟内匀速升温至85℃，并保温30分钟，使当前树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯气化，得到乙酸乙酯蒸汽，然后将乙酸乙酯蒸汽从树脂吸附塔内排出，并一方面对排出的乙酸乙酯蒸汽收集输送至下一工序，另一方面在当前树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯含量为10%后，使树脂吸附塔内温度降温至30℃后，再次将将第一步尾气缓存罐内缓存的尾气增压至3倍标准大气后输送至该树脂吸附塔进行乙酸乙酯循环吸附和分离作业；
第三步，乙酸乙酯冷凝，将第二步中制备得到的乙酸乙酯蒸汽输送至冷凝器中，并乙酸乙酯蒸汽进入冷凝器中在5分钟内冷却至0℃，从而得到冷凝液化后的液态乙酸乙酯，并对液态乙酸乙酯进行收集，从而完成对乙酸乙酯分离回收作业，同时冷凝器中排出的尾气返回至第一步并输送至尾气缓存罐中。
本实施例中，所述第一步中的尾气缓存罐至少两个，且各尾气缓存罐间相互并联；所述第二部中树脂吸附塔至少两个，各树脂吸附塔间相互并联；所述第三步中冷凝器至少一个；且每个尾气缓存罐均与至少两个树脂吸附塔构成一个工作组，各工作组间相互并联，且每至少两个工作主间共用一个冷凝器。
本实施例中，所述第二步中尾气通过树脂吸附塔内树脂进行吸附作业时，树脂吸附塔内气体压力恒定在5倍标准大气压，且尾气在树脂吸附塔内流动速度为0.1米/秒，且流动距离为5米。
本实施例中，所述第三步中，乙酸乙酯蒸汽通过冷凝器降温作业时，流动速度为0.1米/秒，冷凝器中沿乙酸乙酯蒸汽流动方向依次分为高温区、中温区、低温区及辐照预热区，其中高温区内温度为50℃，乙酸乙酯蒸汽通过高温区的时间为3秒；中温区温度为30℃，乙酸乙酯蒸汽通过中温区的时间为5秒；低温区温度为0℃，乙酸乙酯蒸汽通过低温区的时间为30秒；辐照预热区温度为30℃，乙酸乙酯蒸汽通过辐照预热区的时间为10秒，且从冷凝器排出的尾气温度为35℃。
实施例2
如图1所示，一种高效乙酸乙酯树脂回收工艺，包括如下步骤：
第一步，尾气预处理，将含乙酸乙酯的尾气首先进行固体污染物过滤分离，然后将分离后的尾气集中输送至尾气缓存罐中，并通过尾气缓存罐对收集到的尾气进行辐照加热，使尾气温度恒定在60℃，尾气缓存罐内气压恒定在1.5倍标准大气压；
第二步，乙酸乙酯分离，通过增压泵将第一步尾气缓存罐内缓存的尾气增压至15倍标准大气后输送至工作温度恒定在60℃的树脂吸附塔内，并使气流沿树脂吸附塔轴线自下而上通过树脂吸附塔，并在树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯达到饱和后，停止向当前树脂吸附塔输入尾气缓存罐内缓存的尾气，并将当前树脂吸附塔温度在5—10分钟内匀速升温至100℃，并保温60分钟，使当前树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯气化，得到乙酸乙酯蒸汽，然后将乙酸乙酯蒸汽从树脂吸附塔内排出，并一方面对排出的乙酸乙酯蒸汽收集输送至下一工序，另一方面在当前树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯含量为1%后，使树脂吸附塔内温度降温至60℃后，再次将将第一步尾气缓存罐内缓存的尾气增压至15倍标准大气后输送至该树脂吸附塔进行乙酸乙酯循环吸附和分离作业；
第三步，乙酸乙酯冷凝，将第二步中制备得到的乙酸乙酯蒸汽输送至冷凝器中，并乙酸乙酯蒸汽进入冷凝器中在15分钟内冷却至15℃，从而得到冷凝液化后的液态乙酸乙酯，并对液态乙酸乙酯进行收集，从而完成对乙酸乙酯分离回收作业，同时冷凝器中排出的尾气返回至第一步并输送至尾气缓存罐中。
本实施例中，所述第一步中的尾气缓存罐至少两个，且各尾气缓存罐间相互并联；所述第二部中树脂吸附塔至少两个，各树脂吸附塔间相互并联；所述第三步中冷凝器至少一个；且每个尾气缓存罐均与至少两个树脂吸附塔构成一个工作组，各工作组间相互并联，且每至少两个工作主间共用一个冷凝器。
本实施例中，所述第二步中尾气通过树脂吸附塔内树脂进行吸附作业时，树脂吸附塔内气体压力恒定在20倍标准大气压，且尾气在树脂吸附塔内流动速度为0.5米/秒，且流动距离为10米。
本实施例中，所述第三步中，乙酸乙酯蒸汽通过冷凝器降温作业时，流动速度为0.5米/秒，冷凝器中沿乙酸乙酯蒸汽流动方向依次分为高温区、中温区、低温区及辐照预热区，其中高温区内温度为60℃，乙酸乙酯蒸汽通过高温区的时间为10秒；中温区温度为40℃，乙酸乙酯蒸汽通过中温区的时间为15秒；低温区温度为15℃，乙酸乙酯蒸汽通过低温区的时间为360秒；辐照预热区温度为60℃，乙酸乙酯蒸汽通过辐照预热区的时间为60秒，且从冷凝器排出的尾气温度为50℃。
实施例3
一种高效乙酸乙酯树脂回收工艺，包括如下步骤：
第一步，尾气预处理，将含乙酸乙酯的尾气首先进行固体污染物过滤分离，然后将分离后的尾气集中输送至尾气缓存罐中，并通过尾气缓存罐对收集到的尾气进行辐照加热，使尾气温度恒定在50℃，尾气缓存罐内气压恒定在1.1倍标准大气压；
第二步，乙酸乙酯分离，通过增压泵将第一步尾气缓存罐内缓存的尾气增压至8倍标准大气后输送至工作温度恒定在40℃的树脂吸附塔内，并使气流沿树脂吸附塔轴线自下而上通过树脂吸附塔，并在树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯达到饱和后，停止向当前树脂吸附塔输入尾气缓存罐内缓存的尾气，并将当前树脂吸附塔温度在5—10分钟内匀速升温至90℃，并保温40分钟，使当前树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯气化，得到乙酸乙酯蒸汽，然后将乙酸乙酯蒸汽从树脂吸附塔内排出，并一方面对排出的乙酸乙酯蒸汽收集输送至下一工序，另一方面在当前树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯含量为5%后，使树脂吸附塔内温度降温至40℃后，再次将将第一步尾气缓存罐内缓存的尾气增压至8倍标准大气后输送至该树脂吸附塔进行乙酸乙酯循环吸附和分离作业；
第三步，乙酸乙酯冷凝，将第二步中制备得到的乙酸乙酯蒸汽输送至冷凝器中，并乙酸乙酯蒸汽进入冷凝器中在10分钟内冷却至5℃，从而得到冷凝液化后的液态乙酸乙酯，并对液态乙酸乙酯进行收集，从而完成对乙酸乙酯分离回收作业，同时冷凝器中排出的尾气返回至第一步并输送至尾气缓存罐中。
本实施例中，所述第一步中的尾气缓存罐至少两个，且各尾气缓存罐间相互并联；所述第二部中树脂吸附塔至少两个，各树脂吸附塔间相互并联；所述第三步中冷凝器至少一个；且每个尾气缓存罐均与至少两个树脂吸附塔构成一个工作组，各工作组间相互并联，且每至少两个工作主间共用一个冷凝器。
本实施例中，所述第二步中尾气通过树脂吸附塔内树脂进行吸附作业时，树脂吸附塔内气体压力恒定在15倍标准大气压，且尾气在树脂吸附塔内流动速度为0.3米/秒，且流动距离为20米。
本实施例中，所述第三步中，乙酸乙酯蒸汽通过冷凝器降温作业时，流动速度为0.4米/秒，冷凝器中沿乙酸乙酯蒸汽流动方向依次分为高温区、中温区、低温区及辐照预热区，其中高温区内温度为55℃，乙酸乙酯蒸汽通过高温区的时间为5秒；中温区温度为35℃，乙酸乙酯蒸汽通过中温区的时间为10秒；低温区温度为5℃，乙酸乙酯蒸汽通过低温区的时间为200秒；辐照预热区温度为40℃，乙酸乙酯蒸汽通过辐照预热区的时间为20秒，且从冷凝器排出的尾气温度为45℃。
实施例4
一种高效乙酸乙酯树脂回收工艺，包括如下步骤：
第一步，尾气预处理，将含乙酸乙酯的尾气首先进行固体污染物过滤分离，然后将分离后的尾气集中输送至尾气缓存罐中，并通过尾气缓存罐对收集到的尾气进行辐照加热，使尾气温度恒定在55℃，尾气缓存罐内气压恒定在1.2倍标准大气压；
第二步，乙酸乙酯分离，通过增压泵将第一步尾气缓存罐内缓存的尾气增压至12倍标准大气后输送至工作温度恒定在45℃的树脂吸附塔内，并使气流沿树脂吸附塔轴线自下而上通过树脂吸附塔，并在树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯达到饱和后，停止向当前树脂吸附塔输入尾气缓存罐内缓存的尾气，并将当前树脂吸附塔温度在5—10分钟内匀速升温至95℃，并保温55分钟，使当前树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯气化，得到乙酸乙酯蒸汽，然后将乙酸乙酯蒸汽从树脂吸附塔内排出，并一方面对排出的乙酸乙酯蒸汽收集输送至下一工序，另一方面在当前树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯含量为9%后，使树脂吸附塔内温度降温至45℃后，再次将将第一步尾气缓存罐内缓存的尾气增压至9倍标准大气后输送至该树脂吸附塔进行乙酸乙酯循环吸附和分离作业；
第三步，乙酸乙酯冷凝，将第二步中制备得到的乙酸乙酯蒸汽输送至冷凝器中，并乙酸乙酯蒸汽进入冷凝器中在10分钟内冷却至7℃，从而得到冷凝液化后的液态乙酸乙酯，并对液态乙酸乙酯进行收集，从而完成对乙酸乙酯分离回收作业，同时冷凝器中排出的尾气返回至第一步并输送至尾气缓存罐中。
本实施例中，所述第一步中的尾气缓存罐至少两个，且各尾气缓存罐间相互并联；所述第二部中树脂吸附塔至少两个，各树脂吸附塔间相互并联；所述第三步中冷凝器至少一个；且每个尾气缓存罐均与至少两个树脂吸附塔构成一个工作组，各工作组间相互并联，且每至少两个工作主间共用一个冷凝器。
本实施例中，所述第二步中尾气通过树脂吸附塔内树脂进行吸附作业时，树脂吸附塔内气体压力恒定在13倍标准大气压，且尾气在树脂吸附塔内流动速度为0.2米/秒，且流动距离为30米。
本实施例中，所述第三步中，乙酸乙酯蒸汽通过冷凝器降温作业时，流动速度为0.2米/秒，冷凝器中沿乙酸乙酯蒸汽流动方向依次分为高温区、中温区、低温区及辐照预热区，其中高温区内温度为55℃，乙酸乙酯蒸汽通过高温区的时间为5秒；中温区温度为32℃，乙酸乙酯蒸汽通过中温区的时间为9秒；低温区温度为7℃，乙酸乙酯蒸汽通过低温区的时间为300秒；辐照预热区温度为45℃，乙酸乙酯蒸汽通过辐照预热区的时间为20秒，且从冷凝器排出的尾气温度为45℃。
本发明一方面极大的提高了对尾气中乙酸乙酯回收作业的工作效率和精度，降低了回收作业的运行能耗，从而有效的降低了尾气中乙酸乙酯物料浪费和回收成本，另一方面也有效的简化了回收工艺，从而有效降低尾气中乙酸乙酯回收作业的成本和劳动强度。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (4)
1.一种高效乙酸乙酯树脂回收工艺，其特征在于，所述的高效乙酸乙酯树脂回收工艺包括如下步骤：
第一步，尾气预处理，将含乙酸乙酯的尾气首先进行固体污染物过滤分离，然后将分离后的尾气集中输送至尾气缓存罐中，并通过尾气缓存罐对收集到的尾气进行辐照加热，使尾气温度恒定在40℃—60℃，尾气缓存罐内气压恒定在0.8—1.5倍标准大气压；
第二步，乙酸乙酯分离，通过增压泵将第一步尾气缓存罐内缓存的尾气增压至3—15倍标准大气后输送至工作温度恒定在30℃—60℃的树脂吸附塔内，并使气流沿树脂吸附塔轴线自下而上通过树脂吸附塔，并在树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯达到饱和后，停止向当前树脂吸附塔输入尾气缓存罐内缓存的尾气，并将当前树脂吸附塔温度在5—10分钟内匀速升温至85℃—100℃，并保温30—60分钟，使当前树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯气化，得到乙酸乙酯蒸汽，然后将乙酸乙酯蒸汽从树脂吸附塔内排出，并一方面对排出的乙酸乙酯蒸汽收集输送至下一工序，另一方面在当前树脂吸附塔内吸附树脂中吸附的乙酸乙酯含量不大于10%后，使树脂吸附塔内温度降温至30℃—60℃后，再次将将第一步尾气缓存罐内缓存的尾气增压至3—15倍标准大气后输送至该树脂吸附塔进行乙酸乙酯循环吸附和分离作业；
第三步，乙酸乙酯冷凝，将第二步中制备得到的乙酸乙酯蒸汽输送至冷凝器中，并乙酸乙酯蒸汽进入冷凝器中在5—15分钟内冷却至0℃—15℃，从而得到冷凝液化后的液态乙酸乙酯，并对液态乙酸乙酯进行收集，从而完成对乙酸乙酯分离回收作业，同时冷凝器中排出的尾气返回至第一步并输送至尾气缓存罐中。
2.根据权利要求1所述的一种高效乙酸乙酯树脂回收工艺，其特征在于，所述第一步中的尾气缓存罐至少两个，且各尾气缓存罐间相互并联；所述第二部中树脂吸附塔至少两个，各树脂吸附塔间相互并联；所述第三步中冷凝器至少一个；且每个尾气缓存罐均与至少两个树脂吸附塔构成一个工作组，各工作组间相互并联，且每至少两个工作主间共用一个冷凝器。
3.根据权利要求1所述的一种高效乙酸乙酯树脂回收工艺，其特征在于，所述第二步中尾气通过树脂吸附塔内树脂进行吸附作业时，树脂吸附塔内气体压力恒定在5—20倍标准大气压，且尾气在树脂吸附塔内流动速度为0.1—0.5米/秒，且流动距离不小于5米。
4.根据权利要求1所述的一种高效乙酸乙酯树脂回收工艺，其特征在于，所述第三步中，乙酸乙酯蒸汽通过冷凝器降温作业时，流动速度为0.1—0.5米/秒，冷凝器中沿乙酸乙酯蒸汽流动方向依次分为高温区、中温区、低温区及辐照预热区，其中高温区内温度为50℃—60℃，乙酸乙酯蒸汽通过高温区的时间为3—10秒；中温区温度为30℃—40℃，乙酸乙酯蒸汽通过中温区的时间为5—15秒；低温区温度为0℃—15℃，乙酸乙酯蒸汽通过低温区的时间为30—360秒；辐照预热区温度为30℃—60℃，乙酸乙酯蒸汽通过辐照预热区的时间为10—60秒，且从冷凝器排出的尾气温度为35℃—50℃。
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| CN (1) | CN109704967A (zh) |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20190503 |