CN109570717A - 机壳自铆焊接结构 - Google Patents

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Abstract

本发明属于焊接技术领域，具体公开了一种机壳自铆焊接结构，包括机壳和与其适配的安装板，机壳中心处顶壁向上突起形成定位柱，定位柱内部为定位槽，机壳的顶壁上设有若干个凹腔；安装板中部开设有定位柱能够通过的通孔，安装板下表面上设有若干与凹腔对应的凸起，安装板上表面对应凸起处向下凹陷。本方案通过凸起与凹腔的配合可以保障安装板与机壳之间的同心度，而且在焊接过程中安装板不会发生偏移，有利于焊接的进行。

Description

机壳自铆焊接结构
技术领域
本发明属于焊接技术领域，尤其涉及一种机壳自铆焊接结构。
背景技术
电机外壳是用于容纳电机全部组件的部件，主要用途为保护电机组件不受雨水、腐蚀、生锈等环境影响，由于它的保护可以使电机寿命更长，并且可以在合适的条件下运行，为了使电机能够安装于各种设备机器中，通常在电机外壳上焊接有安装板。现有安装板与电机外壳的接触面都是光滑的平面，焊接安装板时通过氩弧焊机一一对焊点进行焊接，但是在焊接过程中安装板容易发生偏移，难以保障安装板与电机外壳的同心度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种机壳自铆焊接结构，以解决焊接过程中安装板与机壳之间容易发生偏移的问题。
为了达到上述目的，本发明的基础方案为：机壳自铆焊接结构，包括机壳和与其适配的安装板，机壳中心处顶壁向上突起形成定位柱，定位柱内部为定位槽，机壳的顶壁上设有若干个凹腔；安装板中部开设有定位柱能够通过的通孔，安装板下表面上设有若干与凹腔对应的凸起，安装板上表面对应凸起处向下凹陷。
本基础方案的工作原理和益效果在于：使用时，将安装板放置于机壳顶壁上，使安装板的通孔穿过定位柱，并使安装板下表面的凸起与机壳顶壁的凹腔进行一一对应，完成安装板与机壳之间的定位，通过凸起与凹腔的配合可以保障安装板与机壳之间的同心度，而且在焊接过程中安装板不会发生偏移，有利于焊接的进行。而安装板上表面对应凸起处向下凹陷，可以使工作人员能够明确的知道焊点的位置所在，使工作人员能够快速的进行焊接工作，而且凸起与凹腔进行配合，利用电阻焊机进行焊接时将凸起部分熔融，使凸起部分的金属与凹腔完全固接为一体，此种焊接方式不仅能够保证安装板与机壳接触面之间的结合紧密度，同时能够通过电阻焊机对多个焊点同时进行焊接，大大的提高了工作效率。
进一步，所述定位柱侧壁由上至下开设有螺旋槽，还包括与定位柱配合的旋转套，旋转套内壁设有与螺旋槽滑动配合的滑块，安装板的通孔处设有若干凸块，旋转套下端侧壁上设有可拨动凸块的限位块。
使用时，将安装板放置于机壳顶壁上，此时存在两种情况，情况一，安装板下表面的凸起与机壳顶壁的凹腔正好对应，完成定位；情况二，安装板下表面的凸起位于机壳顶壁上，未完成定位。然后将旋转套套设在定位柱上，并使滑块置于螺旋槽中，旋转套套设在定位柱上时通过滑块与螺旋槽的作用会使旋转套下降的同时进行旋转，而旋转套侧壁上设有限位块，因此限位块会一起转动，当安装板属于第二种情况时，安装板的下表面则与机壳顶壁之间具有一定间距，当限位块下行到安装板的通孔处时，限位块会与凸块接触，此时限位块能通过凸块带动安装板旋转，直到凸起与凹腔对应，此时安装板会下沉，限位块不再与凸块接触，然后当滑块滑动到螺旋槽下端时不再运动，由此完成了安装板的自动定位，无需人工进行旋转定位，提高了工作效率；当安装板属于第一种情况时，旋转套的下降和旋转对安装板没有影响。
进一步，螺旋槽下端与机壳顶壁之间具有间距，旋转套侧壁位于螺旋槽下方处开设有竖向的滑槽，滑槽与螺旋槽连通，滑块与滑槽能够滑动配合，限位块上开设有与凸块配合的卡合槽，滑块位于滑槽中时卡合槽与凸块上下正对。
如此设置，当旋转套旋转到下部时，滑块能够从螺旋槽进入滑槽中再沿着滑槽竖直向下运动，而由于滑块位于滑槽中时卡合槽与凸块上下正对，所以当旋转套沿着滑槽向下运动到最底部时凸块正好位于卡合槽内，从而通过卡合槽对安装板进行进一步的旋转定位，防止在焊接过程中安装板发生偏转。
进一步，安装板上开设有若干安装孔，便于电机整体的后续安装。
进一步，所述限位块靠近旋转套的上端铰接在旋转套外壁上，下端自由搭设在旋转套外壁上。使限位块能够向上翻转，避免限位块落在凸块上出现卡死的现象。
附图说明
图1为本发明实施例的纵向剖视图；
图2为本发明实施例的俯视图；
图3为实施例中机壳的俯视图；
图4为实施例中限位块与旋转套的连接示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：机壳1、安装板2、凸起3、凹槽4、定位柱5、旋转套6、螺旋槽8、滑槽9、滑块10、安装孔11、凸块12、限位块13。
实施例基本如附图1、图2所示：机壳自铆焊接结构，包括机壳1和与其适配的安装板2。机壳1为圆柱状的壳体，机壳1的下端开口，机壳1上表面用于安装安装板2；安装板2为圆板，且安装板2的直径大于机壳1的直径，安装板2上设有若干个安装孔11，本实施例中安装孔11为四个且位于机壳的外侧。
机壳1顶壁中心处向上突起形成定位柱5，定位柱5内部为定位槽，定位槽与机壳1内部贯通。定位柱5侧壁上由上至下开设有螺旋槽8，螺旋槽8的下端与机壳1顶壁之间具有一定的间距。定位柱5侧壁上还开设有竖向的滑槽9，滑槽9位于螺旋槽8下端的正下方且与螺旋槽8下端相连，滑槽9向下直至机壳1顶壁处。如图3所示，机壳1顶壁上周向均布有若干个凹腔，本实施例中凹腔的数量为四个。安装板2的下表面上设有四个与凹腔对应的凸起3，凸起3能够卡合于凹腔中，当凸起3与凹腔配合时安装板2下表面与机壳1顶壁完全贴合。安装板2上表面与凸起3对应处向下凹陷形成凹槽4，该凹槽4处为焊点。安装板2的中心处开设有圆形的通孔，通孔的直径大于定位柱5的直径，使定位柱5能够通过通孔，通孔内周向均布有若干凸块12，本实施例中凸块12的数量为四个。
还包括与定位柱5适配的旋转套6，旋转套6的外径小于通孔的直径，旋转套6内壁的下端设有可与螺旋槽8、滑槽9滑动配合的滑块10。旋转套6顶壁上设有提手，提手用于提拉旋转套6，同时也用于对旋转套6进行增重，使旋转套6具有较大的运动惯性，使旋转套6能够在重力的作用下沿螺旋槽8运动，即使遇到阻力也能够运动。旋转套6下端的外侧壁上设有可拨动凸块12的限位块13，如图4所示，限位块13靠近旋转套6一侧的上端通过合页铰接在旋转套6外壁上，下端自由搭设在旋转套6外壁上，使得限位块13能够向上转动。限位块13的中部开设有卡合槽，卡合槽用于容纳凸块12，滑块10位于滑槽9中时卡合槽与凸块12上下正对，使旋转套6下降到最下端时凸块12正好位于卡合槽内，实现安装板2的旋转定位。螺旋槽8上部的螺距较大，下部的螺距较小，上部较大的螺距可为旋转套6下降提供较大的速度，增大其动量，较小的螺距可以使旋转套6在较小的竖直距离内转动一周。当安装板2位于机壳1顶壁上且凸起3未与凹腔配合时凸块12与最下端的一段螺旋槽8正对。
具体实施过程如下：焊接前，通过外部的夹紧机构对机壳1进行定位夹紧，同时设置一个定位环在夹紧机构上部，定位环与机壳1同轴心，安装板2可与定位环的内壁契合。然后，将定位板放置于机壳1顶壁上，此时存在两种情况，情况一，安装板2下表面的凸起3与机壳1顶壁的凹腔正好对应，完成定位；情况二，安装板2下表面的凸起3位于机壳1顶壁上，未完成定位。然后将旋转套6套设在定位柱5上，并使滑块10置于螺旋槽8中，旋转套6套设在定位柱5上时通过滑块10与螺旋槽8的作用会使旋转套6下降的同时进行旋转，而旋转套6侧壁上设有限位块13，因此限位块13会一起转动，当安装板2属于第二种情况时，安装板2的下表面则与机壳1顶壁之间具有一定间距，当限位块13下行到安装板2的通孔处时，限位块13会与凸块12接触，如果此时限位块13刚好位于凸块12上方，限位块13则会向上翻转，直到经过这一个凸块12后限位块13才会复位，然后限位块13与凸块12基本上位于同一水平面上，当限位块13再次与凸块12接触时会对凸块12施加转动的力，使安装板2旋转，直到凸起3与凹腔对应，此时安装板2会下沉，限位块13不再与凸块12接触，然后当滑块10滑动到螺旋槽8下端时不再运动，由此完成了安装板2的自动定位，无需人工进行旋转定位，提高了工作效率；当安装板2属于第一种情况时，旋转套6的下降和旋转对安装板2没有影响。由于滑槽9与螺旋槽8相连，所以滑块10能够从螺旋槽8进入滑槽9中再沿着滑槽9竖直向下运动，而由于滑块10位于滑槽9中时卡合槽与凸块12上下正对，所以当旋转套6沿着滑槽9向下运动到最底部时凸块12正好位于卡合槽内，从而通过卡合槽对安装板2进行进一步的旋转定位，防止在焊接过程中安装板2发生偏转。焊接时可以通过电阻焊机对多个焊点同时进行焊接，大大的提高了工作效率。焊接完成后，将旋转套6向上提，滑块10离开滑槽9后反向转动旋转套6直到旋转套6与定位柱5脱离。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (5)

1.机壳自铆焊接结构，其特征在于：包括机壳和与其适配的安装板，机壳中心处顶壁向上突起形成定位柱，定位柱内部为定位槽，机壳的顶壁上设有若干个凹腔；安装板中部开设有定位柱能够通过的通孔，安装板下表面上设有若干与凹腔对应的凸起，安装板上表面对应凸起处向下凹陷。
2.根据权利要求1所述的机壳自铆焊接结构，其特征在于：所述定位柱侧壁由上至下开设有螺旋槽，还包括与定位柱配合的旋转套，旋转套内壁设有与螺旋槽滑动配合的滑块，安装板的通孔处设有若干凸块，旋转套下端侧壁上设有可拨动凸块的限位块。
3.根据权利要求2所述的机壳自铆焊接结构，其特征在于：螺旋槽下端与机壳顶壁之间具有间距，旋转套侧壁位于螺旋槽下方处开设有竖向的滑槽，滑槽与螺旋槽连通，滑块与滑槽能够滑动配合，限位块上开设有与凸块配合的卡合槽，滑块位于滑槽中时卡合槽与凸块上下正对。
4.根据权利要求3所述的机壳自铆焊接结构，其特征在于：安装板上开设有若干安装孔。
5.根据权利要求4所述的机壳自铆焊接结构，其特征在于：所述限位块靠近旋转套的上端铰接在旋转套外壁上，下端自由搭设在旋转套外壁上。
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