CN109434029B - 一种3d打印砂型和砂芯烘烤方法 - Google Patents
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Abstract
一种3D打印砂型和砂芯烘烤方法，根据铸件特点，设计浇注系统，完成分型；根据砂型和砂芯特点，在砂芯底部添加支撑件；采用覆膜砂打印砂型和砂芯，对砂型和砂芯残缺部位边撒砂边使用液化气体烘烤硬化后清理；采用液化气体对其表面来回烘烤，保证表面硬化后再次修型清理；将烘烤方箱直接放置在烘箱不锈钢平板上，再将砂型和砂芯放置在相对应的烘烤方箱中心部位，撒上玻璃珠，进行烘烤后将砂型和砂芯完成拼接；浇注砂型，得到铸件；清洗即可。本发明提高了砂型和砂芯的强度和耐冲击性能，让3D打印真正和传统铸造相结合，砂型和砂芯不再出现充型断裂现象，质量处于稳定状态，保证铸件生产成本大幅度降低，同时，尽可能节省试制铸件生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种3D打印砂型和砂芯烘烤方法，该方法适用于3D打印覆膜砂砂型和砂芯，采用烘箱烘烤砂型和砂芯的成型方法。
背景技术
砂型铸造是一种以砂为主要材料制作铸型，在砂型中浇注成型铸件的铸造方式。一般砂型的制作都需要制作模具，砂型模具制作一般需要4～6个月，铸件的生产一般需要1～2个月，铸件的整个生产周期长，成本高，砂型的尺寸精度低，型腔稍微复杂的铸件造型困难，模具的制作也受限于铸件的复杂程度，不能达到真正零部件的近净成形。特别是随着航空航天领域的快速发展，铸件往复杂薄壁、外观设计各异以及多油路管道集成的方向发展，产品更新研发换代频率明显加快。核心装备的整体化与轻量化依赖于关键零部件的高性能和复杂化，采用传统的砂型铸造生产方式已不能满足现代铸造的发展需要。
近年来发展迅速的3D打印技术在制作复杂铸件方面优势明显，具有无需模具、铸件生产周期短，具有降低铸件生产难度的优势，但是3D打印技术无法形成大尺寸铸件、不适合大批量铸件的生产，并且砂型没有成熟的检测标准等劣势。传统的铸造方式适合大批量生产，受限于复杂铸件的成型，但在大批量铸件的生产以及整体成型复杂结构件等方面具有优势。因此现阶段将3D打印技术与传统铸造生产方式相结合，进行优势互补，开发出了快速铸造方式。现在应用最广泛成熟技术采用3D打印砂型，结合传统铸造方式，快速完成铸件生产。两者的结合可以直接成型砂型和砂芯，减少模具制作环节，具有响应快、生产周期短、砂型和砂芯一体化，可制造出任意复杂形状铸件等特点，而且可以随着零部件结构设计的变化而随时改型，在航空航天领域解决一些关键铸件的生产已经展现出巨大的潜力。
采用传统浇注方式，特别是反重力浇注，充型压力较大，针对砂型和砂芯的强度和耐冲击性能要求也随之提高，现阶段3D打印砂型多采用覆膜砂激光烧结，然后成批烘烤提高砂型强度和耐冲击性。目前针对砂型强度和耐冲击性能没有具体的标准说明，一般只能根据砂型烘烤后表面颜色、砂粒间隙和实际浇注充型后根据铸件情况来评估砂型烘烤情况。国内目前没有针对砂型的烘烤工艺和生产过程控制展开具体研究，砂型和砂芯烘烤成型工艺和试验数据严重缺乏，一旦出现强度和耐冲击性能较差的砂型和砂芯，会直接造成铸件夹杂，特别是具有复杂油路的砂芯，其结构长而细多曲折弯路，强度稍有不足，不仅为砂芯和砂型的拼接造成很大的困难，而且在金属液浇注充型的过程中，导致砂芯断裂，致使油路管堵塞，造成不可挽回的损失。由于以上种种问题的出现，现阶段迫切需要找到一种合理的方法，为铸件3D打印砂型、砂芯烘烤工艺和生产过程控制提供坚实的基础。
发明内容
为克服现有技术中的问题，本发明的目的在于提供一种3D打印砂型和砂芯烘烤方法。
为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：
一种3D打印砂型和砂芯烘烤方法，包括以下步骤：
步骤1：根据铸件特点，设计浇注系统，完成分型；
步骤2：根据步骤1中砂型和砂芯特点，在砂芯底部添加支撑件；
步骤3：采用覆膜砂打印步骤2中砂型和砂芯，对砂型和砂芯残缺部位边撒砂边使用液化气体烘烤硬化，对处理完整的砂型和砂芯进行清理；
步骤4：针对步骤3中清理完成的砂型和砂芯，采用液化气体对其表面来回烘烤，保证表面硬化，对烘烤后起皮部位再次修型清理；
步骤5：根据步骤3中砂型、砂芯特点和玻璃珠填埋厚度，制作若干烘烤方箱，砂型和砂芯放入方箱内时，砂型和砂芯边沿距烘烤方箱内壁30mm；
步骤6：将步骤5中制作的烘烤方箱5直接放置在烘箱不锈钢平板上，再将步骤4中制备的砂型和砂芯放置在相对应的烘烤方箱5中心部位，撒上玻璃珠，玻璃珠距砂型和砂芯最上端高度不超过30mm；
步骤7：进行烘烤；
步骤8：砂型和砂芯烘烤完成后将玻璃珠清理干净；
步骤9：将步骤8中砂型和砂芯完成拼接；
步骤10：浇注步骤9中砂型，得到铸件；
步骤11：清理步骤10铸件表面砂型切除浇冒口，打磨铸件表面毛刺；
步骤12：将步骤11中铸件加热后空冷，将油路管内砂芯震碎，再将油路管内剩余砂芯清理。
本发明进一步的改进在于，支撑件为圆柱体支撑件、长方体支撑件和平板支撑件，方便取型和搬运。
本发明进一步的改进在于，步骤3中，同一位置连续烘烤时间不超过5s。
本发明进一步的改进在于，步骤4中，同一位置同时烘烤时间不超过3s。
本发明进一步的改进在于，步骤5中，若砂型为大平面，则玻璃珠填埋厚度高于砂芯的大平面40～50mm，或者玻璃珠将砂芯最高点埋住。
本发明进一步的改进在于，步骤7中，砂型尺寸＞120×60×40mm，烘烤工艺为：240～270℃保温9～13h，随炉冷却2h，开炉空冷；
50×30×20mm≤砂型尺寸≤120×60×40mm，烘烤工艺为：220～240℃保温7～9h，随炉冷却2h，开炉空冷；
砂型尺寸≤50×30×20mm，烘烤工艺为：180～220℃保温3h，随炉冷却4h，开炉空冷；
砂芯的烘烤工艺为：180～220℃保温3h，随炉冷却4h，开炉空冷。
本发明进一步的改进在于，步骤10中，采用反重力低压方式浇注步骤9中砂型。
本发明进一步的改进在于，步骤12中，加热的温度为360℃，时间为2h。
本发明进一步的改进在于，步骤12中，采用振动筛将油路管内砂芯震碎。
本发明进一步的改进在于，步骤12中，采用高压水枪将油路管内剩余砂芯清理。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果：本发明从砂型和砂芯具体结构出发，设计支撑砂型和砂芯方案，从生产过程中细节控制出发，设计不锈钢方箱+玻璃珠厚度控制保证砂型和砂芯质量的稳定性。本发明解决了砂型和砂芯烘烤质量不稳定的问题，提高了砂型和砂芯的强度和耐冲击性能，让3D打印真正和传统铸造相结合，砂型和砂芯不再出现充型断裂现象，质量处于稳定状态，保证铸件生产成本大幅度降低。
本发明为了促进3D打印砂型与传统铸造成型方式相结合，缩短我国航空航天军工复杂油路和型腔铸件的生产周期，在提高铸件生产质量要求的同时，尽可能节省试制铸件生产成本，提高和稳定3D打印覆膜砂强度和耐冲击性能。
具体本发明具有以下优点：
1)砂型凸台较大部位和砂芯采用支撑固定，不仅方便3D打印完成后取型，提高砂型的合格率，而且有利于后续转移搬运，在填埋玻璃珠的过程中增加砂型和砂芯强度，避免破损。
2)砂型和砂芯在进烘箱之前，采用液化气体对表面进行均匀烘烤硬化，可以有效增加砂芯表面强度，避免搬运过程中砂芯断裂破损。
3)设计方箱将每一个砂型作为一个独立的个体进行分离，可有效控制玻璃珠填埋厚度，保证烘烤工艺的稳定性，而且方箱简单制作，可重复多次使用。
4)针对不同大小和形状的砂型，制定不同的烘烤工艺，烘烤后的砂型和砂芯表面色泽一致呈军绿色，砂型表面无密集针孔，砂粒之间连接紧密无缝隙，可以有效提高砂型、砂芯强度和耐冲击性能。
5)制定复杂油路管砂芯去除工艺，保证砂芯被清理干净，而且方法简单、有效。
附图说明
图1为在砂芯底部添加圆柱体、长方体和平板支撑件后的示意图。
图2为方箱立体图。
图3为将砂型和砂芯放置在相方箱的中心部位后的示意图。
图中，1为长方体支撑件，2为砂芯件，3为圆柱体支撑件，4为平板支撑件，5为烘烤方箱。
具体实施方式
现结合附图和实施例对本发明作进一步详细描述：
以某附件机匣盖产品为基础，首先根据铸件和浇注系统结构完成分型；根据砂型和砂芯特点在易断裂部位添加支撑件；设计烘烤隔热方箱以及控制玻璃珠填充高度的一致性；根据砂型、砂芯的大小和结构，制定不同烘烤工艺；采用反重力低压浇注；射线检测铸件油路管是否通畅；划线检测铸件尺寸。具体包括以下步骤：
步骤1：根据铸件特点，设计浇注系统，完成分型；
步骤2：根据步骤1中砂型和砂芯特点，在砂芯底部添加圆柱体、长方体和平板支撑件，方便取型和搬运，避免砂芯破碎，结构如图1所示；
步骤3：采用覆膜砂打印步骤2中砂型和砂芯，对砂型和砂芯残缺部位边撒砂边使用液化气体烘烤硬化，同一位置连续烘烤时间不超过5s，对处理完整的砂型和砂芯进行清理；
步骤4：针对步骤3中清理完成的砂型和砂芯，采用液化气体对其表面来回烘烤，保证表面硬化，同一位置同时烘烤时间不超过3s，对烘烤后起皮部位再次修型清理；
步骤5：根据步骤3中型芯特点和玻璃珠填埋厚度，制作分段烘烤方箱，即多个烘烤方箱，保证砂型和砂芯边沿距烘烤方箱内壁30mm，制作完成的分段烘烤方箱如图2和图3所示；
步骤6：将步骤5中制作的烘烤方箱5直接放置在烘箱不锈钢平板上，再将步骤4中制备的砂型和砂芯放置在相对应的烘烤方箱5中心部位，撒上玻璃珠，玻璃珠距砂型和砂芯最上端高度不超过30mm；
步骤7：砂型尺寸＞120×60×40mm，烘烤工艺为：240～270℃保温9～13h，随炉冷却2h，开炉空冷；
50×30×20mm≤砂型尺寸≤120×60×40mm，烘烤工艺为：220～240℃保温7～9h，随炉冷却2h，开炉空冷；
砂型尺寸≤50×30×20mm，烘烤工艺为：180～220℃保温3h，随炉冷却4h，开炉空冷；
步骤8：砂型和砂芯烘烤完成后将玻璃珠清理干净，修型，刷涂料，烘干；
步骤9：将步骤8中砂型和砂芯完成拼接；
步骤10：采用反重力低压方式浇注步骤9中砂型；
步骤11：清理步骤10铸件表面砂型切除浇冒口，打磨铸件表面毛刺等；
步骤12：将步骤11中铸件在电阻炉中加热到360～390℃保温2～3h后空冷，先采用振动筛将油路管内砂芯震碎，最后采用高压水枪将油路管内剩余砂芯清理干净。
步骤13：对步骤12中铸件进行X射线检测，采用划线方式进行尺寸检测。
下面为具体实施例。
实施例1
以某航空用长管路机匣体为例，铸件尺寸550×245×250mm，材质为ZL114A，共有16个油路管，砂芯直径在6～12mm之间，长度均超过15mm，最长砂芯达到27mm，每根砂芯曲折不规则，铸件本身凸台较多，形状各异。其实施的具体步骤如下：
步骤1：根据铸件特点，设计浇注系统，完成分型。
步骤2：根据步骤1中砂型和砂芯特点，在砂芯底部添加圆柱体支撑件3、长方体支撑件1和平板支撑件4，方便取型和搬运。
步骤3：采用覆膜砂打印步骤2中砂型和砂芯，对砂型和砂芯残缺部位边撒砂边使用液化气体烘烤硬化，同一位置连续烘烤时间不超过5s，对处理完整的砂型和砂芯进行清理。
步骤4：针对步骤3中清理完成的砂型和砂芯，采用液化气体对其表面来回烘烤，保证表面硬化，同一位置同时烘烤时间不超过3s，对烘烤后起皮部位再次修型清理。
步骤5：根据步骤3中型芯特点和玻璃珠填埋厚度，制作分段烘烤方箱，保证砂型和砂芯边沿距方箱壁30mm。
步骤6：将步骤5中制作的方箱直接放置在烘箱不锈钢平板上，再将步骤4中制备的砂型和砂芯放置在相对应的方箱中心部位，撒上玻璃珠，玻璃珠距砂型和砂芯最上端高度不超过30mm。
步骤7：砂型(砂型尺寸较多，会采取多种烘烤工艺)尺寸＞120×60×40mm，烘烤工艺为：240～270℃保温9～13h，随炉冷却2h，开炉空冷；50×30×20mm≤砂型尺寸≤120×60×40mm，烘烤工艺为：220～240℃保温7～9h，随炉冷却2h，开炉空冷；砂型尺寸≤50×30×20mm和砂芯，烘烤工艺为：180～220℃保温3h，随炉冷却4h，开炉空冷。
砂芯的烘烤工艺为：180～220℃保温3h，随炉冷却4h，开炉空冷。
步骤8：砂型和砂芯烘烤完成后将玻璃珠清理干净，修型，刷涂料，烘干。
步骤9：将步骤8中砂型和砂芯完成拼接。
步骤10：采用反重力低压方式浇注步骤9中砂型。
步骤11：清理步骤10铸件表面砂型切除浇冒口，打磨铸件表面毛刺等。
步骤12：将步骤11中铸件在电阻炉中加热到360℃保温2h空冷，先采用振动筛将油路管内砂芯震碎，最后采用高压水枪将油路管内剩余砂芯清理干净。
步骤13：对步骤12中铸件进行X射线检测，采用划线方式进行尺寸检测。
按照此方法烘烤的砂型合格率达到95％，大砂型块平面无塌陷，表面平整，色泽一致，无密集针眼，砂粒之间连接紧密无间隙。砂型经反重力低压浇注，X射线检测发现油路管通畅，铸件无夹渣缺陷。经尺寸检验，铸件尺寸精度可以达到HB6103CT6要求，壁厚均匀，即砂芯和砂型在金属液充型过程中没有破裂断裂，砂型和砂芯强度完全可以承受反重力低压40KPa压差的冲击。
实施例2
以尺寸
整体壁厚10mm铸件为例，材质为ZL105，铸件呈盆状，弧度较大，内腔空心。采取上中下分型方式，最终所分上端部砂型厚度达到600mm。其实施的具体步骤如下：
步骤1：根据铸件特点，设计浇注系统，完成分型。
步骤2：根据步骤1中砂型特点，在砂型多凸台底部添加圆柱体、长方体和平板支撑件，方便取型和搬运。
步骤3：采用覆膜砂打印步骤2中砂型，对砂型残缺部位边撒砂边使用液化气体烘烤硬化，同一位置连续烘烤时间不超过5s，对处理完整的砂型进行清理。
步骤4：针对步骤3中清理完成的砂型，采用液化气体对其表面来回烘烤，保证表面硬化，同一位置同时烘烤时间不超过3s，对烘烤后起皮部位再次修型清理。
步骤5：根据步骤3中砂型特点和玻璃珠填埋厚度，制作分段烘烤方箱，保证砂型边沿距方箱壁30mm。
步骤6：将步骤5中制作的方箱直接放置在烘箱不锈钢平板上，再将步骤4中制备的砂型放置在相对应的方箱中心部位，撒上玻璃珠，玻璃珠距砂型最上端高度不超过30mm。
步骤7：砂型尺寸＞120×60×40mm，烘烤工艺为：240～270℃保温9～13h，随炉冷却2h，开炉空冷；50×30×20mm≤砂型尺寸≤120×60×40mm，烘烤工艺为：220～240℃保温7～9h，随炉冷却2h，开炉空冷。
砂芯的烘烤工艺为：180～220℃保温3h，随炉冷却4h，开炉空冷。
步骤8：砂型烘烤完成后将玻璃珠清理干净，修型，刷涂料，烘干。
步骤9：将步骤8中砂型完成拼接。
步骤10：采用反重力低压方式浇注步骤9中砂型。
步骤11：清理步骤10铸件表面砂型切除浇冒口，打磨铸件表面毛刺等。
步骤12：对步骤12中铸件进行X射线检测，采用划线方式进行尺寸检测。
按照此方法烘烤的砂型合格率达到99％，大砂型块平面无塌陷，表面平整，色泽一致，无密集针眼，砂粒之间连接紧密无间隙。砂型经反重力低压浇注，X射线检测铸件无夹渣缺陷。经尺寸检验，铸件尺寸精度可以达到HB6103CT6要求，壁厚均匀，即砂型在金属液充型过程中没有破裂断裂，砂型强度完全可以承受反重力低压40KPa压差的冲击。
实施例3
以尺寸
铸件为例，材质为ZL205A，铸件呈倒“V”字状，铸件90％壁厚为15mm，中间空心，其实施的具体步骤如下：
步骤1：根据铸件特点，设计浇注系统，完成分型。
步骤2：根据步骤1中砂型特点，在砂型多凸台底部添加圆柱体、长方体和平板支撑件，方便取型和搬运。
步骤3：采用覆膜砂打印步骤2中砂型，对砂型残缺部位边撒砂边使用液化气体烘烤硬化，同一位置连续烘烤时间不超过5s，对处理完整的砂型进行清理。
步骤4：针对步骤3中清理完成的砂型，采用液化气体对其表面来回烘烤，保证表面硬化，同一位置同时烘烤时间不超过3s，对烘烤后起皮部位再次修型清理。
步骤5：根据步骤3中砂型特点和玻璃珠填埋厚度，制作分段烘烤方箱，保证砂型边沿距方箱壁30mm。
步骤6：将步骤5中制作的方箱直接放置在烘箱不锈钢平板上，再将步骤4中制备的砂型放置在相对应的方箱中心部位，撒上玻璃珠，玻璃珠距砂型最上端高度不超过30mm。
步骤7：砂型尺寸＞120×60×40mm，烘烤工艺为：240～270℃保温9～13h，随炉冷却2h，开炉空冷；50×30×20mm≤砂型尺寸≤120×60×40mm，烘烤工艺为：220～240℃保温7～9h，随炉冷却2h，开炉空冷。
砂芯的烘烤工艺为：180～220℃保温3h，随炉冷却4h，开炉空冷。
步骤8：砂型烘烤完成后将玻璃珠清理干净，修型，刷涂料，烘干。
步骤9：将步骤8中砂型完成拼接。
步骤10：采用反重力低压方式浇注步骤9中砂型。
步骤11：清理步骤10铸件表面砂型切除浇冒口，打磨铸件表面毛刺等。
步骤12：对步骤12中铸件进行X射线检测，采用划线方式进行尺寸检测。
按照此方法烘烤的砂型合格率达到99％，大砂型块平面无塌陷，表面平整，色泽一致，无密集针眼，砂粒之间连接紧密无间隙。砂型经反重力低压浇注，X射线检测铸件无夹渣缺陷。经尺寸检验，铸件尺寸精度可以达到HB6103CT6要求，壁厚均匀，即砂型在金属液充型过程中没有破裂断裂，砂型强度完全可以承受反重力低压45KPa压差和150mm/s充型速度的冲击。
实施例4
以某航空用中介机匣为例，上端尺寸为
下端为
高120mm，具有
油路管3根，油路管壁厚2mm。其具体实施方案如下：
步骤1：根据铸件特点，设计浇注系统，完成分型。
步骤2：根据步骤1中砂型和砂芯特点，在砂芯底部添加圆柱体、长方体和平板支撑件，方便取型和搬运。
步骤3：采用覆膜砂打印步骤2中砂型和砂芯，对砂型和砂芯残缺部位边撒砂边使用液化气体烘烤硬化，同一位置连续烘烤时间不超过5s，对处理完整的砂型和砂芯进行清理。
步骤4：针对步骤3中清理完成的砂型和砂芯，采用液化气体对其表面来回烘烤，保证表面硬化，同一位置同时烘烤时间不超过3s，对烘烤后起皮部位再次修型清理。
步骤5：根据步骤3中型芯特点和玻璃珠填埋厚度，制作分段烘烤方箱，保证砂型和砂芯边沿距方箱壁30mm。
步骤6：将步骤5中制作的方箱直接放置在烘箱不锈钢平板上，再将步骤4中制备的砂型和砂芯放置在相对应的方箱中心部位，撒上玻璃珠，玻璃珠距砂型和砂芯最上端高度不超过30mm。
步骤7：针对砂型尺寸＞120×60×40mm，烘烤工艺为：240～270℃保温9～13h，随炉冷却2h，开炉空冷；50×30×20mm≤砂型尺寸≤120×60×40mm，烘烤工艺为：220～240℃保温7～9h，随炉冷却2h，开炉空冷；砂型尺寸≤50×30×20mm和砂芯，烘烤工艺为：180～220℃保温3h，随炉冷却4h，开炉空冷。
砂芯的烘烤工艺为：180～220℃保温3h，随炉冷却4h，开炉空冷。
步骤8：砂型和砂芯烘烤完成后将玻璃珠清理干净，修型，刷涂料，烘干。
步骤9：将步骤8中砂型和砂芯完成拼接。
步骤10：采用反重力低压方式浇注步骤9中砂型。
步骤11：清理步骤10铸件表面砂型切除浇冒口，打磨铸件表面毛刺等。
步骤12：将步骤11中铸件在电阻炉中360℃保温2h空冷，先采用振动筛将油路管内砂芯震碎，最后采用高压水枪将油路管内剩余砂芯清理干净。
步骤13：对步骤12中铸件进行X射线检测，采用划线方式进行尺寸检测。
按照此方法烘烤的砂型合格率达到95％，大砂型块平面无塌陷，表面平整，色泽一致，无密集针眼，砂粒之间连接紧密无间隙。砂型经反重力低压浇注，X射线检测发现油路管通畅，铸件无夹渣缺陷。经尺寸检验，铸件尺寸精度可以达到HB6103CT6要求，特别是2mm壁厚的铝合金油路管壁厚均匀，即砂芯和砂型在金属液充型过程中没有破裂断裂，砂芯在烘烤的过程中几乎无变形。
本发明具有如下优点：
1)砂型凸台较大部位和砂芯采用支撑件固定，不仅方便3D打印完成后取型，提高砂型的合格率，而且有利于后续转移搬运，在填埋玻璃珠的过程中增加砂型和砂芯强度，避免破损。
2)砂型和砂芯在进烘箱之前，采用液化气体对表面进行均匀烘烤硬化，可以有效增加砂芯表面强度，避免搬运过程中砂芯断裂破损。
3)设计方箱将每一个砂型作为一个独立的个体进行分离，可有效控制玻璃珠填埋厚度，保证烘烤工艺的稳定性，而且方箱简单制作，可重复多次使用。
4)针对不同大小和形状的砂型，制定不同的烘烤工艺，烘烤后的砂型和砂芯表面色泽一致呈军绿色，砂型表面无密集针孔，砂粒之间连接紧密无缝隙，可以有效提高砂型、砂芯强度和耐冲击性能。
5)制定复杂油路管砂芯去除工艺，保证砂芯被清理干净，而且方法简单、有效。
Claims (3)
1.一种3D打印砂型和砂芯烘烤方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：根据铸件特点，设计浇注系统，完成分型；
步骤2：根据步骤1中分型特点，在砂芯底部添加支撑件；
步骤3：采用覆膜砂打印砂型和砂芯，对砂型和砂芯残缺部位边撒砂边使用液化气体烘烤硬化，对处理完整的砂型和砂芯进行清理；
步骤4：针对步骤3中清理完成的砂型和砂芯，采用液化气体对其表面来回烘烤，保证表面硬化，对烘烤后起皮部位再次修型清理；其中，同一位置烘烤时间不超过3s；
步骤5：根据步骤3中砂型和砂芯特点，制作若干烘烤方箱；
步骤6：将步骤5中制作的烘烤方箱直接放置在烘箱不锈钢平板上，再将步骤4中制备的砂型和砂芯放置在相对应的烘烤方箱中心部位，撒上玻璃珠，玻璃珠填埋厚度高于砂芯的大平面40～50mm，或者玻璃珠将砂芯最高点埋住；
步骤7：进行烘烤；其中，砂型尺寸＞120×60×40mm，烘烤工艺为：240~270℃保温9~13h，随炉冷却2h，开炉空冷；
50×30×20mm≤砂型尺寸≤120×60×40mm，烘烤工艺为：220~240℃保温7~9h，随炉冷却2h，开炉空冷；
砂型尺寸＜50×30×20mm，烘烤工艺为：180~220℃保温3h，随炉冷却4h，开炉空冷；
砂芯的烘烤工艺为：180~220℃保温3h，随炉冷却4h，开炉空冷；
步骤8：砂型和砂芯烘烤完成后将玻璃珠清理干净；
步骤9：将步骤8中砂型和砂芯完成拼接；
步骤10：采用反重力低压方式浇注步骤9中砂型，得到铸件；
步骤11：清理步骤10铸件表面砂型切除浇冒口，打磨铸件表面毛刺；
步骤12：将步骤11中铸件在360℃下加热2h后空冷，采用振动筛将油路管内砂芯震碎，再将油路管内剩余砂芯清理。
2.根据权利要求1所述的一种3D打印砂型和砂芯烘烤方法，其特征在于，支撑件为圆柱体支撑件、长方体支撑件或平板支撑件。
3.根据权利要求1所述的一种3D打印砂型和砂芯烘烤方法，其特征在于，步骤12中，采用高压水枪将油路管内剩余砂芯清理。
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