CN109401304A - 一种膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料，所述摩擦材料的原料包括酚醛树脂、芳纶浆粕、膨胀石墨、硫酸钡。还包括一种膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料的制备方法。本发明有效的降低了磨损和摩擦系数，减小对偶盘的损伤，降低了噪音，且符合关于摩擦材料的要求标准，适合于工业化生产，可广泛用于汽车、工程机械等需要传动和制动的领域。

Description

一种膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及树脂基摩擦材料领域，具体涉及一种膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料及其制备方法。
背景技术
随着交通运输和机械工业的蓬勃发展，近年来对保障行驶安全和机械传动的重要部件—制动和传动材料的要求也正逐步提高，对摩擦材料的开发研究和升级换代迫在眉睫。因此，对摩擦材料性能的要求也越来越高，这包括易制备、低磨损、低噪音、对偶盘损伤小等等。这就要求人们研制和开发新型的摩擦材料，以满足行业发展中的需要。
在石棉被证明对人体有害以来，传统的石棉基摩擦材料逐渐被粉末冶金、陶瓷型和无石棉有机(NAO)摩擦材料取代。在颇具前景的NAO摩擦材料研究中，国内外普遍采用各种树脂作为基体材料。树脂基摩擦材料一般由粘结剂、增强材料、摩擦性能调节剂和填料四个基本部分组成。在过去的专利报道中，各种各样的改性树脂、改性增强体被用于摩擦材料的制备，并最终能够改善摩擦磨损性能，但磨损率仍偏高，且摩擦系数偏高，有噪声较大的缺陷。
发明内容
有鉴于此，本发明的实施例提供了一种降低磨损率，并减小材料的摩擦系数，有助于提高材料的低噪音等各项性能的膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料及其制备方法。
本发明的实施例提供一种膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料，所述摩擦材料的原料包括酚醛树脂、芳纶浆粕、膨胀石墨、硫酸钡。
进一步，所述摩擦材料各原料的质量比为：
进一步，所述膨胀石墨是一种疏松多孔结构的蠕虫状材料，所述膨胀石墨的粒度范围在50-100目，所述膨胀石墨的膨胀倍率在50～150ml/g。
一种膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料的制备方法，包括以下步骤：
S1.制备膨胀石墨；
S2.将芳纶浆粕置于高速混料机中，搅拌2min，随后加入酚醛树脂、膨胀石墨和硫酸钡，并混合搅拌4次，每次1min，得到复合材料；
S3.将复合材料放入模具中热压成型，在热压成型过程卸压排气3～6次，且最后一次保压6～10min；
S4.将复合材料放入烘箱中，并进行固化处理，即得到膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料。
进一步，所述步骤S1中，制备膨胀石墨的具体方法为：选取能膨胀的石墨，将石墨置于900℃高温炉中10s，取出，即得到膨胀石墨。
进一步，所述步骤S3中，将混合料放入钢模具中，热压的温度为160～180℃，压力为10MPa。
进一步，所述步骤S4中，固化的温度为160～200℃，时间为4～6h。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：将疏松多孔结构的膨胀石墨引入树脂基摩擦材料体系，由膨胀石墨来填充树脂基摩擦材料，材料配方简单可控，膨胀石墨疏松的多孔结构有利于将其余各组分“包裹”在其孔隙中，从而达到降低磨损的目的，这种“未完全剥离”状态的微纳米级层状结构相比于天然鳞片石墨更有利于在树脂基复合材料体系中分散，从而更加有效地降低摩擦系数、减小对偶盘的损伤、降低噪音，摩擦系数有所降低但仍然能够使其保证在0.3～0.45之间，符合关于摩擦材料的要求标准，另外，本发明工艺简单，所需设备简单，适合于工业化生产，可广泛用于汽车、工程机械等需要传动和制动的领域，如高档轿车的刹车片等。
附图说明
图1为本发明一种膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料制备方法的一流程图。
图2是本发明实施例8中所得摩擦材料和参考例2制得的摩擦材料的摩擦系数随温度变化的曲线图。
图3是本发明实施例8中所得摩擦材料和参考例2制得的摩擦材料的磨损率随温度变化的曲线图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地描述。
本发明的实施例提供了一种膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料，所述摩擦材料的原料包括酚醛树脂、芳纶浆粕、膨胀石墨、硫酸钡。
各原料的质量比为：
膨胀石墨是一种疏松多孔结构的蠕虫状材料，所述膨胀石墨的粒度范围在50-100目，所述膨胀石墨的膨胀倍率在50～150ml/g。
请参考图1，一种膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料的制备方法，包括以下步骤：
S1.制备膨胀石墨；
具体方法为：选取能膨胀的石墨，将石墨置于900℃高温炉中10s，取出，即得到膨胀石墨。
S2.将芳纶浆粕置于高速混料机中，搅拌2min，随后加入酚醛树脂、膨胀石墨和硫酸钡，并混合搅拌4次，每次1min，得到复合材料；
S3.将复合材料放入模具中热压成型，在热压成型过程卸压排气3～6次，且最后一次保压6～10min；
优选地，将复合材料放入钢模具中，热压的温度为160～180℃，压力为10MPa。
S4.将复合材料放入烘箱中，并进行固化处理，优选地，固化的温度为160～200℃，时间为4～6h，即得到膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料。
将疏松多孔结构的膨胀石墨引入树脂基摩擦材料体系，由膨胀石墨来填充树脂基摩擦材料，材料配方简单可控，膨胀石墨疏松的多孔结构有利于将其余各组分“包裹”在其孔隙中，从而达到降低磨损的目的，这种“未完全剥离”状态的微纳米级层状结构相比于天然鳞片石墨更有利于在树脂基复合材料体系中分散，从而更加有效地降低摩擦系数、减小对偶盘的损伤、降低噪音，摩擦系数有所降低但仍然能够使其保证在0.3～0.45之间，符合关于摩擦材料的要求标准。
实施例1
在本实施例中，采用普通的能膨胀的石墨作为原料，粒度为100目。原料配比如下：60ml/g膨胀石墨2％、酚醛树脂15％、芳纶浆粕20％、硫酸钡63％。
将芳纶浆粕在高速混料机中搅拌2min，随后将其它各组分依次加入后混拌4次，每次1min，即得混合均匀的复合材料。将混合后的复合材料放入钢模具中，于160～180℃、10MPa压力下成型，成型过程中有3～6次卸压排气过程，末次保压时间为6～10min。将热压后的复合材料在烘箱中，于160～200℃下固化4～6h。固化完成后即得到膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料。
实施例1中含60ml/g膨胀石墨2％，参考例1中不含膨胀石墨，而是与其相同含量的天然石墨，按同样的制备方法制备试样。按照国家标准GB5763-2008测试，所得摩擦系数和磨损率如表1和表2所示，表1是升温过程实施例1和参考例1的磨损率和摩擦系数，表2是降温过程实施例1和参考例1的摩擦系数。
表1
表2
经测试，实施例1相比参考例1有较低的磨损率、摩擦系数。尤其在高温时磨损率降低效果更为明显。
实施例2
在本实施例中，采用普通的能膨胀的石墨为原料，粒度为100目。原料配比如下：60ml/g膨胀石墨5％、酚醛树脂15％、芳纶浆粕20％、硫酸钡60％。
将芳纶浆粕在高速混料机中搅拌2min，随后将其它各组分依次加入后混拌4次，每次1min，即得混合均匀的复合材料。将混合后的复合材料放入钢模具中，于160～180℃、10MPa压力下成型，成型过程中有3～6次卸压排气过程，末次保压时间为6～10min。将热压后的复合材料在烘箱中，于160～200℃下固化4～6h。固化完成后即得到膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料。
实施例2中含60ml/g膨胀石墨5％，参考例2中不含膨胀石墨，而是与其相同含量的天然石墨，按同样的制备方法制备试样。按照国家标准GB5763-2008测试，所得摩擦系数和磨损率如表3和表4所示，表3是升温过程实施例2和参考例2的磨损率和摩擦系数，表4是降温过程实施例2和参考例2的摩擦系数。
表3
表4
经测试，实施例2相比参考例2有更低的磨损率、摩擦系数。尤其在高温时磨损率降低更为明显。
实施例3
在本实施例中，采用普通的能膨胀的石墨为原料，粒度为100目。原料配比如下：120ml/g膨胀石墨2％、酚醛树脂15％、芳纶浆粕20％、硫酸钡63％。
将芳纶浆粕在高速混料机中搅拌2min，随后将其它各组分依次加入后混拌4次，每次1min，即得混合均匀的复合材料。将混合后的复合材料放入钢模具中，于160～180℃、10MPa压力下成型，成型过程中有3～6次卸压排气过程，末次保压时间为6～10min。将热压后的复合材料在烘箱中，于160～200℃下固化4～6h。固化完成后即得到膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料。
实施例3中含120ml/g膨胀石墨2％，参考例1中不含膨胀石墨，而是与其相同含量的天然石墨，按同样的制备方法制备试样。按照国家标准GB5763-2008测试，所得摩擦系数和磨损率如表5和表6所示，表5是升温过程实施例3和参考例1的磨损率和摩擦系数，表6是降温过程实施例3和参考例1的摩擦系数。
表5
表6
经测试，实施例3相比参考例1有更低的磨损率、摩擦系数。尤其在高温时磨损率降低更为明显。
实施例4
在本实施例中，采用普通的能膨胀的石墨为原料，粒度为100目。原料配比如下：120ml/g膨胀石墨5％、酚醛树脂15％、芳纶浆粕20％、硫酸钡60％。
将芳纶浆粕在高速混料机中搅拌2min，随后将其它各组分依次加入后混拌4次，每次1min，即得混合均匀的复合材料。将混合后的复合材料放入钢模具中，于160～180℃、10MPa压力下成型，成型过程中有3～6次卸压排气过程，末次保压时间为6～10min。将热压后的复合材料在烘箱中，于160～200℃下固化4～6h。固化完成后即得到膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料。
实施例4中含60ml/g膨胀石墨5％，参考例2中不含膨胀石墨，而是与其相同含量的天然石墨，按同样的制备方法制备试样。按照国家标准GB5763-2008测试，所得摩擦系数和磨损率如表7和表8所示，表7是升温过程实施例4和参考例2的磨损率和摩擦系数，表8是降温过程实施例4和参考例2的摩擦系数。
表7
表8
经测试，实施例4相比参考例2有更低的磨损率、摩擦系数。尤其在高温时磨损率降低更为明显。
实施例5
在本实施例中，采用普通的能膨胀的石墨为原料，粒度为50目。原料配比如下：60ml/g膨胀石墨2％、酚醛树脂15％、芳纶浆粕20％、硫酸钡63％。
将芳纶浆粕在高速混料机中搅拌2min，随后将其它各组分依次加入后混拌4次，每次1min，即得混合均匀的复合材料。将混合后的复合材料放入钢模具中，于160～180℃、10MPa压力下成型，成型过程中有3～6次卸压排气过程，末次保压时间为6～10min。将热压后的复合材料在烘箱中，于160～200℃下固化4～6h。固化完成后即得到膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料。
实施例5中含60ml/g膨胀石墨2％，参考例1中不含膨胀石墨，而是与其相同含量的天然石墨，按同样的制备方法制备试样。按照国家标准GB5763-2008测试，所得摩擦系数和磨损率如表9和表10所示，表9是升温过程实施例5和参考例1的磨损率和摩擦系数，表10是降温过程实施例5和参考例1的摩擦系数。
表9
表10
经测试，实施例5相比参考例1有更低的磨损率、摩擦系数。尤其在高温时磨损率降低更为明显。
实施例6
在本实施例中，采用普通的能膨胀的石墨为原料，粒度为50目。原料配比如下：60ml/g膨胀石墨5％、酚醛树脂15％、芳纶浆粕20％、硫酸钡60％。
将芳纶浆粕在高速混料机中搅拌2min，随后将其它各组分依次加入后混拌4次，每次1min，即得混合均匀的复合材料。将混合后的复合材料放入钢模具中，于160～180℃、10MPa压力下成型，成型过程中有3～6次卸压排气过程，末次保压时间为6～10min。将热压后的复合材料在烘箱中，于160～200℃下固化4～6h。固化完成后即得到膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料。
实施例6中含60ml/g膨胀石墨5％，参考例2中不含膨胀石墨，而是与其相同含量的天然石墨，按同样的制备方法制备试样。按照国家标准GB5763-2008测试，所得摩擦系数和磨损率如表11和表12所示，表11是升温过程实施例6和参考例2的磨损率和摩擦系数，表12是降温过程实施例6和参考例2的摩擦系数。
表11
表12
经测试，实施例6相比参考例2有更低的磨损率、摩擦系数。尤其在高温时磨损率降低更为明显。
实施例7
在本实施例中，采用普通的能膨胀的石墨为原料，粒度为50目。原料配比如下：120ml/g膨胀石墨2％、酚醛树脂15％、芳纶浆粕20％、硫酸钡63％。
将芳纶浆粕在高速混料机中搅拌2min，随后将其它各组分依次加入后混拌4次，每次1min，即得混合均匀的复合材料。将混合后的复合材料放入钢模具中，于160～180℃、10MPa压力下成型，成型过程中有3～6次卸压排气过程，末次保压时间为6～10min。将热压后的复合材料在烘箱中，于160～200℃下固化4～6h。固化完成后即得到膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料。
实施例7中含60ml/g膨胀石墨2％，参考例1中不含膨胀石墨，而是与其相同含量的天然石墨，按同样的制备方法制备试样。按照国家标准GB5763-2008测试，所得摩擦系数和磨损率如表13和表14所示，表13是升温过程实施例7和参考例1的磨损率和摩擦系数，表14是降温过程实施例7和参考例1的摩擦系数。
表13
表14
经测试，实施例7相比参考例1有更低的磨损率、摩擦系数。尤其在高温时磨损率降低更为明显。
实施例8
在本实施例中，采用普通的能膨胀的石墨为原料，粒度为50目。原料配比如下：120ml/g膨胀石墨5％、酚醛树脂15％、芳纶浆粕20％、硫酸钡60％。
将芳纶浆粕在高速混料机中搅拌2min，随后将其它各组分依次加入后混拌4次，每次1min，即得混合均匀的复合材料。将混合后的复合材料放入钢模具中，于160～180℃、10MPa压力下成型，成型过程中有3～6次卸压排气过程，末次保压时间为6～10min。将热压后的复合材料在烘箱中，于160～200℃下固化4～6h。固化完成后即得到膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料。
实施例8中含120ml/g膨胀石墨5％，参考例2中不含膨胀石墨，而是与其相同含量的天然石墨，按同样的制备方法制备试样。按照国家标准GB5763-2008测试，所得摩擦系数和磨损率如表15和表16所示，表15是升温过程实施例8和参考例2的磨损率和摩擦系数，表16是降温过程实施例8和参考例2的摩擦系数。
表15
表16
经测试，实施例8相比参考例2有更低的磨损率、摩擦系数。尤其在高温时磨损率降低更为明显。
测试本实施例制得的摩擦材料和参考例2制得的摩擦材料的摩擦系数随温度的变化，得到如图2所示的曲线图；测试本实施例制得的摩擦材料和参考例2制得的摩擦材料的磨损率随温度的变化，得到如图3所示的曲线图。
本发明所列举的各原料，以及本发明各原料的上下限、区间取值，以及工艺参数(如温度、时间等)的上下限、区间取值都能实现本发明，在此不一一列举实施例。
在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料，其特征在于，所述摩擦材料的原料包括酚醛树脂、芳纶浆粕、膨胀石墨、硫酸钡。
2.根据权利要求1所述的膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料，其特征在于，所述摩擦材料各原料的质量比为：
3.根据权利要求1所述的膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料，其特征在于，所述膨胀石墨是一种疏松多孔结构的蠕虫状材料，所述膨胀石墨的粒度范围在50-100目，所述膨胀石墨的膨胀倍率在50～150ml/g。
4.一种如权利要求1-3任一项所述的膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.制备膨胀石墨；
S2.将芳纶浆粕置于高速混料机中，搅拌2min，随后加入酚醛树脂、膨胀石墨和硫酸钡，并混合搅拌4次，每次1min，得到复合材料；
S3.将复合材料放入模具中热压成型，在热压成型过程卸压排气3～6次，且最后一次保压6～10min；
S4.将复合材料放入烘箱中，并进行固化处理，即得到膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料。
5.根据权利要求4所述的膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，制备膨胀石墨的具体方法为：选取能膨胀的石墨，将石墨置于900℃高温炉中10s，取出，即得到膨胀石墨。
6.根据权利要求4所述的膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，将复合材料放入钢模具中，热压的温度为160～180℃，压力为10MPa。
7.根据权利要求4所述的膨胀石墨填充的耐磨损树脂基摩擦材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，固化的温度为160～200℃，时间为4～6h。
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