CN109605623A - 一种复合模具用组装装置及方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种复合模具用组装装置，所述装置包括：工作台；龙门架，所述龙门架设置在所述工作台上表面边沿处，通过立柱与所述工作台可滑动连接；底板压紧装置，所述底板压紧装置穿过所述龙门架中央位置，朝所述龙门架方向设置；左面板压紧装置，所述左面板压紧装置设置在所述工作台上表面左端处；右面板压紧装置，所述右面板压紧装置设置在所述工作台上表面右端处；后墙板压紧装置，所述后墙板压紧装置所述工作台上表面后端；出胶板压紧装置，所述出胶板压紧装置所述工作台上表面前端。实现了模具组装过程自动化，裁剪编织体时不需反复拆卸，实时监测压力，降低劳动强度，提高生产效率，适应范围广的技术效果。

Description

一种复合模具用组装装置及方法

技术领域

本申请涉及模具组装技术领域，尤其涉及一种复合模具用组装装置及方法。

背景技术

舵片复合模具是一种舵片成型的专用模具。该模具分为两层，外层材料是低碳钢，内层为非金属编织体。外层的金属材料分为骨架和面板，内层的非金属编织体粘接在各金属材料内层，组装时由将外层的骨架和面板按工艺组装(螺接)使内层的非金属材料形成一个完整的型腔，最后注入材料使舵片成型。传统的舵片复合模具的组装和编织体剪裁是手工作业的，整个过程需要靠人力和吊车协调完成。

但本申请申请人在实现本申请实施例中技术方案的过程中，发现上述现有技术至少存在如下技术问题：

现有技术中由于编织体的裁剪要求高，每次裁剪均需要模具保压2～3小时，且需要反复进行，因此模具也需要反复拆装，以骨架和面板的螺接拆装最为麻烦，从而导致耗费大量的人力和时间，工作效率低下，劳动强度大的技术问题。

发明内容

本申请实施例提供了一种复合模具用组装装置及方法，用以解决现有技术中由于编织体的裁剪要求高，每次裁剪均需要模具保压2～3小时，且需要反复进行，因此模具也需要反复拆装，以骨架和面板的螺接拆装最为麻烦，从而导致耗费大量的人力和时间，工作效率低下，劳动强度大的技术问题，实现了模具组装过程自动化，裁剪编织体时不需反复拆卸，实时监测压力，降低劳动强度，提高生产效率，适应范围广的技术效果。

为了解决上述问题，第一方面，本申请实施例提供了一种复合模具用组装装置，所述装置包括：工作台，所述工作台中央位置放置复合模具，且所述工作台的两端分别设置有底座，所述底座上设置有燕尾槽；龙门架，所述龙门架设置在所述工作台上表面边沿处，通过立柱与所述工作台可滑动连接；底板压紧装置，所述底板压紧装置穿过所述龙门架中央位置，朝所述龙门架方向设置，对所述复合模具的底板进行压紧；左面板压紧装置，所述左面板压紧装置设置在所述工作台上表面左端处，对所述复合模具的左面板进行压紧；右面板压紧装置，所述右面板压紧装置设置在所述工作台上表面右端处，且所述右面板压紧装置与所述左面板压紧装置相对设置，对所述复合模具的右面板进行压紧；后墙板压紧装置，所述后墙板压紧装置所述工作台上表面后端，对所述复合模具的后墙板进行压紧；出胶板压紧装置，所述出胶板压紧装置所述工作台上表面前端，对所述复合模具的出胶板进行压紧。

优选的，所述装置还包括：液压系统，所述液压系统设置在所述工作台上表面的一角，与所述底板压紧装置、左面板压紧装置、右面板压紧装置、后墙板压紧装置、后墙板压紧装置动力连接。

优选的，所述装置还包括：电气控制系统，所述电气控制系统设置在所述工作台的一角，与所述底板压紧装置、左面板压紧装置、右面板压紧装置、后墙板压紧装置、后墙板压紧装置电气连接，对各压紧装置进行控制。

优选的，所述龙门架还包括：支撑架，所述支撑架固定在所述立柱上；直线滑轨，所述直线滑轨固定设置在所述支撑架上；滑块，所述滑块与所述直线滑轨可滑动连接；横梁，所述横梁的两端分别与所述滑块固定连接；齿条，所述齿条与所述支撑架外侧连接；第一驱动减速电机，所述第一驱动减速电机与所述滑块连接，控制所述滑块的运动速度；齿轮，所述齿轮与所述第一驱动减速电机的输出轴连接。

优选的，所述底板压紧装置还包括：第一压板，所述第一压板对所述复合模具的底板进行压紧；第一导杆，所述第一导杆的端部与所述第一压板固定连接；第一主液压缸，所述第一主液压缸的伸缩端与所述第一导杆动力连接，所述第一主液压缸的固定端穿过所述龙门架中央位置。

优选的，所述左面板压紧装置还包括：基座，所述基座通过所述燕尾槽与所述工作台上的所述底座连接；第二主液压缸，所述第二主液压缸与所述基座固定连接；第二压板，所述第二压板与所述第二主液压缸的输出轴连接；直线轴承，所述直线轴承固定设置在所述基座上；第二导杆，所述第二导杆的一端穿过所述直线轴承，另一端与所述第二压板固定连接；第二驱动减速电机，所述第二驱动减速电机设置在所述基座上，带动所述基座在所述燕尾槽上运动；锁紧液压缸，所述锁紧液压缸在所述基座运动到合适的位置时，将所述基座与所述工作台上的所述底座完全固定。

优选的，所述右面板压紧装置与所述左面板压紧装置的结构相同，且相对设置。

优选的，所述后墙板压紧装置还包括：第三压板，所述第三压板对所述复合模具的后墙板进行压紧；第三主液压缸，所述第三主液压缸的伸缩端与所述第三压板动力连接，驱动所述第三压板对所述复合模具的后墙板进行压紧，所述第三主液压缸的固定端固定设置在所述工作台上表面后端。

优选的，所述出胶板压紧装置的结构与所述后墙板压紧装置的结构相同，且相对设置。

第二方面，本申请实施例提供了一种复合模具用组装方法，所述方法应用于如权利要求1-7所述的装置，所述方法包括：将龙门架移动到工作台外部，吊装模具骨架并将模具骨架运送到所述工作台中央放下模具；将所述模具骨架固定在所述工作台上，将各面板分别安装到对应的压紧装置的压板上；使用底板压紧装置将底板安装到所述模具上；分别使用后墙板和出胶板压紧装置将后墙板和出胶板安装到模具上；使用左右面板压紧装置将左右面板安装到模具上；通过各主液压缸保压，保压完毕，使用左右面板压紧装置将左右面板脱出，修剪编织体；再将左右面板安装保压；保压完毕，固定各面板，并使之与压板脱离；收回各主液压缸，使用所述龙门架将模具移出进行下一循环。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

1、本申请实施例提供了一种复合模具用组装装置，所述装置包括：工作台，所述工作台中央位置放置复合模具，且所述工作台的两端分别设置有底座，所述底座上设置有燕尾槽；龙门架，所述龙门架设置在所述工作台上表面边沿处，通过立柱与所述工作台可滑动连接；底板压紧装置，所述底板压紧装置穿过所述龙门架中央位置，朝所述龙门架方向设置，对所述复合模具的底板进行压紧；左面板压紧装置，所述左面板压紧装置设置在所述工作台上表面左端处，对所述复合模具的左面板进行压紧；右面板压紧装置，所述右面板压紧装置设置在所述工作台上表面右端处，且所述右面板压紧装置与所述左面板压紧装置相对设置，对所述复合模具的右面板进行压紧；后墙板压紧装置，所述后墙板压紧装置所述工作台上表面后端，对所述复合模具的后墙板进行压紧；出胶板压紧装置，所述出胶板压紧装置所述工作台上表面前端，对所述复合模具的出胶板进行压紧。用以解决现有技术中由于编织体的裁剪要求高，每次裁剪均需要模具保压2～3小时，且需要反复进行，因此模具也需要反复拆装，以骨架和面板的螺接拆装最为麻烦，从而导致耗费大量的人力和时间，工作效率低下，劳动强度大的技术问题，实现了模具组装过程自动化，裁剪编织体时不需反复拆卸，实时监测压力，降低劳动强度，提高生产效率，适应范围广的技术效果。

2、在本申请实施例中的所述左面板压紧装置和所述右面板压紧装置上，通过所述燕尾槽将所述基座与所述工作台上的所述底座连接，所述基座可在所述燕尾槽上运动，使得所述左右面板压紧装置具有较差的行程，可以适应不同规格模具的组装，达到了适应范围广的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例中提供的一种复合模具用组装装置的立体图；

图2为本申请实施例中提供的一种复合模具用组装装置的俯视图；

图3为本申请实施例中龙门架的剖面图；

图4为本申请实施例中底板压紧装置的剖面图；

图5为本申请实施例中左右面板压紧装置的主视图和剖面图；

图6为本申请实施例中后墙板压紧装置的主视图；

图7为本申请实施例中出胶板压紧装置的主视图。

附图标记：工作台1，龙门架2，底板压紧装置3，右面板压紧装置41，左面板压紧装置42，后墙板压紧装置5，出胶板压紧装置6，液压系统7，电气控制系统8，直线滑轨9，滑块10，横梁11，第一驱动减速电机12，齿条13，第一主液压缸14，第一导杆15，第一压板16，基座17，第二压板18，第二主液压缸19，第二导杆20，第二驱动减速电机21，锁紧液压缸22，第三主液压缸23，第三压板24，第四主液压缸25，第四压板26。

具体实施方式

本申请实施例提供了一种复合模具用组装装置及方法，用以解决现有技术中由于编织体的裁剪要求高，每次裁剪均需要模具保压2～3小时，且需要反复进行，因此模具也需要反复拆装，以骨架和面板的螺接拆装最为麻烦，从而导致耗费大量的人力和时间，工作效率低下，劳动强度大的技术问题，实现了模具组装过程自动化，裁剪编织体时不需反复拆卸，实时监测压力，降低劳动强度，提高生产效率，适应范围广的技术效果。

本申请实施例中的技术方案，总体结构如下：工作台，所述工作台中央位置放置复合模具，且所述工作台的两端分别设置有底座，所述底座上设置有燕尾槽；龙门架，所述龙门架设置在所述工作台上表面边沿处，通过立柱与所述工作台可滑动连接；底板压紧装置，所述底板压紧装置穿过所述龙门架中央位置，朝所述龙门架方向设置，对所述复合模具的底板进行压紧；左面板压紧装置，所述左面板压紧装置设置在所述工作台上表面左端处，对所述复合模具的左面板进行压紧；右面板压紧装置，所述右面板压紧装置设置在所述工作台上表面右端处，且所述右面板压紧装置与所述左面板压紧装置相对设置，对所述复合模具的右面板进行压紧；后墙板压紧装置，所述后墙板压紧装置所述工作台上表面后端，对所述复合模具的后墙板进行压紧；出胶板压紧装置，所述出胶板压紧装置所述工作台上表面前端，对所述复合模具的出胶板进行压紧。用以解决现有技术中由于编织体的裁剪要求高，每次裁剪均需要模具保压2～3小时，且需要反复进行，因此模具也需要反复拆装，以骨架和面板的螺接拆装最为麻烦，从而导致耗费大量的人力和时间，工作效率低下，劳动强度大的技术问题，实现了模具组装过程自动化，裁剪编织体时不需反复拆卸，实时监测压力，降低劳动强度，提高生产效率，适应范围广的技术效果。

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实施例一

本申请实施例提供了一种复合模具用组装装置，请参考图1至图7，所述装置包括：

工作台1，所述工作台1中央位置放置复合模具，且所述工作台1的两端分别设置有底座，所述底座上设置有燕尾槽；

龙门架2，所述龙门架2设置在所述工作台1上表面边沿处，通过立柱与所述工作台1可滑动连接；

进一步的，所述龙门架2还包括：支撑架，所述支撑架固定在所述立柱上；直线滑轨9，所述直线滑轨9固定设置在所述支撑架上；滑块10，所述滑块10与所述直线滑轨9可滑动连接；横梁11，所述横梁11的两端分别与所述滑块10固定连接；齿条13，所述齿条13与所述支撑架外侧连接；第一驱动减速电机12，所述第一驱动减速电机12与所述滑块10连接，控制所述滑块10的运动速度；齿轮，所述齿轮与所述第一驱动减速电机12的输出轴连接。

具体而言，如图1和图2所示，所述工作台1位于所述装置的底部，是整个设备的安装基础，由型材和钢板组焊接加工而成，所述工作台1的中央位置用来放置复合模具，且所述工作台1的两端分别设置有底座，所述底座上设置有燕尾槽，通过所述燕尾槽将所述左面板压紧装置42与所述右面板压紧装置41固定连接在所述工作台1上；在所述工作台1的两侧上设置有立柱，所述龙门架2设置在所述工作台1上表面边沿处，通过所述立柱与所述工作台1可滑动连接，所述龙门架2用来吊装模具骨架并将骨架运送到所述工作台1的中央位置，放下所述模具。如图3所示，所述龙门架2的一端结构包括：在所述立柱上固定设置有所述支撑架，在所述支撑架上固定设置有所述直线滑轨9，所述滑块10与所述直线滑轨9可滑动连接，所述横梁11的两端分别与所述滑块10固定连接，所述滑块10在所述直线滑轨9上作直线往复运动，带动所述横梁11一起运动，在所述支撑架的外侧连接有所述齿条13，所述第一驱动减速电机12与所述滑块10动力连接，能够驱动所述滑块10，并控制所述滑块10的运动速度，所述齿轮安装在所述第一驱动减速电机12的输出轴上，随着所述横梁11一起移动。所述龙门架2的另一端结构与所述龙门架2的一端结构相同，在此不再详细赘述。

底板压紧装置3，所述底板压紧装置3穿过所述龙门架2中央位置，朝所述龙门架2方向设置，对所述复合模具的底板进行压紧；

进一步的，所述底板压紧装置3还包括：第一压板16，所述第一压板16对所述复合模具的底板进行压紧；第一导杆15，所述第一导杆15的一端与所述第一压板16固定连接；第一主液压缸14，所述第一主液压缸14的伸缩端与所述第一导杆15动力连接，所述第一主液压缸14的固定端穿过所述龙门架2中央位置。

具体而言，所述底板压紧装置3搭载在所述龙门架2上，穿过所述龙门架2中央位置，朝所述龙门架2的方向设置，负责所述复合模具的上下料，并对所述复合模具的底板进行组装和保压。如图4所示，所述底板压紧装置3具体包括：第一压板16，所述第一压板16对所述复合模具的底板进行压紧，所述第一导杆15的一端与所述第一压板16固定连接，另一端穿过所述龙门架2的中央位置，即所述第一导杆15的另一端穿过所述横梁11的中间位置，并可作上下往复运动，所述第一主液压缸14同样设置在所述横梁11中间，所述第一主液压缸14的伸缩端与所述第一导杆15动力连接，所述第一主液压缸14的固定端闯过所述龙门架2中央位置，从而所述第一主液压缸14可驱动所述第一导杆15，在所述第一导杆15的作用下，所述第一压板16可作上下往复运动，从而实现对所述复合模具上下料，并对所述复合模具的底板进行压紧的技术效果。

左面板压紧装置42，所述左面板压紧装置42设置在所述工作台1上表面左端处，对所述复合模具的左面板进行压紧；

右面板压紧装置41，所述右面板压紧装置41设置在所述工作台1上表面右端处，且所述右面板压紧装置41与所述左面板压紧装置42相对设置，对所述复合模具的右面板进行压紧；

进一步的，所述左面板压紧装置42还包括：基座17，所述基座17通过所述燕尾槽与所述工作台1上的所述底座连接；第二主液压缸19，所述第二主液压缸19与所述基座17固定连接；第二压板18，所述第二压板18与所述第二主液压缸19的输出轴连接；直线轴承，所述直线轴承固定设置在所述基座17上；第二导杆20，所述第二导杆20的一端穿过所述直线轴承，另一端与所述第二压板18固定连接；第二驱动减速电机21，所述第二驱动减速电机21设置在所述基座17上，带动所述基座17在所述燕尾槽上运动；锁紧液压缸22，所述锁紧液压缸22在所述基座17运动到合适的位置时，将所述基座17与所述工作台1上的所述底座完全固定。

进一步的，所述右面板压紧装置41与所述左面板压紧装置42的结构相同，且相对设置。

具体而言，如图1所示，所述左面板压紧装置42设置在所述工作台1上表面左端处，所述左面板压紧装置42将左面板安装到所述复合模具上，并对左面板进行压紧。其中，如图5所示，所述左面板压紧装置42具体包括：基座17，所述基座17通过所述燕尾槽与所述工作台1上的所述底座连接，其中，所述基座17可在所述底座上移动，所述第二主液压缸19固定设置在所述基座17上，所述第二压板18固定连接在所述第二主液压缸19的输出轴上，所述直线轴承固定设置在所述基座17上，所述第二导杆20的一端穿过所述直线轴承，另一端与所述第二压板18固定连接，所述第二主液压缸19推动所述第二压板18沿着所述第二导杆20的方向上作左右往复运动，从而实现对所述模具的左面板进行压紧，所述第二驱动减速电机21设置在所述基座17上，带动所述基座17在所述燕尾槽上做直线运动，当所述基座17运动到合适的位置时，所述锁紧液压缸22将锁紧销插入所述底座上的销孔内，使得所述基座17完全固定在所述工作台1的所述底座上。所述右面板压紧装置41设置在所述工作台1上表面右端处，且所述右面板压紧装置41与所述左面板压紧装置42相对设置，所述右面板压紧装置41将右面板安装到所述复合模具上，并对右面板进行压紧。其中，所述右面板压紧装置41与所述左面板压紧装置42的结构相同，且相对设置为了说明书的简洁性，在此不再详细赘述。

后墙板压紧装置5，所述后墙板压紧装置5所述工作台1上表面后端，对所述复合模具的后墙板进行压紧；

出胶板压紧装置6，所述出胶板压紧装置6所述工作台1上表面前端，对所述复合模具的出胶板进行压紧。

进一步的，所述后墙板压紧装置5还包括：第三压板24，所述第三压板24对所述复合模具的后墙板进行压紧；第三主液压缸23，所述第三主液压缸23的伸缩端与所述第三压板24动力连接，驱动所述第三压板24对所述复合模具的后墙板进行压紧，所述第三主液压缸23的固定端固定设置在所述工作台1上表面后端。

进一步的，所述出胶板压紧装置6的结构与所述后墙板压紧装置5的结构相同，且相对设置。

具体而言，如图1所示，所述后墙板压紧装置5所述工作台1上表面后端，所述后墙板压紧装置5将后墙板安装到所述复合模具上，并对后墙板进行保压。其中，如图6所示，所述后墙板压紧装置5具体包括：第三压板24，所述第三压板24对所述复合模具的后墙板进行压紧，所述第三主液压缸23的伸缩端与所述第三压板24动力连接，所述第三主液压缸23的固定端固定设置在所述工作台1上表面后端，即所述第三主液压缸23驱动所述第三压板24，进而所述第三压板24对所述复合模具的后墙板进行压紧。所述出胶板压紧装置6所述工作台1上表面前端，所述出胶板压紧装置6将出胶板安装到所述复合模具上，并对出胶板进行保压。其中，如图7所示，所述出胶板压紧装置6的结构与所述后墙板压紧装置5的结构相同，且相对设置，即就是所述出胶板压紧装置6的所述第四主液压缸25和所述第四压板26与所述后墙板压紧装置5的第三主液压缸23和所述第三压板24的结构组成相同，且相对设置，为了说明书的简洁性，在此不再详细赘述。

进一步的，所述装置还包括：液压系统7，所述液压系统7设置在所述工作台1上表面的一角，与所述底板压紧装置3、左面板压紧装置42、右面板压紧装置41、后墙板压紧装置5、后墙板压紧装置5动力连接。

进一步的，所述装置还包括：电气控制系统8，所述电气控制系统8设置在所述工作台1的一角，与所述底板压紧装置3、左面板压紧装置42、右面板压紧装置41、后墙板压紧装置5、后墙板压紧装置5电气连接，对各压紧装置进行控制。

具体而言，如图1所示，所述液压系统7和所述电气控制系统8分别设置在所述工作台1的一角，其中，所述液压系统7与所述底板压紧装置3、左面板压紧装置42、右面板压紧装置41、后墙板压紧装置5、后墙板压紧装置5动力连接，即所述液压系统7为所述底板压紧装置3、左面板压紧装置42、右面板压紧装置41、后墙板压紧装置5、后墙板压紧装置5提供动力，具体来说所述液压系统7为各主液压缸和锁紧液压缸22提供动力，进而驱动各压紧装置上的压板对所述模具的各面板进行压紧，其中，各主液压缸均配置有压力检测回馈，通过所述液压系统的压力回馈，从而达到了在裁剪编织体时不需反复拆卸连接螺栓，对压力进行实时监控并调整的技术效果。所述电气控制系统8与所述底板压紧装置3、左面板压紧装置42、右面板压紧装置41、后墙板压紧装置5、后墙板压紧装置5电气连接，对所述装置的各压紧装置进行协调控制，从而实现了模具组装过程自动化，不再依赖吊车，降低了劳动强度，提高了生产效率的技术效果。

实施例二

本申请实施例提供了一种复合模具用组装方法，请参考图1至图7，所述方法应用于如权利要求1-7所述的装置，所述方法包括：

将龙门架2移动到工作台1外部，吊装模具骨架并将模具骨架运送到所述工作台1的中央位置并放下所述模具；

将所述模具骨架固定在所述工作台1上，将各面板分别安装到对应的压紧装置的压板上；

使用底板压紧装置3将底板安装到所述模具上；分别使用后墙板压紧装置5和出胶板压紧装置6将后墙板和出胶板安装到模具上；分别使用左面板压紧装置42和右面板压紧装置41将左右面板安装到模具上；

通过所述液压系统7的各主液压缸保压，保压过程可以选择在所述装置上进行，也可以使用螺栓固定，将所述模具移动到别处进行保压，保压完毕，使用左面板压紧装置42和右面板压紧装置41将左右面板脱出，修剪编织体；再将左右面板安装保压；保压完毕，固定各面板，并使之与压板脱离；收回各主液压缸，最后使用所述龙门架2将所述模具移出进行下一循环。

本申请实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

1、本申请实施例提供了一种复合模具用组装装置，所述装置包括：工作台，所述工作台中央位置放置复合模具，且所述工作台的两端分别设置有底座，所述底座上设置有燕尾槽；龙门架，所述龙门架设置在所述工作台上表面边沿处，通过立柱与所述工作台可滑动连接；底板压紧装置，所述底板压紧装置穿过所述龙门架中央位置，朝所述龙门架方向设置，对所述复合模具的底板进行压紧；左面板压紧装置，所述左面板压紧装置设置在所述工作台上表面左端处，对所述复合模具的左面板进行压紧；右面板压紧装置，所述右面板压紧装置设置在所述工作台上表面右端处，且所述右面板压紧装置与所述左面板压紧装置相对设置，对所述复合模具的右面板进行压紧；后墙板压紧装置，所述后墙板压紧装置所述工作台上表面后端，对所述复合模具的后墙板进行压紧；出胶板压紧装置，所述出胶板压紧装置所述工作台上表面前端，对所述复合模具的出胶板进行压紧。用以解决现有技术中由于编织体的裁剪要求高，每次裁剪均需要模具保压2～3小时，且需要反复进行，因此模具也需要反复拆装，以骨架和面板的螺接拆装最为麻烦，从而导致耗费大量的人力和时间，工作效率低下，劳动强度大的技术问题，实现了模具组装过程自动化，裁剪编织体时不需反复拆卸，实时监测压力，降低劳动强度，提高生产效率，适应范围广的技术效果。

2、在本申请实施例中的所述左面板压紧装置和所述右面板压紧装置上，通过所述燕尾槽将所述基座与所述工作台上的所述底座连接，所述基座可在所述燕尾槽上运动，使得所述左右面板压紧装置具有较差的行程，可以适应不同规格模具的组装，达到了适应范围广的技术效果。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请实施例进行各种改动和变型而不脱离本申请实施例的精神和范围。这样，倘若本申请实施例的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种复合模具用组装装置，其特征在于，所述装置包括：

工作台，所述工作台中央位置放置复合模具，且所述工作台的两端分别设置有底座，所述底座上设置有燕尾槽；

龙门架，所述龙门架设置在所述工作台上表面边沿处，通过立柱与所述工作台可滑动连接；

底板压紧装置，所述底板压紧装置穿过所述龙门架中央位置，朝所述龙门架方向设置，对所述复合模具的底板进行压紧；

左面板压紧装置，所述左面板压紧装置设置在所述工作台上表面左端处，对所述复合模具的左面板进行压紧；

右面板压紧装置，所述右面板压紧装置设置在所述工作台上表面右端处，且所述右面板压紧装置与所述左面板压紧装置相对设置，对所述复合模具的右面板进行压紧；

后墙板压紧装置，所述后墙板压紧装置所述工作台上表面后端，对所述复合模具的后墙板进行压紧；

出胶板压紧装置，所述出胶板压紧装置所述工作台上表面前端，对所述复合模具的出胶板进行压紧。

2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

液压系统，所述液压系统设置在所述工作台上表面的一角，与所述底板压紧装置、左面板压紧装置、右面板压紧装置、后墙板压紧装置、后墙板压紧装置动力连接。

3.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

电气控制系统，所述电气控制系统设置在所述工作台的一角，与所述底板压紧装置、左面板压紧装置、右面板压紧装置、后墙板压紧装置、后墙板压紧装置电气连接，对各压紧装置进行控制。

4.如权利要求3所述的装置，其特征在于，所述龙门架还包括：

支撑架，所述支撑架固定在所述立柱上；

直线滑轨，所述直线滑轨固定设置在所述支撑架上；

滑块，所述滑块与所述直线滑轨可滑动连接；

横梁，所述横梁的两端分别与所述滑块固定连接；

齿条，所述齿条与所述支撑架外侧连接；

第一驱动减速电机，所述第一驱动减速电机与所述滑块连接，控制所述滑块的运动速度；

齿轮，所述齿轮与所述第一驱动减速电机的输出轴连接。

5.如权利要求3所述的装置，其特征在于，所述底板压紧装置还包括：

第一压板，所述第一压板对所述复合模具的底板进行压紧；

第一导杆，所述第一导杆的端部与所述第一压板固定连接；

第一主液压缸，所述第一主液压缸的伸缩端与所述第一导杆动力连接，所述第一主液压缸的固定端穿过所述龙门架中央位置。

6.如权利要求3所述的装置，其特征在于，所述左面板压紧装置还包括：

基座，所述基座通过所述燕尾槽与所述工作台上的所述底座连接；

第二主液压缸，所述第二主液压缸与所述基座固定连接；

第二压板，所述第二压板与所述第二主液压缸的输出轴连接；

直线轴承，所述直线轴承固定设置在所述基座上；

第二导杆，所述第二导杆的一端穿过所述直线轴承，另一端与所述第二压板固定连接；

第二驱动减速电机，所述第二驱动减速电机设置在所述基座上，带动所述基座在所述燕尾槽上运动；

锁紧液压缸，所述锁紧液压缸在所述基座运动到合适的位置时，将所述基座与所述工作台上的所述底座完全固定。

7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述右面板压紧装置与所述左面板压紧装置的结构相同，且相对设置。

8.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述后墙板压紧装置还包括：

第三压板，所述第三压板对所述复合模具的后墙板进行压紧；

第三主液压缸，所述第三主液压缸的伸缩端与所述第三压板动力连接，驱动所述第三压板对所述复合模具的后墙板进行压紧，所述第三主液压缸的固定端固定设置在所述工作台上表面后端。

9.如权利要求8所述的装置，其特征在于，所述出胶板压紧装置的结构与所述后墙板压紧装置的结构相同，且相对设置。

10.一种复合模具用组装方法，所述方法应用于如权利要求1-7所述的装置，其特征在于，所述方法包括：

将龙门架移动到工作台外部，吊装模具骨架并将模具骨架运送到所述工作台中央放下模具；

将所述模具骨架固定在所述工作台上，将各面板分别安装到对应的压紧装置的压板上；

使用底板压紧装置将底板安装到所述模具上；分别使用后墙板和出胶板压紧装置将后墙板和出胶板安装到模具上；使用左右面板压紧装置将左右面板安装到模具上；

通过各主液压缸保压，保压完毕，使用左右面板压紧装置将左右面板脱出，修剪编织体；再将左右面板安装保压；保压完毕，固定各面板，并使之与压板脱离；收回各主液压缸，使用所述龙门架将模具移出进行下一循环。