CN109385578A - 一种粉末冶金行星齿轮加工工艺 - Google Patents

一种粉末冶金行星齿轮加工工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及粉末冶金技术领域,更具体地说,它涉及一种粉末冶金行星齿轮加工工艺,包括以下步骤:按以下重量百分比配料:Cu 2.5%‑3.5%,C 0.45%‑0.55%,Zn 0.55%‑0.65%,Ni 3.5%‑4.5%,Mn 0.45%‑0.55%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;压制成型:将混合得到的粉末冶金粉料在200‑220Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;预热:将成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热;烧结:将毛坯齿轮和金属网盒置于1000‑1200℃温度下进行烧结;泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油;精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。该工艺相较于现有技术加工工序简单,提高了生产效率以及产品的精度。

Description

一种粉末冶金行星齿轮加工工艺
技术领域
本发明涉及粉末冶金技术领域,更具体地说,它涉及一种粉末冶金行星齿轮加工工艺。
背景技术
粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料,经过成形和烧结,制取金属材料、复合材料以及各种类型制品的工业技术。粉末冶金技术具备显著节能、省材、性能优异、产品精度高且稳定性好等一系列优点,非常适合于大批量生产。目前,粉末冶金也大量应用于小规格的行星齿轮加工当中,具有生产效率高,成本低的优点。
行星齿轮是指除了能像定轴齿轮那样围绕着自己的转动轴转动之外,它们的转动轴还随着行星架绕其它齿轮的轴线转动的齿轮系统,广泛运用于机械制造行业中。
例如公开号为CN103231062B的一种粉末冶金行星齿轮及其制备方法,其加工工艺主要包括以下步骤:1、将重要比不同的各种粉末原料进行混合得到铁基混合粉末;2、将铁基混合粉末压制成型;3、将压制成型的生坯进行烧结精加工;4、对行星齿轮济宁淬火处理;5、对行星齿轮进行气体渗碳氮,低温回火处理;6、对渗碳氮后的行星齿轮进行蒸汽处理等。该工艺在原配方中加入不同比例的金属粉末,制造出的齿轮能够满足较高强度、较高硬度的性能。
然而,这种行星齿轮生产工艺的工序较为繁琐,在对齿轮进行预热、烧结操作后需要对齿轮进行淬火回火处理以及气体渗碳氮处理,以保证齿轮的表面硬度和耐疲劳性能达到要求,而齿轮经过淬火回火后产品材质完全失去韧性,精整后容易出现肉眼无法识别的暗纹,存在着品质风险。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本发明的目的在于提供一种粉末冶金行星齿轮加工工艺,该工艺相较于现有技术加工工序简单,提高了生产效率以及产品的精度。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的,具体步骤如下:一种粉末冶金行星齿轮加工工艺,包括以下工艺步骤:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 2.5%-3.5%,C 0.45%-0.55%,Zn 0.55%-0.65%,Ni3.5%-4.5%,Mn 0.45%-0.55%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200-220Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒置于1000-1200℃温度下进行烧结;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
通过采用上述技术方案,该工艺相较于现有技术,在对行星齿轮进行预热、烧结操作后无需对行星齿轮进行淬火回火处理以及气体渗碳氮处理,现有技术中往往得采用这两个加工工序以保证行星齿轮的表面硬度和耐疲劳性能,而行星齿轮经过淬火回火后产品材质完全失去韧性,精整后容易出现肉眼无法识别的暗纹,存在着品质风险,本工艺对于小规格的行星齿轮加工的工序较少,保证了行星齿轮具有良好的强度、抗磨性以及精度,同时在精整过程中经过一次压制便能够对行星齿轮整体进行精整,提高了行星齿轮的生产效率。
优选的,步骤S3和S4中的所述金属网盒材质选用不锈钢304材质,所述金属网盒的整个盒体表面均设置有(0.5-1.5)mm*(0.5-1.5)mm的孔隙。
通过采用上述技术方案,现有技术中普遍采用铁盒放置毛坯齿轮进行预热、烧结操作,温度过高时铁盒因高温容易发生变形,容易影响到盒内的产品,且铁盒的整个盒体表面没有孔隙,使得产品无法进行均匀的烧结;而金属网盒的材质选用了不锈钢304材质,烧结时金属网盒不会因遇高温产生变形而影响产品烧结变化,同时,孔隙的设置也大大提高了产品整体烧结时的均匀性。
优选的,步骤S3中所述金属网盒预热的温度随着预热时间从350℃-600℃逐渐升高。
通过采用上述技术方案,预热温度逐渐升高避免了产品内的润滑油挥发过快,导致产品表面存在气泡,缺料等缺陷发生,使得产品从常温到预热温度保持一个慢适应的过程,从而使得产品的强度、耐磨性以及精度更高。
优选的,步骤S3中所述的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350-400℃,第二阶段的预热温度为550-600℃;第一阶段的预热时间为25-35分钟,第二阶段的预热时间为25-35分钟。
通过采用上述技术方案,将预热的温度分为两个不同的阶段且相应的进行预热一段时间,使得产品内的润滑油能够随着温度的升高而挥发,在第二阶段中产品内的润滑油能够彻底挥发,从而提高产品的加工精度。
优选的,步骤S4中所述的烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000-1100℃,第四阶段的烧结温度为1100-1200℃;第三阶段的烧结时间为25-35分钟,第四阶段的烧结时间为50-70分钟。
通过采用上述技术方案,将烧结的温度分为两个不同的阶段且相应的进行烧结一段时间,保证了产品生坯烧结成半成品的强度、耐磨性以及精度达到要求。
优选的,步骤S5中按重量比防锈油MVC-9085为55%-60%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡。
通过采用上述技术方案,在此比例范围内防护油对行星齿轮表面的防锈效果较优,进而提高了行星齿轮的防锈效果,提高了产品的质量。
优选的,步骤S5之后利用抛光石对行星齿轮进行抛光,然后再进入步骤S6,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗。
通过采用上述技术方案,抛光操作能够去除行星齿轮表面的披锋,提高了行星齿轮表面的光泽度和精度。
优选的,所述抛光石选用菱形棕刚玉,所述抛光石的颗粒大小为3.8-4mm。
通过采用上述技术方案,3.8-4MM颗粒大小的菱形棕刚玉能够有效的抛光产品每个部位,进而达到完全无死角的抛光效果,提高产品表面的光泽度,从而提高产品的质量。
优选的,抛光时按重量比抛光石占67-72%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25-35分钟。
通过采用上述技术方案,在抛光石和产品余量在此重量比范围内保证产品和抛光石能够充分接触,同时,25-35分钟的时间范围使得抛光石对产品的表面进行充分的抛光,提高产品表面的抛光效果。
优选的,步骤S6中精整装置包括工作台以及设置于工作台上的精整机本体,所述精整机本体包括可上下移动的压头以及驱动压头移动的驱动气缸,所述工作台的上表面设有两条相互平行且平行于工作台上表面的滑轨,所述滑轨的两端分别靠近工作台的两侧端,两条所述滑轨之间的间隙经过压头的正下方,所述滑轨滑移连接有两个压制模具,所述压制模具的底部设有滑块,所述滑块朝向所述滑轨的表面设置有与滑轨滑移配合的滑槽。
通过采用上述技术方案,滑槽与滑轨的滑移配合使压制模具与滑轨稳定地滑移连接,将待精整行星齿轮放置于压制模具上,将压制模具沿滑轨滑到压头的正下方,压头将行星齿轮整体压合一次成型后,再将压制模具滑回原位以取出精整后的行星齿轮;压制模具在工作台上移动更加快捷方便,也便于将压制模具与压头对准,从而提高了行星齿轮精整的工作效率;滑轨的两端分别靠近工作台的两侧端,便于两个操作人员在工作台的两边均进行星齿轮取放以及分别滑动两个压制模具,两个压制模具交错移到压头正下方,进一步提高了行星齿轮精整的工作效率;同时,现有技术中普通行星齿轮加工后光洁度为0.32,通过精整后可达到0.08;普通行星齿轮加工平行度为0.05以上,精整后可达到0.02以下;普通行星齿轮加工同心度为0.05精整后可达到0.015以内,行星齿轮精度等级为JIS 2-3级。
综上所述,本发明具有以下有益效果:
1、本工艺对于小规格的行星齿轮加工的工序较少,保证了行星行星齿轮具有良好的强度、抗磨性以及精度,同时在精整过程中经过一次压制便能够对行星齿轮整体进行精整,提高了行星齿轮的生产效率;
2、金属网盒的材质选用了不锈钢304材质,烧结时金属网盒不会因遇高温产生变形而影响产品烧结变化,同时,孔隙的设置也大大提高了产品整体烧结时的均匀性。
附图说明
图1是本发明实施例精整装置的结构示意图;
图2是图1中A部分的放大图;
图3是本发明实施例中压制模具和滑轨的装配关系示意图。
图中:1、工作台;2、精整机本体;21、压头;22、驱动气缸;3、滑轨;4、压制模具;41、安装板;42、底板;43、上板;5、滑块;6、滑槽;7、导向柱;8、压簧;9、定位柱;10、限位块;11、定位块;12、磁体;13、触发开关;14、抵接块;15、把手。
具体实施方式
下面结合附图和实施例,对本发明进行详细描述。
实施例一:
一种粉末冶金行星齿轮加工工艺,包括以下工艺步骤:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 2.5%,C 0.5%,Zn 0.55%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例二:本实施例与实施例一的不同之处在于:配料的重量百分比不同,具体如下:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 3.0%,C 0.55%,Zn 0.65%,Ni 4.5%,Mn 0.5%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例三:本实施例与实施例一的不同之处在于:配料的重量百分比不同,具体如下:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 3.5%,C 0.45%,Zn 0.5%,Ni 4%,Mn 0.55%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例四:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 2.5%,C 0.5%,Zn 0.55%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在210Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例五:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 3.0%,C 0.55%,Zn 0.65%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在220Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有1mm*1mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例六:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 3.5%,C 0.45%,Zn 0.5%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.75mm*0.75mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例七:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 2.5%,C 0.5%,Zn 0.55%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为375℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例八:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 3.0%,C 0.55%,Zn 0.65%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为400℃,第二阶段的预热温度为600℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例九:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 3.5%,C 0.45%,Zn 0.5%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例十:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 2.5%,C 0.5%,Zn 0.55%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为27分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例十一:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 3.0%,C 0.55%,Zn 0.65%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为30分钟,第二阶段的预热时间为30分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例十二:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 3.5%,C 0.45%,Zn 0.5%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为27分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例十三:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 2.5%,C 0.5%,Zn 0.55%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1050℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例十四:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 3.0%,C 0.55%,Zn 0.65%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1100℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例十五:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 3.5%,C 0.45%,Zn 0.5%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1050℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例十六:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 2.5%,C 0.5%,Zn 0.55%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为27分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例十七:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 3.0%,C 0.55%,Zn 0.65%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为30分钟,第四阶段的烧结时间为60分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例十八:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 3.5%,C 0.45%,Zn 0.5%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为55分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例十九:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 2.5%,C 0.5%,Zn 0.55%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在210Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为55%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.8mm,抛光时按重量比抛光石占72%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例二十:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 3.0%,C 0.55%,Zn 0.65%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在220Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为60%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为4mm,抛光时按重量比抛光石占67%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光35分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
实施例二十一:本实施例与实施例一的不同之处在于:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 3.5%,C 0.45%,Zn 0.5%,Ni 3.5%,Mn 0.45%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质,金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350℃,第二阶段的预热温度为550℃;第一阶段的预热时间为25分钟,第二阶段的预热时间为25分钟;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒进行烧结,烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000℃,第四阶段的烧结温度为1100℃;第三阶段的烧结时间为25分钟,第四阶段的烧结时间为50分钟;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,按重量比防锈油MVC-9085为57%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油,利用抛光石对行星齿轮进行抛光,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗,抛光石选用菱形棕刚玉,抛光石的颗粒大小为3.9mm,抛光时按重量比抛光石占70%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光30分钟;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
现有技术中普遍采用铁盒放置毛坯齿轮进行预热、烧结操作,温度过高时铁盒因高温容易发生变形,容易影响到盒内的产品,且铁盒的整个盒体表面没有孔隙,使得产品无法进行均匀的烧结;
而金属网盒的材质选用不锈钢304材质,不锈钢304材质是不锈钢中常见的一种材质,密度为7.93g/cm³,耐高温800℃,具有加工性能好,韧性高的特点,使得在烧结过程中金属网盒不会因遇高温产生变形而影响产品的烧结质量,孔隙的设置也大大提高了产品整体烧结时的均匀性。
同时,金属网盒预热的温度逐渐升高避免了产品内的润滑油挥发过快,导致产品表面存在气泡,缺料等缺陷发生,使得产品从常温到预热温度保持一个慢适应的过程,从而使得产品的强度、耐磨性以及精度更高。
此外,将预热的温度分为两个不同的阶段且相应的进行预热一段时间,使得产品内的润滑油能够随着温度的升高而挥发,第一阶段中给产品提供一个慢预热的过程,在第二阶段中产品内的润滑油能够彻底挥发,从而提高产品的加工精度。同时,将产品的烧结温度分为两个不同的阶段且相应的进行烧结一段时间后进行冷却,保证了产品生坯烧结成半成品的强度、耐磨性以及精度达到要求。
另外,通过防锈油MVC-9085以及抗磨液压油AWX-23混合后对行星齿轮的表面进行浸泡涂抹,提高了行星齿轮的防锈效果,从而提高了产品的质量。抛光石选用菱形棕刚玉,菱形棕刚玉能够有效对行星齿轮的每个部位进行抛光,进而达到行星齿轮完全无死角的抛光效果,提高产品表面的光泽度,从而提高产品的质量。
此外,在步骤S5之后利用抛光石对行星齿轮进行抛光,然后再进入步骤S6,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗。抛光操作能够去除行星齿轮表面的披锋,提高了行星齿轮表面的光泽度,便于行星齿轮后期的精整工作。
具体的,参照图1,精整装置包括工作台1以及固定安装于工作台1上的精整机本体2,精整机本体2包括可上下移动的压头21以及用于驱动压头21移动的驱动气缸22,驱动气缸22的活塞杆与压头21固定连接。工作台1的上表面固定安装有两条相互平行且平行于工作台1上表面的滑轨3,且滑轨3的两端分别靠近工作台1的两侧端,两条滑轨3之间的间隙经过压头21的正下方。
参照图1和图3,滑轨3滑移连接有两个压制模具4,压制模具4底部的相对两侧一体成型有分别滑移连接于两个滑轨3的滑块5。滑块5的下表面开设有滑槽6,滑槽6贯通滑块5沿滑轨3长度方向的相对两侧端面,且滑轨3与滑槽6的纵截面均呈梯形设置,梯形滑槽6与滑轨3的配合使得滑块5在滑移的过程中不易脱落,提高了压制模具4滑移时的稳定性。
将待精整的行星齿轮放置于压制模具4上,将压制模具4沿滑轨3滑到压头21的正下方,压头21将行星齿轮压合一次成型后,再将压制模具4滑回原位以取出精整后的行星齿轮;压制模具4在工作台1上移动更加快捷方便,也便于将压制模具4与压头21对准,从而提高了行星齿轮精整的工作效率。
同时,滑轨3的两端分别靠近工作台1的两侧端,便于两个操作人员在工作台1的两边均进行行星齿轮取放以及分别滑动两个压制模具4,两个压制模具4交错移到压头21正下方,进一步提高了行星齿轮精整的工作效率。
参照图1和图3,压制模具4包括自下而上依次设置的安装板41、底板42和上板43,滑块5即一体成型于安装板41的底部,底板42与安装板41贴合且固定连接。同时,上板43的下表面固定有四根贯穿底板42和安装板41的导向柱7。此外,上板43和底板42之间安装有压簧8,压簧8的一端固定连接上板43的下表面,另一端固定连接在底板42的上表面,且压簧8套接在导向柱7上。导向柱7的设置提高了上板43上下滑移时的稳定性,同时,当压头21抵接于放置于上板43上的行星齿轮使上板43和导向柱7下移,此时压簧8压缩,压簧8对上板43起到了很好的缓冲减震作用,避免压头21与行星齿轮直接硬性接触而导致行星齿轮的损坏。
此外,上板43的上表面焊接有用于放置待精整的行星行星齿轮的定位柱9。定位柱9对行星齿轮进行限位,进而使行星齿轮安放位置更准确,减少了行星齿轮精整不合格的情况。
参照图1和图3,工作台1的上表面焊接有长方体状的限位块10(结合图2),压制模具4的的侧端焊接有可与限位块10相抵接的长方体状的定位块11,当定位块11与限位块10抵接时,压制模具4位于压头21的正下方。此外,限位块10与定位块11相互抵接的表面均固定安装有相互吸合的磁体12(结合图2)。将压制模具4向热压机滑移时,通过定位块11与限位块10抵接更为直接准确地使压制模具4位于压头21的正下方,同时,利用磁体12的相互吸合,使得定位块11与限位块10相互抵接后不易发生脱离。
此外,工作台1的上表面焊接有用于控制驱动气缸22伸缩的触发开关13(结合图2),触发开关13位于压头21下方且位于两条滑轨3之间,同时,压制模具4的下表面焊接有可与触发开关13相抵接的方块状的抵接块14,当定位块11与限位块10抵接时,此时,抵接块14与触发开关13相抵。抵接块14与触发开关13抵接而使得驱动气缸22伸长,进而方便快捷的驱动压头21向下移动对放置于压制模具4上的行星齿轮进行压制,提高了装置的自动化程度。
参照图1和图3,底板42的一侧端固定安装有把手15,两个压制模具4上的把手15均安装于一个底板42远离另一个底板42的侧端,手部通过把手15能更方便移动压制模具4。
总的工作过程:将待精整的行星齿轮套装在上板43上表面的定位柱9上,手部握住把手15将压制模具4向精整机本体2移动,当定位块11与限位块10抵接时,抵接块14与触发开关13相抵,此时,触发开关13使驱动气缸22伸长,进而驱动气缸22驱动压头21向下移动对放置于压制模具4上的行星齿轮进行压制成型,当行星齿轮压制成型后,随后压头21上移,精整机本体2关闭,从而方便进行下一个行星齿轮精整操作。
具体的,根据德国标准DIN50150,以下是不同实施例中行星齿轮的硬度、抗拉强度、光洁度、平行度、同心度以及精度等级的检测结果示意表:
以上所述仅是本发明的优选实施方式,本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例,凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种粉末冶金行星齿轮加工工艺,其特征是,包括以下工艺步骤:
S1:按以下重量百分比配料:Cu 2.5%-3.5%,C 0.45%-0.55%,Zn 0.55%-0.65%,Ni3.5%-4.5%,Mn 0.45%-0.55%,Fe余量,添加适量的润滑油后,将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料;
S2:压制成型:将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在200-220Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮;
S3:预热:将步骤S2成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热;
S4:烧结:将毛坯齿轮和金属网盒置于1000-1200℃温度下进行烧结;
S5:泡油:将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡,取出行星齿轮晾去多余的防护油;
S6:精整:将行星齿轮置于精整装置内进行精整。
2.根据权利要求1所述的一种粉末冶金行星齿轮加工工艺,其特征是,步骤S3和S4中的所述金属网盒材质选用不锈钢304材质,所述金属网盒的整个盒体表面均设置有(0.5-1.5)mm*(0.5-1.5)mm的孔隙。
3.根据权利要求1所述的一种粉末冶金行星齿轮加工工艺,其特征是,步骤S3中所述金属网盒预热的温度随着预热时间从350℃-600℃逐渐升高。
4.根据权利要求1所述的一种粉末冶金行星齿轮加工工艺,其特征是,步骤S3中所述的预热温度包括第一阶段和第二阶段,第一阶段的预热温度为350-400℃,第二阶段的预热温度为550-600℃;第一阶段的预热时间为25-35分钟,第二阶段的预热时间为25-35分钟。
5.根据权利要求1所述的一种粉末冶金行星齿轮加工工艺,其特征是,步骤S4中所述的烧结温度包括第三阶段和第四阶段,第三阶段的烧结温度为1000-1100℃,第四阶段的烧结温度为1100-1200℃;第三阶段的烧结时间为25-35分钟,第四阶段的烧结时间为50-70分钟。
6.根据权利要求1所述的一种粉末冶金行星齿轮加工工艺,其特征是,步骤S5中按重量比防锈油MVC-9085为55%-60%,抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对行星齿轮进行浸泡。
7.根据权利要求1所述的一种粉末冶金行星齿轮加工工艺,其特征是,步骤S5之后利用抛光石对行星齿轮进行抛光,然后再进入步骤S6,经抛光后取出行星齿轮,对行星齿轮表面的杂质污垢进行清洗。
8.根据权利要求7所述的一种粉末冶金行星齿轮加工工艺,其特征是,所述抛光石选用菱形棕刚玉,所述抛光石的颗粒大小为3.8-4mm。
9.根据权利要求8所述的一种粉末冶金行星齿轮加工工艺,其特征是,抛光时按重量比抛光石占67-72%、余量为行星齿轮的配比一起加入抛光机内对行星齿轮进行抛光25-35分钟。
10.根据权利要求1所述的一种粉末冶金行星齿轮加工工艺,其特征是,步骤S6中精整装置包括工作台(1)以及设置于工作台(1)上的精整机本体(2),所述精整机本体(2)包括可上下移动的压头(21)以及驱动压头(21)移动的驱动气缸(22),所述工作台(1)的上表面设有两条相互平行且平行于工作台(1)上表面的滑轨(3),所述滑轨(3)的两端分别靠近工作台(1)的两侧端,两条所述滑轨(3)之间的间隙经过压头(21)的正下方,所述滑轨(3)滑移连接有两个压制模具(4),所述压制模具(4)的底部设有滑块(5),所述滑块(5)朝向所述滑轨(3)的表面设置有与滑轨(3)滑移配合的滑槽(6)。
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