CN109414892A - 成型装置及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种成型装置，其使成对的模具彼此闭模从而对被成型物进行成型，成型装置具备：滑动件，其上安装有成对的模具中的一个模具，并且能够沿朝向另一个模具的方向即进退方向进退；合模力产生部，其具有通过工作油的供给而能够沿进退方向移动的活塞，并且产生合模力；滑动件驱动部，其使滑动件沿进退方向进退；及合模力传递部，其向滑动件传递来自合模力产生部的合模力，滑动件具有能够让活塞插入的孔部，合模力传递部具有：力传递体，能够在覆盖孔部以防止活塞进入孔部的第1位置与从第1位置退避以允许活塞进入孔部的第2位置之间移动，并且在位于第1位置时，向滑动件传递来自活塞的合模力；及力传递体驱动部，使力传递体移动。

Description

成型装置及成型方法

技术领域

本发明涉及一种成型装置及成型方法。

背景技术

作为使用了模具的成型装置有一种压力机，其使用液压缸及活塞使模具进退，并利用该模具对被成型物进行加压。在下述专利文献1中记载了一种液压压力机，其具备：杆(活塞)，利用液压在主缸内部进行冲程运动；滑动件，其驱动受滑动件升降缸的控制；伸长杆，其载置于滑动件上且能够自由插入设置于上述杆的插入孔；及闸门(shutter)，打开或关闭插入孔。在该液压压力机中，利用滑动件升降缸使滑动件下降而从插入孔拔出伸长杆之后，使闸门移动到杆与伸长杆之间以关闭该插入孔。之后，使杆下降，从而经由闸门及伸长杆使滑动件下降，从而缩短杆的冲程，实现工作效率的提高。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-88167号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

如上述液压压力机那样在杆上设置插入孔的情况下，为了在对被成型物进行成型等时使杆能够承受作用于杆的大荷载，需要将杆进行大型化。因此，用于驱动杆的主缸等也趋于大型化。在上述液压压力机中，要求能够维持工作效率的同时使杆及主缸等紧凑化。

本发明的目的在于提供一种能够实现具有活塞的合模力产生部的紧凑化的成型装置及成型方法。

用于解决技术课题的手段

本发明的一种实施方式所涉及的成型装置为使成对的模具彼此闭模从而对被成型物进行成型的成型装置，其具备：滑动件，其上安装有成对的模具中的一个模具，并且能够沿朝向另一个模具的方向即进退方向进退；合模力产生部，其具有通过工作油的供给而能够沿进退方向移动的活塞，并且产生合模力；滑动件驱动部，其使滑动件沿进退方向进退；及合模力传递部，其向滑动件传递来自合模力产生部的合模力，滑动件具有能够让活塞插入的孔部，合模力传递部具有：力传递体，能够在覆盖孔部以防止活塞进入孔部的第1位置与从第1位置退避以允许活塞进入孔部的第2位置之间移动，并且在位于第1位置时，向滑动件传递来自活塞的合模力；及力传递体驱动部，使力传递体移动。

根据该成型装置，能够沿进退方向进退的活塞能够插入于设置在滑动件的孔部。由此，无需像现有技术那样在活塞上设置在使滑动件退避到比活塞的前端更靠其基端侧时使杆插入的孔等。因此，能够防止活塞的截面积超过产生所需合模力的截面积而变大。并且，上述成型装置具备合模力传递部，该合模力传递部具有力传递体，该力传递体在位于覆盖孔部而防止活塞进入该孔部的第1位置时向滑动件传递来自活塞的合模力。由此，在使模具合模时，通过使力传递体位于第1位置，能够将来自活塞的合模力经由力传递体及滑动件良好地传递到模具。而且，通过使用合模力传递部，能够减少活塞的移动量，因此也能够使合模力产生部中的供给工作油的部分小型化。即，能够实现具有活塞的合模力产生部的紧凑化。

在此，在滑动件通过滑动件驱动部的驱动而进行进退时，在孔部中，活塞相对于滑动件能够滑动。此时，能够使滑动件和活塞独立地进退。

并且，上述成型装置还可以具备控制部，其控制合模力产生部的驱动及滑动件驱动部的驱动，控制部可以控制滑动件驱动部以使滑动件沿进退方向前进之后，控制合模力产生部以使活塞沿进退方向前进。通过这种控制部的控制，能够使滑动件和活塞独立地进退。因此，控制部能够控制滑动件驱动部以使滑动件高速驱动，另一方面，能够控制活塞的驱动以使其对滑动件施以大合模力。由此，在成型装置中的一次成型循环中，能够兼顾循环时间的缩短及大合模力的产生。

并且，合模力传递部可以被控制成沿与进退方向正交的正交方向进退。此时，活塞及滑动件的进退方向与合模力传递部的进退方向彼此正交。由此，例如在使滑动件下降之后，能够使合模力传递部容易前进到活塞与滑动件之间的第1位置。

并且，滑动件驱动部可以具有通过工作油的供给使副活赛进退的一个或多个液压式活塞缸，副活塞的截面积的合计值可以小于活塞的截面积。此时，与活塞相比，副活塞无法对滑动件施加大的压力，但是，与活塞相比，副活塞能够高速驱动。因此，滑动件驱动部能够高速驱动滑动件。而且，与副活塞相比，活塞低速驱动，但是，与副活塞相比，活塞能够对力传递体及滑动件等施加大的压力。因此，在成型装置中的一次成型循环中，能够兼顾由滑动件驱动部使滑动件高速驱动所致的循环时间的缩短及由活塞的驱动所致的大合模力的产生。

并且，可以使成对的模具彼此闭模之后，对配置在成对的模具之间的被成型物进行膨胀成型。例如，在上述成型装置进行锻造成型时，若模具与被成型物接触则会产生成型阻力，而为了使模具克服该成型阻力而彼此合拢，需要利用活塞对模具进行加压。因此，在上述成型装置对被成型物进行锻造成型时，活塞也必须前进一定程度的距离，因而需要确保该活塞的冲程的距离。相对于此，在成型装置对被成型物进行膨胀成型时，活塞只需从一个模具(或滑动件)完全下降的状态或者刚要完全下降之前经由力传递体等对该模具进行加压即可。此时，活塞的冲程的距离可以比锻造成型等时的冲程的距离短，能够缩短该活塞进行冲程运动所需的时间。因此，根据使用上述成型装置进行的膨胀成型，能够使具有活塞的合模力产生部进一步紧凑化，并且能够缩短成型时间。

并且，在本发明的一种实施方式所涉及的成型方法中，使合模力产生部的活塞插入于设置在滑动件的孔部中，接着使滑动件向使模具彼此合拢的方向前进以使活塞位于滑动件的孔部之外，接着使合模力传递部前进到滑动件与活塞之间的防止活塞进入孔部的位置，接着使活塞向使模具彼此合拢的方向前进，从而经由合模力传递部及滑动件使模具彼此合模。

根据该成型方法，使合模力产生部的活塞插入于设置在滑动件的孔部中，因此，无需像现有技术那样在活塞上设置在使滑动件退避到比活塞的前端更靠其基端侧时使杆插入的孔等。因此，能够防止活塞的截面积超过产生所需合模力的截面积而变大。并且，使合模力传递部前进到防止活塞进入孔部的位置之后，使活塞向使模具彼此合拢的方向前进，从而经由合模力传递部及滑动件使模具彼此合模。由此，能够将来自活塞的合模力经由合模力传递部及滑动件良好地传递到模具。而且，通过使用合模力传递部，能够减少活塞的移动量，因此也能够使驱动活塞的合模力产生部小型化。因此，能够实现具有活塞的合模力产生部的紧凑化。

发明效果

根据本发明，提供一种能够实现具有活塞的合模力产生部的紧凑化的成型装置及成型方法。

附图说明

图1是成型装置的概略结构图。

图2是表示滑动件的俯视图。

图3是表示合模力传递部的详细结构的俯视图，其中，(a)表示孔部被暴露的状态，(b)表示孔部被块体覆盖的状态。

图4是表示基于成型装置的制造工序的图。

图5是表示基于成型装置的制造工序的、后续于图4的工序的图。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的成型装置及成型方法的优选实施方式进行说明。另外，在各附图中，对相同部分或相当部分标注相同的符号，并省略重复说明。

图1是成型装置的概略结构图。如图1所示，成型装置1构成为使一对模具彼此靠近从而利用这些模具对被成型物进行加压成型，该成型装置1具备：下部框架2(底座)、上部框架3(冠部)、连接下部框架2及上部框架3的多个柱状框架4(立柱)、合模力产生部22(详细内容将在后面叙述)、两个滑动件驱动部42(详细内容将在后面叙述)、及分别控制合模力产生部22的驱动及滑动件驱动部42的驱动的控制部5。下部框架2、上部框架3及柱状框架4分别通过组装例如由钢铁制成的部件来构成。以下，将柱状框架4的延伸方向设为升降方向，将与该升降方向正交的方向设为水平方向。在本实施方式中，通过使至少一个模具沿升降方向进退，从而对被成型物进行成型。即，在本实施方式中，升降方向相当于上述模具彼此合拢的方向。

下部框架2具备供下模M1载置并固定的底座12(垫板)。下模M1由钢铁制块构成，且在其上表面具备用于形成成型空间的成型面(未图示)。

上部框架3具备设置在其中央的合模力产生部22以及支承并驱动上模M2的模具驱动部23。上模M2由与下模M1相同的钢铁制块构成，且在其下表面具备用于形成成型空间的成型面(未图示)。

合模力产生部22为对被成型物进行成型时产生不让一对模具开模的合模力的机构，其具备：液压缸31；活塞32，能够在液压缸31内进行滑动并且能够沿升降方向进退；及油供给部33，向液压缸31内的油室供给工作油。

液压缸31为沿升降方向延伸的大致筒状的部件，在其内部具有容纳工作油的油室。液压缸31的内部被活塞32的基端部32a(详细内容将在后面叙述)区划为下侧区域31a(参考图1)及上侧区域31b(参考图5)。下侧区域31a及上侧区域31b构成油室。下侧区域31a经由油路34连接于油供给部33，上侧区域31b经由油路35连接于油供给部33。油供给部33的控制填充于下侧区域31a及上侧区域31b中的工作油的量。

活塞32为通过供给到液压缸31内的工作油来进行升降的部件，其具备：位于其一端(图1中的上端)且与液压缸31的内壁滑动接触的基端部32a及位于基端部32a的下侧的主体部32b。主体部32b具有朝向下部框架2延伸的大致柱状形状。主体部32b的直径Db小于基端部32a的直径Da。在活塞32的另一端(图1中的下端)设置有平坦的前端面32c。另外，液压缸31的中心轴与活塞32的中心轴彼此一致。

油供给部33为向液压缸31的下侧区域31a及上侧区域31b供给工作油的部件，其例如由存储有工作油的罐及使该罐内的工作油吐出的泵等构成。并且，油供给部33回收填充于下侧区域31a及上侧区域31b中的工作油。例如，在油供给部33向下侧区域31a供给工作油时，油供给部33回收填充于上侧区域31b的工作油。如此，油供给部33调整填充于下侧区域31a及上侧区域31b中的工作油的体积，从而控制升降方向上的活塞32的位置。另外，在油路34及油路35上设置有阀(未图示)，并且通过控制该阀，能够改变从油供给部33供给工作油的供给对象。

模具驱动部23为驱动上模M2沿升降方向进退的机构，其具备：滑动件41，在其下部安装有上模M2、及多个(本实施方式中为两个)滑动件驱动部42，其支承并驱动滑动件41。另外，滑动件驱动部42的数量并不受限定，也可以设置一个。

图2是表示滑动件的俯视图。如图2所示，滑动件41为俯视时呈大致矩形的部件，且其被两个滑动件驱动部42吊起。在滑动件41设置有活塞32的主体部32b能够插入的孔部41a及供滑动件驱动部42的悬挂部42a(详细内容将在后面叙述)连结的连结部41b。另外，滑动件41的俯视时的形状并不只限于矩形，也可以根据与其他组件之间的位置关系等而适当设定为其他形状。

孔部41a由在滑动件41的中央沿升降方向延伸的贯穿孔及构成该贯穿孔的周缘(滑动件41的一部分)构成，其中心与活塞32的中心轴一致。俯视时，孔部41a的直径Dc为活塞32的主体部32b的前端面32c的直径Db以上。在孔部41a的直径Dc与前端面的直径Db相同的情况下，若活塞32及滑动件41中的任一个升降，则活塞32与滑动件41在孔部41a中彼此滑动。即，活塞32与构成孔部41a的滑动件41的一部分相互接触。并且，两个连结部41b中的一个连结部41b设置于滑动件41的角部周边。另一个连结部41b则设置于相对于滑动件41的中心与一个连结部41b点对称的位置。

返回到图1，在滑动件41之上设置有将合模力产生部22所产生的合模力传递给上模M2的合模力传递部51。在此，参考图3对合模力传递部51进行详细说明。图3是表示合模力传递部51的详细结构的俯视图，其中，(a)表示孔部41a被暴露的状态，(b)表示孔部41a被后述的块体53覆盖的状态。

合模力传递部51为在升降方向上位于活塞32与滑动件41之间并且能够在覆盖孔部41a以防止活塞32进入孔部41a的位置(第1位置)与从该第1位置退避以允许活塞32进入孔部41a的位置(第2位置)之间移动的部件。合模力传递部51为在位于上述第1位置时接受来自活塞32的合模力并将该合模力传递给滑动件41的部件。如图3所示，合模力传递部51具有：块体53(力传递体)，配置于滑动件41之上且具有能够覆盖孔部41a的大小；及两个块体驱动部54(力传递体驱动部)，配置在滑动件41之上并使块体53沿水平方向驱动。

块体53为位于上述第1位置时能够直接接受来自活塞32的合模力的部件，其具有主体部53a及与块体驱动部54连结的两个耳部53b。俯视时，主体部53a的面积大于滑动件41的孔部41a的面积。因此，如图3中(b)所示，在主体部53a移动到上述第1位置而完全覆盖孔部41a的情况下，主体部53a的至少一部分与滑动件41相接触。另外，在主体部53a如图3中(a)所示移动到上述第2位置的情况下，如图1所示，活塞32的主体部32b能够插入于孔部41a中，使得滑动件41能够上升以使其上表面能够位于比起活塞32的前端面32c更靠基端部32a侧。

两个块体驱动部54在滑动件41之上夹着孔部41a的中心而设置，且其具有连结于块体53的连结部54a及使连结部54a沿水平方向进退驱动的驱动部54b。连结部54a为根据驱动部54b的动作而进行驱动的棒状部件，且其沿水平方向上的一个方向延伸。并且，两个连结部54a彼此平行地延伸。驱动部54b例如为液压缸，且与液压缸31相同，通过工作油的供给而使连结部54a进退。因此，块体53被块体驱动部54控制成平移。另外，块体驱动部54并不只限于设置有两个的结构，也可以设置一个或三个以上。

若驱动部54b向其外部推出连结部54a，则块体53向远离驱动部54b的方向移动。由此，如图3中(a)所示，块体53退避到上述第2位置。并且，若驱动部54b将连结部54a拉回其内部，则块体53向靠近驱动部54b的方向移动。由此，如图3中(b)所示，块体53前进到上述第1位置。

返回到图1，两个滑动件驱动部42分别为使滑动件41沿升降方向进退的部件。两个滑动件驱动部42分别具有：悬挂部42a，其吊起滑动件41；及驱动部42b，其驱动悬挂部42a沿升降方向进退。悬挂部42a为根据驱动部42b的动作而进行驱动的棒状部件(副活塞)，且其沿升降方向延伸。并且，悬挂部42a的下端连结于滑动件41的对应的连结部41b(参考图2)。滑动件驱动部42具有液压式活塞缸及容纳从油供给部33供给过来的工作油的油室。因此，悬挂部42a通过供给到驱动部42b内的工作油来进行升降，而且也可以说滑动件驱动部42具有油供给部33。

悬挂部42a(即，副活塞)的直径Dd小于活塞32的基端部32a的直径Da。并且，设置有多个的滑动件驱动部42的副活塞的截面积的合计值小于活塞32的基端部32a的截面积。因此，在从油供给部33分别向合模力产生部及滑动件驱动部42供给相同条件(量、压)的工作油的情况下，滑动件驱动部42能够高速驱动滑动件41。并且，滑动件驱动部42中的冲程(能够使滑动件41进退的最大距离)比合模力产生部22中的冲程更长。

在本实施方式中，滑动件41与合模力传递部51一体化。因此，在滑动件41沿升降方向前进(下降)的情况下，合模力传递部51下降与滑动件41的下降量相同的量。

控制部5为控制合模力产生部22的驱动及滑动件驱动部42的驱动的部件，其例如为CPU(中央处理器)等。控制部5例如控制油供给部33向液压缸31的供油，从而控制合模力产生部22的驱动。并且，控制部5例如控制油供给部33向滑动件驱动部42的供油，从而控制滑动件驱动部42的驱动。控制部5对合模力产生部22的控制和控制部5对滑动件驱动部42的控制是独立的。因此，能够使活塞32与滑动件41在不同时刻沿升降方向前进。即，通过向滑动件驱动部42供给工作油而不向合模力产生部22供给工作油，能够使滑动件41下降的同时使活塞32保持停止状态。在本实施方式中，控制部5控制滑动件驱动部42以使滑动件41沿升降方向前进(下降)之后，控制合模力产生部22以使活塞32沿升降方向前进(下降)。另外，控制部5也可以控制块体驱动部54的驱动。

接着，参考图4及图5对使用本实施方式所涉及的成型装置1进行的成型方法的一例进行说明。图4及图5是表示基于成型装置的成型工序的图。

首先，作为第1工序，如图1所示设定活塞32及滑动件41的位置(准备工序)。在第1工序中，使活塞32上升(退避)并使滑动件驱动部42的悬挂部42a上升(退避)。此时，使滑动件41上升直至活塞32的主体部32b插入于(进入)滑动件41的孔部41a中。由此，扩大升降方向上的下模M1与上模M2之间的距离，从而变得容易将被成型物搬入下模M1与上模M2之间。在第1工序中，合模力传递部51的块体53在滑动件41之上配置于上述第2位置，因此滑动件41不会被块体53阻碍而能够上升至比活塞32的前端面32c更靠基端部32a侧。在该状态下，活塞32的前端面32c位于滑动件41的孔部41a内的下端。

接着，作为第2工序，如图4所示使滑动件41下降(前进)以使活塞32位于滑动件41的孔部41a之外(滑动件前进工序)。具体而言，在将被成型物设置在下模M1之上后，使滑动件驱动部42的悬挂部42a下降至规定位置，从而使滑动件41下降。由此，缩短升降方向上的下模M1与上模M2之间的距离。此时，由于滑动件驱动部42的副活塞的直径小于活塞32的直径，因此滑动件41高速下降。另外，滑动件41下降至规定位置相当于滑动件41下降至使升降方向上的活塞32的前端面32c与滑动件41之间的间隔成为块体53的厚度以上的位置。

并且，在第2工序中，使滑动件41下降之后，控制块体驱动部54使块体53前进至上述第1位置(块体前进工序)。由此，将块体53配置在升降方向上的活塞32与滑动件41之间。在本实施方式中，块体53在位于上述第1位置时与活塞32的前端面32c接触或者与活塞32的前端面32c之间具有少许间隙。

接着，作为第3工序，如图5所示使活塞32下降(前进)(活塞前进工序)。在第3工序中，伴随活塞32的下降而产生的压力传递到块体53。此时，传递到块体53的压力传递到滑动件41，从而使滑动件41下降。由此，进一步缩短下模M1与上模M2之间的上述距离，使下模M1与上模M2紧贴(闭模)。并在该状态下经由活塞32对上模M2进行加压，从而使下模M1与上模M2牢固地合模，进行被成型物的成型。此时，由于活塞32的直径大于滑动件驱动部42的副活塞的直径，因此无法使滑动件41高速下降，但是合模时能够对滑动件41及上模M2施以大力。

在第3工序之后，使活塞32上升(退避)。接着，使块体53退避到上述第2位置之后使滑动件41上升(退避)，由此使活塞32、滑动件41及块体53返回到第1工序中所示的位置。最后，从成型装置1回收被成型物。

如上所述，根据本实施方式所涉及的成型装置1，能够沿升降方向进退的活塞32能够插入于设置在滑动件41的孔部41a。由此，无需在活塞32上设置在使滑动件41退避到比活塞32的前端面32c更靠其基端部32a侧时使杆插入的孔等。因此，能够防止活塞32的截面积超过产生所需合模力的截面积而变大。并且，成型装置1具备合模力传递部51，该合模力传递部51具有块体53，所述块体53在位于覆盖孔部41a而防止活塞32进入孔部41a的第1位置时向滑动件41传递来自活塞32的合模力。由此，在使下模M1与上模M2合模时，通过使块体53位于第1位置，能够将来自活塞32的合模力经由块体53及滑动件41良好地传递到上模M2。而且，通过使用合模力传递部51，能够减少活塞32的移动量，因此能够使合模力产生部22中的供给工作油的液压缸31小型化。因此，能够实现具有活塞32及液压缸31的合模力产生部22的紧凑化。

并且，根据使用本实施方式所涉及的成型装置1进行的成型方法，在第1工序中，使滑动件41退避到比活塞32的前端面32c更靠其基端部32a侧。此时，无需在活塞32上设置供杆插入的孔等即可使滑动件41退避，因此能够防止活塞32的截面积超过产生所需合模力的截面积而变大。并且，在第2工序中使合模力传递部51的块体53前进到防止活塞32进入孔部41a的第1位置之后，在第3工序中使活塞32下降，从而经由块体53及滑动件41使下模M1与上模M2合模。由此，能够将来自活塞32的合模力良好地传递到上模M2。而且，通过使块体53前进到上述第1位置，能够减少活塞32的移动量，因此能够使用于驱动活塞32的液压缸31小型化。因此，能够实现具有活塞32及液压缸31的合模力产生部22的紧凑化。

并且，在滑动件41通过滑动件驱动部42的驱动而升降(进退)时，可以使活塞32在孔部41a中相对于滑动件41滑动。此时，能够使滑动件41与活塞32独立地进退。

并且，成型装置1具备分别控制合模力产生部22的驱动及滑动件驱动部42的驱动的控制部5，控制部5控制滑动件驱动部42以使滑动件41沿进退方向前进之后，控制合模力产生部22以使活塞32沿进退方向前进，因此，该控制部5能够使滑动件41与活塞32独立地进退。因此，控制部5能够控制滑动件驱动部42以使滑动件41高速驱动，另一方面，能够控制活塞32的驱动以使其对滑动件41施以大合模力。由此，在成型装置1的一次成型循环中，能够兼顾循环时间的缩短及大合模力的产生。

并且，合模力传递部51被控制成沿与升降方向正交的平移方向进退，因此，活塞32及滑动件41的进退方向与合模力传递部51的块体53的进退方向彼此正交。由此，在使滑动件41下降之后，能够使块体53容易前进到活塞32与滑动件41之间的第1位置。

并且，滑动件驱动部42具有通过工作油的供给使副活塞进退的一个或多个液压式活塞缸，副活塞的截面积的合计值小于活塞32的截面积，因此，与活塞32相比，副活塞无法对滑动件41施加大的压力，但是，与活塞32相比，副活塞能够高速驱动。因此，滑动件驱动部42能够高速驱动滑动件41。而且，与副活塞相比，活塞低速驱动，但是，与副活塞相比，活塞32能够对块体53及滑动件41等施加大的压力。因此，在成型装置1的一次成型循环中，能够兼顾由滑动件驱动部42使滑动件41高速驱动所致的循环时间的缩短及由活塞32的驱动所致的大合模力的产生。

而且，能够减少供给液压缸31的工作油在每单位时间内的流量，因此，例如无需为了供给及回收大容量的工作油而设置充液阀(prefill valve)等。由此，能够减少构成成型装置1的部件数量。

以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，但是，本发明并不受上述实施方式的任何限定。例如，在上述实施方式的成型装置1中，也可以不让上模M2驱动而驱动下模M1。此时，成型装置1具备用于驱动下模M1的机构从而代替滑动件41及滑动件驱动部42。而且，也可以驱动上模M2及下模M1这两者。并且，上模M2等并非一定沿升降方向驱动。换言之，模具彼此合拢的方向并不只限于升降方向。此时，块体53移动的方向(与活塞32等的进退方向正交的正交方向)并不只限于水平方向。

并且，作为上述实施方式的成型装置1及使用该成型装置1进行的成型方法，也可以适用于除了锻造成型以外的成型，例如日本特开2015-112608号中记载的膨胀成型等。此时，成型装置1除了具备下模M1及上模M2以外，还具备用于在下模M1与上模M2之间保持由中空部件构成的被成型物的保持机构、用于对该中空部件进行加热的加热机构、将高压气体吹入中空部件中的吹气机构及用于冷却下模M1及上模M2的冷却机构等。

在使用上述成型装置1进行膨胀成型时，例如使成对的下模M1与上模M2彼此闭模，从而对配置在该下模M1与上模M2之间的被成型物进行膨胀成型。在进行锻造成型时，若模具与被成型物接触则会产生成型阻力，而为了使上模M2克服该成型阻力而进一步下降，需要利用活塞32来进行加压。因此，在成型装置1对被成型物进行锻造成型时，活塞32也必须下降一定程度的距离，因而需要确保该活塞32的冲程的距离。相对于此，在成型装置1对被成型物进行膨胀成型时，活塞32只需从上模M2(或滑动件41)完全下降的状态或者刚要完全下降之前经由块体53等对该上模M2进行加压即可。此时，活塞32的冲程的距离变得比锻造成型等时的冲程的距离短，能够缩短该活塞32进行冲程运动所需的时间。因此，根据使用上述成型装置1进行的膨胀成型，能够使具有活塞32的合模力产生部22进一步紧凑化，并且能够缩短成型时间。

并且，在上述实施方式中，滑动件驱动部42及块体驱动部54中的至少一个可以采用除了液压式活塞缸以外的驱动机构。例如，可以采用电动式的致动器等。并且，滑动件驱动部42的数量及块体驱动部54的数量并不只限于两个。

符号说明

1-成型装置，2-下部框架，3-上部框架，4-柱状框架，5-控制部，22-合模力产生部，23-模具驱动部，31-液压缸，32-活塞，33-油供给部，41-滑动件，41a-孔部，42-滑动件驱动部，42a-悬挂部(副活塞)，51-合模力传递部，53-块体(力传递体)，54-块体驱动部(力传递体驱动部)。

Claims (7)

1.一种成型装置，其使成对的模具彼此闭模从而对被成型物进行成型，所述成型装置的特征在于，具备：

滑动件，其上安装有所述成对的模具中的一个模具，并且能够沿朝向另一个模具的方向即进退方向进退；

合模力产生部，其具有通过工作油的供给而能够沿所述进退方向移动的活塞，并且产生合模力；

滑动件驱动部，其使所述滑动件沿所述进退方向进退；及

合模力传递部，其向所述滑动件传递来自所述合模力产生部的所述合模力，

所述滑动件具有能够让所述活塞插入的孔部，

所述合模力传递部具有：

力传递体，能够在覆盖所述孔部以防止所述活塞进入所述孔部的第1位置与从所述第1位置退避以允许所述活塞进入所述孔部的第2位置之间移动，并且在位于所述第1位置时，向所述滑动件传递来自所述活塞的所述合模力；

力传递体驱动部，使所述力传递体移动。

2.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，

在所述滑动件通过所述滑动件驱动部的驱动而进行进退时，在所述孔部中，所述活塞相对于所述滑动件能够滑动。

3.根据权利要求1或2所述的成型装置，其特征在于，

还具备控制部，其控制所述合模力产生部的驱动及所述滑动件驱动部的驱动，

所述控制部控制所述滑动件驱动部以使所述滑动件沿所述进退方向前进之后，控制所述合模力产生部以使所述活塞沿所述进退方向前进。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的成型装置，其特征在于，

所述合模力传递部被控制成沿与所述进退方向正交的正交方向进退。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的成型装置，其特征在于，

所述滑动件驱动部具有通过工作油的供给使副活塞进退的一个或多个液压式活塞缸，

所述副活塞的截面积的合计值小于所述活塞的截面积。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的成型装置，其特征在于，

使所述成对的模具彼此闭模之后，对配置在所述成对的模具之间的所述被成型物进行膨胀成型。

7.一种成型方法，其特征在于，

使合模力产生部的活塞插入于设置在滑动件的孔部中，

使所述滑动件向使模具彼此合拢的方向前进，以使所述活塞位于所述滑动件的所述孔部之外，

使合模力传递部前进到所述滑动件与所述活塞之间的防止所述活塞进入所述孔部的位置，

使所述活塞向使所述模具彼此合拢的方向前进，从而经由所述合模力传递部及所述滑动件使所述模具彼此合模。