CN109570422A - 一种全自动化锻压系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动化锻压系统，包括工作台、设置于工作台上的双工位模具、双夹爪机构、传输装置以及用于接取胚料的接料装置，所述双工位模具位于传输装置上胚料的输出端，且两者位于同一线，所述双夹爪机构的非夹持端设有驱动双夹爪机构可旋转90°的旋转机构，所述旋转机构的底部设置有抬升组件，所述抬升组件的底部设有可横向移动的滑移组件，所述抬升组件与滑移组件之间还设有用于驱动抬升组件上下移动的驱动缸一，该发明结构合理，能够实现对物料的自动输送、夹持、进料、锻压、退料等一系列操作，自动化程度高，大大减少了人工劳动力。

Description

一种全自动化锻压系统

技术领域

本发明涉及冲压设备技术领域，特别涉及一种全自动化锻压系统。

背景技术

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。

传统冲压设备在胚料的输送、夹持、进料、锻压、退料等一系列操作，通常需要工作人员手工进行操作，从而导致工作效率低，在操作不当的情况下还会对工作人员造成人身危险。

发明内容

本发明的目的是提供一种全自动化锻压系统能够实现对物料的自动输送、夹持、进料、锻压、退料等一系列操作，自动化程度高，减少了人工劳动力。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种全自动化锻压系统，包括工作台、设置于工作台上的双工位模具、双夹爪机构、传输装置以及用于接取胚料的接料装置，所述双工位模具位于传输装置上胚料的输出端，且两者位于同一线，所述双夹爪机构的非夹持端设有驱动双夹爪机构可旋转90°的旋转机构，所述旋转机构的底部设置有抬升组件，所述抬升组件的底部设有可横向移动的滑移组件，所述抬升组件与滑移组件之间还设有用于驱动抬升组件上下移动的驱动缸一，所述工作台上设有用于驱动滑移组件横向滑动的驱动缸二，且滑移方向与传输方向平行，所述双夹爪机构的位置分别与双工位模具与传输装置上输出端相对应，所述接料装置的一侧固设有用于驱动接料装内置沿传输方向移动的驱动缸五。

采用上述技术方案，首先将胚料放置在传输装置上进行，当胚料传输至双夹爪机构下方时，通过旋转机构时双夹爪机构转动至向下垂直于传输装置，同时驱动缸一带动抬升组件向下移动，带动旋转机构与双夹爪机构同时下降，使双夹爪机构对传输装置上的胚料进行夹持，夹持后抬向上移动抬升组件，带动旋转机构与双夹爪机构上升，并通过旋转机构将夹持胚料后的双夹爪机构转动至夹持端朝向双工位模具且平行于传输装置，随后通过启动驱动缸二时滑移组件上的滑移板，并移动至双工位模具下模腔的正上方时，驱动缸一带动抬升组件下降，同时双夹爪机构对胚料释放，使胚料进入双工位模具中，对胚料进行冲压，完成冲压后，启动驱动缸五，推动接料装置移动至双工位模具之间，并对胚料进行接料。

作为优选，所述滑移组件包括沿胚料传输方向设置的滑移座以及滑动于滑移座上的带支脚滑移板，所述滑移座上沿其长度对称设有滑条，所述滑移板的支脚上开设有与滑条相配合的滑槽，所述滑移板靠近驱动缸二的一侧设有与驱动缸二输出端固定连接的连接杆。

采用上述技术方案，通过启动驱动缸二，驱动缸二沿着配料传输方向伸缩，带动滑移板在滑移座上滑动，从而使夹爪在夹持胚料与释放胚料之后在双夹爪机构与双工位模具之间移动，实现自动化在双工位模具的自动下料；同时设置相互配合的滑槽与滑条，能够减少滑移板与滑移座在移动时产生的摩擦力。

作为优选，所述抬升组件包括固定安装在驱动缸一输出端的横板和垂直设置在横板一侧的竖板，所述滑移板的上端面靠近传输装置的一侧竖直设置有侧板，所述侧板与竖板呈滑动设置。

采用上述技术方案，用于固定双夹爪机构和旋转机构，并通过其底部的驱动缸一同时抬升双夹爪机构和旋转机构，使它们能够同时进行上下移动，侧板对竖板滑动起到辅助作用。

作为优选，所述双夹爪机构包括固定滑动组件、夹爪组件以及用于驱动夹爪组件的驱动缸三，所述驱动缸三设置于竖板靠近传输装置的一侧，所述夹爪组件设置在驱动缸三远离竖板的一侧，且固定滑动组件设置于驱动缸三与夹爪组件之间。

采用上述技术方案，通过旋转杆旋转，使夹爪组件朝下垂直于运输机构，当驱动缸一时抬升组件下降至适当高度时，启动驱动缸三使夹爪组件闭合，对运输装置的胚料进行夹持。

作为优选，所述旋转机构包括水平垂直贯穿的旋转杆、固定安装于旋转杆上的齿轮、穿刺于横板内的穿插杆以及驱动穿插杆水平移动的驱动缸四，所述横板上开设有可供穿插杆移动的穿插孔，所述穿插杆靠近驱动缸四一侧的上端面开设有齿牙，所述齿轮与穿插杆上的齿牙相啮合，所述穿插杆的远离齿轮的一端固定安装有限位杆一，所述横板的下端面竖直安装有限位杆二。

采用上述技术方案，启动驱动缸四，驱动缸四的输出端朝着移动槽长度方向推动，推动穿插杆，穿插杆上的齿牙移动从而使齿轮转动，从而使旋转杆转动，带动其后端的双夹爪机构转动，当旋转杆向下旋转90度时，限位杆一与横板向触碰，当抬升组件向下移动时，使双夹爪机构能够对传输装置上的胚料进行夹持时，限位杆二与滑移板箱触碰。

作为优选，所述传输装置包括设置在工作台一侧的机架、设置于机架上方的传动链、转动连接于机架的从动轮、驱动轮、驱动电机，所述传动链呈跑道形，所述从动轮与驱动轮分别设置于传动链的两端，所述驱动电机用于驱动轮，所述传动链的两侧均设置有挡料板，两个所述挡料板的上端面固定安装有固定架，所述固定架的横截面呈几形，所述固定架两边的内侧均固定安装有支板，所述固定架的下端面通过短螺杆固定安装有隔板，所述隔板大约平分两个支板之间的距离，所述隔板和支板的长度大致相同，且均沿传动链传输方向设置，所述隔板和支板的下端面均与传动链的上端面有间隙且传动链可转动，所述传输装置上还设有感应装置，所述感应装置包括固定安装在两个挡料板上的安装架、对称转动于安装架的感应部，所述感应部横截面呈圆形，所述感应部的两端对称水平设置有感应杆，两个所述挡料板上对称设置有限位架，所述限位架横截面呈C形，所述限位架位于固定架和感应架之间，所述限位架的一侧设有感应头，靠近固定架一侧的所述感应杆位于限位架内。

采用上述技术方案，启动驱动电机，驱动电机的转轴转动带动驱动轮进行转动，驱动轮带动传动链，从而对传动链顶面的胚料进行输送，实现自动化输送，减少人工劳动力，同时设置支板和隔板能够对胚料起到限位的作用，避免胚料从传动链的两侧掉落。

作为优选，双工位模具包括设置在工作台上的下模具、与下模具相对应的上模具，所述上模具位于下模具的正上方，所述上模具的顶部设置有上模柄，所述上模柄由两个上小下大的圆柱构成，所述上模柄上开设有贯穿上模柄的通孔一，所述通孔一内设置有上顶杆，所述上顶杆的底部垂直固定安装有两个对称设置的冲针，所述上模具上开设有两个平行设置且贯穿上模具的上模腔，且上模腔位于冲针的正下方，所述冲针的下端位于上模腔的顶部，所述下模具位于上模腔的正下方开设有贯穿下模具的下模腔，所述下模具的外部套设有下膜套，所述下膜套的底部固定安装有下冲头固定板，所述下冲头固定板内固定安装有两个下冲头，且位于两个冲针的正下方，所述下冲头位于下模腔内，所述下膜套的底部固定安装有模具底板，所述模具底板和下冲头固定板上均开设有多个圆形通孔二，所述四个圆形通孔二呈矩形设置，所述通孔二内设置有下顶杆，所述模具底板的下方设置有沿竖直方向对称设置弹簧固定板，两个所述弹簧固定板之间设置有弹簧固定杆，所述弹簧固定杆的两端分别贯穿弹簧固定板，所述两个所述弹簧固定板之间且位于弹簧固定杆的外侧固定安装有缓冲弹簧。

采用上述技术方案，当双夹爪机构将两个胚料同时放置在下模腔内时，冲压缸向下冲压，带动固定在冲压缸上的上模柄，同时带动上模具向下冲压，对下模腔内的加工件进行冲压，同时设置两个上模腔以及相对应的下模腔能够使该装置能够在一次冲压后同时对两个加工件进行冲压，提高工作效率，从而使产量增加，同时通过设置缓冲弹簧，能够使下顶杆受到压力向下移动后推动上部的弹簧固定板向下移动，从而缓冲弹簧受到挤压，对下顶杆起到支撑的作用，同时在完成冲压后对下顶杆起到回复作用。

作为优选，所述夹爪组件包括所述夹爪主体和第二齿条，所述第二齿条有两个且水平平行穿设于所述夹爪主体的中部，所述夹爪主体上开设有多个凹槽，所述凹槽的一端与所述第二齿条所在齿的端面贴合，所述凹槽内固定有同步夹爪，所述同步夹爪的一端设置有半圆弧形齿，所述半圆弧形齿与所述第二齿条之间啮合，所述同步夹爪远离所述半圆弧形齿的一端的开设有V型槽。

采用上述技术方案，通过第二齿条的滑动带动半圆弧形齿的转动，使同步夹爪张开，将胚料在V型槽所在部位，反向滑动第二齿条，同夹爪收紧，将物品夹住，通过以上设置实现机械手的自动抓取，降低工作人员的工作强度。

作为优选，所述固定滑动组件包括衔接块、挡板，所述驱动缸三的输出端与所述衔接块之间固定连接且所述驱动缸三的输出端部分插入所述衔接块内，所述衔接块的中部开设有弹簧槽，所述衔接块的右侧开设有可供第二齿条滑动的滑动槽一，所述衔接块的右侧竖直开设有销钉槽二，所述销钉槽二穿透于所述滑动槽一且与所述衔接块的上端面和下端面贴合，所述销钉槽二内设置有销钉，所述销钉穿透于所述第二齿条且与所述销钉槽二之间活动配合，所述衔接块右侧的上端面和下端面固定有挡板，所述挡板与所述销钉之间贴合活动配合，所述弹簧槽内设置有弹簧一，所述弹簧一的一端与所述弹簧槽固定连接，所述弹簧一远离所述弹簧槽的一端与所述第二齿条固定连接。

采用上述技术方案，通过销钉将两个第二齿条进行固定，使两个第二齿条一起进行运动，当所夹胚料较大时，第二齿条已经不能滑动，驱动缸三的输出端还未停止，弹簧槽内的弹簧一就会收缩，也防止胚料被夹坏。

作为优选，所述接料装置包括接料架、滑动于接料架的接料板以及接料斗，所述接料斗的横截面呈山字形，接料板的滑动方向与胚料的运输方向相同，所述驱动缸五固定安装在接料靠近加工台的一侧，所述驱动缸五沿接料架长度方向设置，所述接料板的上端面固定安装有接料杆，所述接料斗通过螺栓固设于接料杆靠近双工位模具的一端，且位于下模具的正上方。

采用上述技术方案，当胚料完成冲压后，启动驱动缸五，驱动缸五的沿着胚料传输方向伸缩，推动接料装置移动至上模具与下模具之间，并对胚料进行接料，完成接料后，将接料装置移动至远离运输装置的一侧，。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明滑移组件结构示意图；

图3为本发明旋转机构剖面图；

图4为本发明传输装置结构示意图；

图5为本发明双工位模具剖面图；

图6为本发明双夹爪机构剖面图；

图7为图6中A处放大图；

图8为接料装置结构示意图。

附图标记：1、工作台；2、传输装置；201、机架；202、传动链；203、从动轮；204、驱动轮；205、驱动电机；206、挡料板；207、固定架；208、支板；209、隔板；3、抬升组件；301、横板；302、竖板；303、侧板；4、双工位模具；401、下模具；403、上模具；404、上模柄；405、上顶杆；406、冲针；407、上模腔；408、通孔一；409、下模腔；410、下膜套；411、下冲头固定板；412、下冲头；413、模具底板；414、通孔二；415、下顶杆；416、弹簧固定板；417、弹簧固定杆；418、缓冲弹簧；5、双夹爪机构；51、夹爪组件；511、夹爪主体；512、第二齿条；513、同步夹爪；514、半圆弧形齿；515、V型槽；52、固定滑动组件；522、衔接块；523、挡板；524、销钉；525、弹簧槽；526、滑动槽一；527、销钉槽二；528、弹簧一；529、盖板；6、滑移组件；601、滑移座；602、滑移板；603、滑条；604、滑槽；605、连接杆；7、旋转机构；701、旋转杆；702、齿轮；703、穿插杆；704、穿插孔；8、接料装置；801、接料架；802、接料板；803、接料斗；804、接料杆；9、感应装置；901、安装架；902、感应部；903、感应杆；904、限位架；905、感应头；21、驱动缸一；22、驱动缸二；23、驱动缸三；24、驱动缸四；25、驱动缸五；31、限位杆一；32、限位杆二。

具体实施方式

以下所述仅是本发明的优选实施方式，保护范围并不仅局限于该实施例，凡属于本发明思路下的技术方案应当属于本发明的保护范围。同时应当指出，对于本技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

如图1所示，一种全自动化锻压系统，包括工作台1、设置于工作台1上的双工位模具4、双夹爪机构5、传输装置2以及用于接取胚料的接料装置8，所述双工位模具4位于传输装置2上胚料的输出端，且两者位于同一线。

如图2所示，传输装置2的一侧设置有可沿其传输方向移动的滑移组件6，工作台1上设有用于驱动滑移组件6横向滑动的驱动缸二22，且滑移方向与传输方向平行，驱动缸二22与滑移组件6和传输装置2呈平行设置，滑移组件6包括沿胚料传输方向设置的滑移座601以及滑动于滑移座601上的带支脚滑移板602，滑移座601上沿其长度对称设有滑条603，滑条603的横截面呈工形，滑移板602的支脚上开设有与滑条603相配合的滑槽604，通过滑槽604与滑条603相配合，能够减少滑移板602与滑移座601在移动时产生的摩擦力，滑移板602靠近驱动缸二22的一侧设有与驱动缸二22输出端固定连接的连接杆605。

抬升组件3包括固定安装在驱动缸一21输出端的横板301和垂直设置在横板301一侧的竖板302，滑移板602上端面靠近传输装置2的一侧竖直设置有侧板303，侧板303与竖板302呈滑动设置，所述横板301的下端面竖直安装有限位杆二32，当抬升组件3向下移动时，使双夹爪机构5能够对传输装置2上的胚料进行夹持时，限位杆二32与滑移板602箱触碰，对横板301的上下移动进行限位。

如图2和图3所示，竖板302上设置有驱动双夹爪机构5可旋转90°的旋转机构7，旋转机构7包括水平垂直贯穿302的旋转杆701、固定安装于旋转杆701上的齿轮702、穿刺于横板301内的穿插杆703以及驱动穿插杆703水平移动的驱动缸四24，旋转杆701转动连接于竖板302，横板301上开设有可供穿插杆703移动的穿插孔704，穿插杆703滑动连接于穿插孔704，穿插杆703靠近驱动缸四24一侧的上端面开设有齿牙，所述齿轮702与穿插杆703上的齿牙相啮合，所述穿插杆703的远离齿轮702的一端固定安装有限位杆一31，当旋转杆701向下旋转90度时，限位杆一31与横板301向触碰，避免旋转杆701旋转角度过多，使双夹爪机构5对胚料夹持不稳。

如图4所示，所述传输装置2包括设置在工作台1一侧的机架201、设置于机架201上方的传动链202、转动连接于机架201的从动轮203、驱动轮204、驱动电机205，所述传动链202呈跑道形，所述从动轮203与驱动轮204分别设置于传动链202的两端，所述驱动电机205用于驱动轮204，启动驱动电机205，驱动电机205的转轴转动带动驱动轮204进行转动，驱动轮204带动传动链202，从而对传动链202顶面的胚料进行输送，实现自动化输送，减少人工劳动力；所述传动链202的两侧均设置有挡料板206，两个所述挡料板206的上端面固定安装有固定架207，所述固定架207的横截面呈几形，所述固定架207两边的内侧均固定安装有支板208，所述固定架207的下端面通过短螺杆固定安装有隔板209，所述隔板209大约平分两个支板208之间的距离，所述隔板209和支板208的长度大致相同，且均沿传动链202传输方向设置，所述隔板209和支板208的下端面均与传动链202的上端面有间隙且传动链202可转动，设置支板208和隔板209能够对胚料起到限位的作用，避免胚料从传动链202的两侧掉落。

如图4所示，所述传输装置2上还设有感应装置9，所述感应装置9包括固定安装在两个挡料板206上的安装架901、对称转动于安装架901的感应部902，所述感应部902横截面呈圆形，所述感应部902的两端对称水平设置有感应杆903，两个所述挡料板206上对称设置有限位架904，所述限位架904横截面呈C形，所述限位架904位于固定架207和感应架之间，所述限位架904的一侧设有感应头905，靠近固定架207一侧的所述感应杆903位于限位架904内，当胚料被夹持后，抬升组件3上升，使胚料触碰到感应杆903，使一端的感应杆903上升，感应部902与安装架901转动连接，从而使另一端的感应杆903下降，另一端的感应杆903在下降过程中，感应头905被感应头905感应到，从而启动驱动缸二22推动滑移板602，使胚料移动至双工位模具4之间。

除此之外，如图5所示，双工位模具4包括设置在工作台1上的下模具401、与下模具401相对应的上模具403，所述上模具403位于下模具401的正上方，上模具403的顶部设置有上模柄404，上模柄404由两个上小下大的圆柱构成，上模柄404上开设有贯穿上模柄404的通孔一408，通孔一408内设置有上顶杆405，上顶杆405的底部垂直固定安装有两个对称设置的冲针406，上模具403上开设有两个平行设置且贯穿上模具403的上模腔407，且上模腔407位于冲针406的正下方，冲针406的下端位于上模腔407的顶部，下模具401位于上模腔407的正下方开设有贯穿下模具401的下模腔409，上模腔407和下模腔409闭合后的距离大于物料长度，可以使上模腔407和下模腔409先闭合再挤压，达到没有飞边的效果，提高产品的品质；下模具401的外部套设有下膜套410，下膜套410的底部固定安装有下冲头固定板411，下冲头固定板411内固定安装有两个下冲头412，且位于两个冲针406的正下方，下冲头412位于下模腔409内，下膜套410的底部固定安装有模具底板413。

模具底板413和下冲头固定板411上均开设有多个圆形通孔二414，四个圆形通孔二414呈矩形设置，通孔二414内设置有下顶杆415，下顶杆415的长度为上模具403的底面与弹簧固定板416顶面之间的距离；设置下顶杆415能够使该下模具401受到冲压在下膜套410中向下移动至下膜套410的底部后，下顶杆415的下端使弹簧固定板416向下移动，使缓冲弹簧418收缩，在完成冲压后，缓冲弹簧418通过弹力使下顶杆415向上移动，同时将下模具401回复至冲压前的位置。

模具底板413的下方设置有沿竖直方向对称设置弹簧固定板416，两个弹簧固定板416之间设置有弹簧固定杆417，弹簧固定杆417的两端分别贯穿弹簧固定板416，两个弹簧固定板416之间且位于弹簧固定杆417的外侧固定安装有缓冲弹簧418，缓冲弹簧418能够使下顶杆415受到压力向下移动后推动上部的弹簧固定板416向下移动，从而缓冲弹簧418受到挤压，对下顶杆415起到支撑的作用，同时在完成冲压后对下顶杆415起到回复作用。

如图6和图7所示，双夹爪机构5包括转动连接于竖板302的旋转杆701、固定滑动组件52、夹爪组件51以及用于驱动夹爪组件51的驱动缸三23，驱动缸三23的非输出端固定安装在旋转杆701远离竖板302的一端，夹爪组件51设置在驱动缸三23远离竖板302的一侧，且固定滑动组件52设置于驱动缸三23与夹爪组件51之间。

其中，如图6所示，夹爪组件51包括夹爪主体511和第二齿条512，第二齿条512有两个且水平平行穿设于夹爪主体511的中部，夹爪主体511上开设有多个凹槽，凹槽的一端与第二齿条512所在齿的端面贴合，凹槽内固定有同步夹爪513，同步夹爪513的一端设置有半圆弧形齿514，半圆弧形齿514与第二齿条512之间啮合，同步夹爪513远离半圆弧形齿514的一端的开设有V型槽515。

驱动缸三23的顶面与夹爪组件51的顶面设置有盖板529（参见图6），盖板529起到连接驱动缸三23与夹爪组件51防尘作用。

如图7所示，固定滑动组件52包括衔接块522、挡板523和销钉524，驱动缸三23的输出端与衔接块522之间固定连接且驱动缸三23的输出端部分插入衔接块522内，衔接块522的中部开设有弹簧槽525，衔接块522的右侧开设有可供第二齿条512滑动的滑动槽一526，衔接块522的右侧竖直开设有销钉槽二527，销钉槽二527穿透于滑动槽一526且与衔接块522的上端面和下端面贴合，销钉槽二527内设置有销钉524，销钉524穿透于第二齿条512且与销钉槽二527之间活动配合，衔接块522右侧的上端面和下端面固定有挡板523，挡板523与销钉524之间贴合活动配合，弹簧槽525内设置有弹簧一528，弹簧一528的一端与弹簧槽525固定连接，弹簧一528远离弹簧槽525的一端与第二齿条512固定连接。

如图8所示，所述接料装置8包括接料架801、滑动于接料架801的接料板802以及接料斗803，所述接料斗803的横截面呈山字形，接料板802的滑动方向与胚料的运输方向相同，所述接料架801靠近加工台的一侧固定安装有驱动缸五25，所述驱动缸五25沿接料架801长度方向设置，所述接料板802的上端面固定安装有接料杆804，所述接料斗803通过螺栓固设于接料杆804靠近双工位模具4的一端，且位于下模具401的正上方，通过螺栓固定接料斗803，能够通过转动螺栓从而调节该接料斗803的调度，调整胚料的下落速度。

驱动缸一21、驱动缸二22、驱动缸三23、驱动缸四24和驱动缸五25均为气缸或液压缸。

工作原理：首先将胚料放置在传输装置2上进行，当胚料传输至双夹爪机构5下方时，通过旋转机构7时双夹爪机构5转动至向下垂直于传输装置2，同时驱动缸一21带动抬升组件3向下移动，带动旋转机构7与双夹爪机构5同时下降，使双夹爪机构5对传输装置2上的胚料进行夹持，夹持后抬向上移动抬升组件3，带动旋转机构7与双夹爪机构5上升，并通过旋转机构7将夹持胚料后的双夹爪机构5转动至夹持端朝向双工位模具4且平行于传输装置2，随后通过启动驱动缸二22时滑移组件6上的滑移板602，并移动至双工位模具4下模腔409的正上方时，驱动缸一21带动抬升组件3下降，同时双夹爪机构5对胚料释放，使胚料进入双工位模具4中的下模腔409中，最后对胚料进行冲压，完成冲压后，上模腔407将完成后的胚料携带出下模腔409后，启动驱动缸五25，推动接料装置8移动至上模具403与下模具401之间，并对胚料进行接料，完成接料后，将接料装置8移动至远离运输装置的一侧，如此反复，实现对胚料的自动输送、夹持、进料、锻压、退料等一系列操作，自动化程度高，减少了人工劳动力。

Claims (10)

1.一种全自动化锻压系统，包括工作台(1)、设置于工作台(1)上的双工位模具(4)、用于夹持胚料的双夹爪机构(5)、传输装置(2)以及用于接取胚料的接料装置，所述双工位模具(4)位于传输装置(2)上胚料的输出端，且两者位于同一线，其特征在于，所述双夹爪机构(5)的非夹持端设有驱动双夹爪机构(5)可旋转90°的旋转机构(7)，所述旋转机构(7)的底部设置有抬升组件(3)，所述抬升组件(3)的底部设有可横向移动的滑移组件(6)，所述抬升组件(3)与滑移组件(6)之间还设有用于驱动抬升组件(3)上下移动的驱动缸一(21)，所述工作台(1)上设有用于驱动滑移组件(6)横向滑动的驱动缸二(22)，且滑移方向与传输方向平行，所述双夹爪机构(5)的位置分别与双工位模具(4)与传输装置(2)上输出端相对应。

2.根据权利要求1所述的一种全自动化锻压系统，其特征在于，所述滑移组件(6)包括沿胚料传输方向设置的滑移座(601)以及滑动于滑移座(601)上的带支脚滑移板(602)，所述滑移座(601)上沿其长度对称设有滑条(603)，所述滑移板(602)的支脚上开设有与滑条(603)相配合的滑槽(604)，所述滑移板(602)靠近驱动缸二(22)的一侧设有与驱动缸二(22)输出端固定连接的连接杆(605)。

3.根据权利要求1所述的一种全自动化锻压系统，其特征在于，所述抬升组件(3)包括固定安装在驱动缸一(21)输出端的横板(301)和垂直设置在横板(301)一侧的竖板(302)，所述滑移板(602)的上端面靠近传输装置(2)的一侧竖直设置有侧板(303)，所述侧板(303)与竖板(302)呈滑动设置。

4.根据权利要求1所述的一种全自动化锻压系统，其特征在于，所述双夹爪机构(5)包括固定滑动组件(52)、夹爪组件(51)以及用于驱动夹爪组件(51)的驱动缸三(23)，所述驱动缸三(23)设置于竖板(302)靠近传输装置(2)的一侧，所述夹爪组件(51)设置在驱动缸三(23)远离竖板(302)的一侧，且固定滑动组件(52)设置于驱动缸三(23)与夹爪组件(51)之间。

5.根据权利要求1所述的一种全自动化锻压系统，其特征在于，所述旋转机构(7)包括水平垂直贯穿(302)的旋转杆(701)、固定安装于旋转杆(701)上的齿轮(702)、穿刺于横板(301)内的穿插杆(703)以及驱动穿插杆(703)水平移动的驱动缸四(24)，所述横板(301)上开设有可供穿插杆(703)移动的穿插孔(704)，所述穿插杆(703)靠近驱动缸四(24)一侧的上端面开设有齿牙，所述齿轮(702)与穿插杆(703)上的齿牙相啮合，所述穿插杆(703)的远离齿轮(702)的一端固定安装有限位杆一(31)，所述横板(301)的下端面竖直安装有限位杆二(32)。

6.根据权利要求1所述的一种全自动化锻压系统，其特征在于，所述传输装置(2)包括设置在工作台(1)一侧的机架(201)、设置于机架(201)上方的传动链(202)、转动连接于机架(201)的从动轮(203)、驱动轮(204)、驱动电机(205)，所述传动链(202)呈跑道形，所述从动轮(203)与驱动轮(204)分别设置于传动链(202)的两端，所述驱动电机(205)用于驱动轮(204)，所述传动链(202)的两侧均设置有挡料板(206)，两个所述挡料板(206)的上端面固定安装有固定架(207)，所述固定架(207)的横截面呈几形，所述固定架(207)两边的内侧均固定安装有支板(208)，所述固定架(207)的下端面通过短螺杆固定安装有隔板(209)，所述隔板(209)大约平分两个支板(208)之间的距离，所述隔板(209)和支板(208)的长度大致相同，且均沿传动链(202)传输方向设置，所述隔板(209)和支板(208)的下端面均与传动链(202)的上端面有间隙且传动链（202）可转动，所述传输装置(2)上还设有感应装置(9)，所述感应装置(9)包括固定安装在两个挡料板(206)上的安装架(901)、对称转动于安装架(901)的感应部(902)，所述感应部(902)横截面呈圆形，所述感应部(902)的两端对称水平设置有感应杆(903)，两个所述挡料板(206)上对称设置有限位架(904)，所述限位架(904)横截面呈C形，所述限位架(904)位于固定架(207)和感应架之间，所述限位架(904)的一侧设有感应头(905)，靠近固定架(207)一侧的所述感应杆(903)位于限位架(904)内。

7.根据权利要求1所述的一种全自动化锻压系统，其特征在于，所述双工位模具(4)包括设置在工作台(1)上的下模具(401)、与下模具(401)相对应的上模具(403)，所述上模具(403)位于下模具(401)正上方，所述上模具(403)的顶部设置有上模柄(404)，所述上模柄(404)由两个上小下大的圆柱构成，所述上模柄(404)上开设有贯穿上模柄(404)的通孔一(408)，所述通孔一(408)内设置有上顶杆(405)，所述上顶杆(405)的底部垂直固定安装有两个对称设置的冲针(406)，所述上模具(403)上开设有两个平行设置且贯穿上模具(403)的上模腔(407)，且上模腔(407)位于冲针(406)的正下方，所述冲针(406)的下端位于上模腔(407)的顶部，所述下模具(401)位于上模腔(407)的正下方开设有贯穿下模具(401)的下模腔(409)，所述下模具(401)的外部套设有下膜套(410)，所述下膜套(410)的底部固定安装有下冲头固定板(411)，所述下冲头固定板(411)内固定安装有两个下冲头(412)，且位于两个冲针(406)的正下方，所述下冲头(412)位于下模腔(409)内，所述下膜套(410)的底部固定安装有模具底板(413)，所述模具底板(413)和下冲头固定板(411)上均开设有多个圆形通孔二(414)，所述通孔二(414)内设置有下顶杆(415)，所述模具底板(413)的下方设置有沿竖直方向对称设置弹簧固定板(416)，两个所述弹簧固定板(416)之间设置有弹簧固定杆(417)，所述弹簧固定杆(417)的两端分别贯穿弹簧固定板(416)，所述两个所述弹簧固定板(416)之间且位于弹簧固定杆(417)的外侧固定安装有缓冲弹簧(418)。

8.根据权利要求4所述的一种全自动化锻压系统，其特征在于，所述夹爪组件(51)包括所述夹爪主体(511)和第二齿条(512)，所述第二齿条(512)有两个且水平平行穿设于所述夹爪主体(511)的中部，所述夹爪主体(511)上开设有多个凹槽，所述凹槽的一端与所述第二齿条(512)所在齿的端面贴合，所述凹槽内固定有同步夹爪(513)，所述同步夹爪(513)的一端设置有半圆弧形齿(514)，所述半圆弧形齿(514)与所述第二齿条(512)之间啮合，所述同步夹爪(513)远离所述半圆弧形齿(514)的一端的开设有V型槽(515)。

9.根据权利要求4所述的一种全自动化锻压系统，其特征在于，所述固定滑动组件(52)包括衔接块(522)、挡板(523)，所述驱动缸三(23)的输出端与所述衔接块(522)之间固定连接且所述驱动缸三(23)的输出端部分插入所述衔接块(522)内，所述衔接块(522)的中部开设有弹簧槽(525)，所述衔接块(522)的右侧开设有可供第二齿条(512)滑动的滑动槽一(526)，所述衔接块(522)的右侧竖直开设有销钉槽二(527)，所述销钉槽二(527)穿透于所述滑动槽一(526)且与所述衔接块(522)的上端面和下端面贴合，所述销钉槽二(527)内设置有销钉(524)，所述销钉(524)穿透于所述第二齿条(512)且与所述销钉槽二(527)之间活动配合，所述衔接块(522)右侧的上端面和下端面固定有挡板(523)，所述挡板(523)与所述销钉(524)之间贴合活动配合，所述弹簧槽(525)内设置有弹簧一(528)，所述弹簧一(528)的一端与所述弹簧槽(525)固定连接，所述弹簧远离所述弹簧槽(525)的一端与所述第二齿条(512)固定连接。

10.根据权利要求1所述的一种全自动化锻压系统，其特征在于，所述接料装置(8)包括接料架(801)、滑动于接料架(801)的接料板(802)以及接料斗(803)，所述接料斗(803)的横截面呈山字形，接料板(802)的滑动方向与胚料的运输方向相同，所述驱动缸五(25)固定安装在接料架(801)靠近加工台的一侧，所述驱动缸五(25)沿接料架(801)长度方向设置，所述接料板(802)的上端面固定安装有接料杆(804)，所述接料斗(803)通过螺栓固设于接料杆(804)靠近双工位模具(4)的一端，且位于下模具(401)的正上方。