CN109357857A - 车钩连挂试验系统 - Google Patents

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CN109357857A CN201811473918.2A CN201811473918A CN109357857A CN 109357857 A CN109357857 A CN 109357857A CN 201811473918 A CN201811473918 A CN 201811473918A CN 109357857 A CN109357857 A CN 109357857A
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孟范鹏
徐东辉
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Abstract

本发明提出一种车钩连挂试验系统,属于车钩试验设备技术领域,其包括试验台及地坑基体,试验台用于安装车钩并对车钩进行连挂试验,所述试验台具有底座,所述底座支撑设置于所述地坑基体的内部。本发明能够提高车钩连挂试验的效率。

Description

车钩连挂试验系统
技术领域
本发明属于车钩试验设备技术领域,尤其涉及一种车钩连挂试验系统。
背景技术
车钩(例如密接式等)在生产装配完成以及旧件检修完成后,为了测试产品性能,都要求进行连挂试验。连挂试验需要在车钩连挂试验台上进行。
现有的连挂试验的操作过程包括:当车钩生产装配或检修(借助车钩工装架)完成后,需要借助天车将车钩吊装到连挂试验台的车钩安装架上,继而利用螺栓将试验车钩与试验台的车钩安装架连接,待连接完成后进行连挂试验,继而当连挂试验完成后,将试验车钩与试验台的车钩安装架间的螺栓卸下,继而借助天车将卸下的车钩运离车钩连挂试验台。
但本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中,发现上述技术至少存在如下技术问题:
在现有的连挂试验操作过程中,由于需要借助天车等重型运输工具将车钩吊高,同时需要人工抬高手扶住车钩,以防止吊运过程中车钩碰到周围设备和人员,因此对车钩的转移过程费时费力,并且存在较高的安全隐患,进而严重影响了整个车钩连挂试验的效率。
发明内容
本申请实施例通过提供一种车钩连挂试验系统,解决了现有技术中在转移车钩的过程中费时费力且安全性差的技术问题,提高了车钩连挂试验的效率。
本申请实施例提供了一种车钩连挂试验系统,包括:
试验台,用于安装车钩并对车钩进行连挂试验,所述试验台具有底座;及
地坑基体;
所述底座支撑设置于所述地坑基体的内部。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案,至少具有如下技术效果或优点:
本发明由于采用了地坑基体,同时将试验台的底座支撑设置于地坑基体的内部,所以在连挂试验操作过程中,显著降低了对车钩转移作业的高度,从而使得人工及吊装作业更加省时省力且安全可靠,有效解决了现有技术中在转移车钩的过程中费时费力且安全性差的技术问题,进而提高了车钩连挂试验的效率,并且还减小了试验台占用地上的空间。
附图说明
图1为本发明一种实施方式中车钩连挂试验系统的结构示意图;
图2为图1中试验装置一种实施例的结构示意图;
图3为图2中紧固机构的结构示意图;
图4为图2中体现车钩工装架与紧固机构的连接关系示意图;
图5为图2中升降机构的结构示意图;
图6为图2中错动调节机构的结构示意图;
图7为图6中显示垂向移动座及第四动力单元结构及连接关系的示意图;
图8为图1中试验装置另一种实施例的结构示意图;
图9为图8中升降机构的结构示意图;
图10为图8中弯道模拟机构的结构示意图;
图11为图10中去掉支撑座后的结构示意图;
以上各图中:1、试验台;10、底座;20、试验装置;100、紧固机构;110、支撑架;120、夹紧单元;121、第一固定件;122、第一接触件;123、第二固定件;124、第二接触件;130、第一动力单元;131、第一动力元件;132、第二动力元件;200、升降机构;210、第一安装座;220、举升件;221、第一举升部;222、第二举升部;230、第二动力单元;231、第一传动件;232、第一驱动件;300、错动调节机构;310、横向移动座;320、第三动力单元;321、第二传动件;322、第二驱动件;330、第一连接座;340、垂向移动座;350、第四动力单元;351、第三传动件;352、第三驱动件;360、第二连接座;400、弯道模拟机构;410、第三连接座;420、弧形轨道;430、移动块;440、第二安装座;441、导向轨道;450、第五动力单元;451、第四电机;452、第五丝杠;453、加力件;460、导向件;470、支撑座;2、地坑基体;3、遮挡件;4、车钩工装架。
具体实施方式
下面,通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解,在没有进一步叙述的情况下,一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。
在本发明的描述中,需要说明的是:(1)当元件被称为“固定于”或“支撑于”另一个元件,它可以直接在另一个元件上,或者也可以存在居中的元件;(2)当一个元件被认为是“连接”另一个元件,它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件;(3)本发明所述的“横向”、“纵向”及“垂向”均为车钩连挂的公知方向,即其均为本领域技术人员公知的方向;(4)术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制;(5)术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。
本发明施例中的技术方案为解决技术存在的技术问题,总体思路如下:
本发明提供了一种车钩连挂试验系统,包括试验台及地坑基体,其中,试验台用于安装车钩并对车钩进行连挂试验,试验台具有底座,底座支撑设置于地坑基体的内部。本发明车钩连挂试验系统,由于采用了地坑基体,同时将试验台的底座支撑设置于地坑基体的内部,所以在连挂试验操作过程中,显著降低了对车钩转移作业的高度,从而使得人工及吊装作业更加省时省力且安全可靠,有效解决了现有技术中在转移车钩的过程中费时费力且安全性差的技术问题,进而提高了车钩连挂试验的效率,并且还减小了试验台占用地上的空间。
为了更好的理解上述技术方案,下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
实施例一
参见图1,本发明提出一种车钩连挂试验系统,用于两个车钩间的连挂试验,其包括试验台1及地坑基体2。
试验台1用于安装车钩并对车钩进行连挂试验,试验台1具有底座10,底座10主要起支撑的作用,试验台1的具体结构可以选择本领域技术人员已知的结构,也可以选择本发明后续改进的结构(见后文)。
地坑基体2为自地面向下开槽形成,根据实际需要,其可以为槽体本身,也可以为包括槽体以及设置在槽体内的支撑结构,例如,在槽体内设置金属支撑框架,以提高地坑基体2的稳定性。
底座10支撑设置于地坑基体2的内部,例如,底座10可以是通过螺栓连接、焊接等方式固定设置于地坑基体2的内部,底座10也可以是与地坑基体2接触,即直接将底座10放置于地坑基体2的内部。
基于上述,本发明至少具有如下的技术效果或优点:
发明车钩连挂试验系统,由于采用了地坑基体2,同时将试验台1的底座10支撑设置于地坑基体2的内部,所以在连挂试验操作过程中,显著降低了对车钩转移作业的高度,从而使得人工及吊装作业更加省时省力且安全可靠,有效解决了现有技术中在转移车钩的过程中费时费力且安全性差的技术问题,进而提高了车钩连挂试验的效率,并且还减小了试验台占用地上的空间。
为了进一步提高车钩转移过程的效率及安全性,继续参见图1,试验台1位于地坑基体2的内部,具体而言,试验台1整体位于地坑基体2的内部,或者说,试验台1的顶部不高于地坑基体2的顶部,以使得试验台1完全不占用地上的空间。
基于上述,本发明至少具有如下的技术效果或优点:
本发明车钩连挂试验系统,通过将试验台1设置于地坑基体2的内部,在对车钩转移时,将车钩向地坑基体2的内部运输或者平移运输,即可将车钩放置于试验台1上,从而使得人工无需上到高处对车钩进行安装固定,同时避免发生因车钩高空坠落而砸伤人的现象,进而使得人工及吊装作业更加省时省力且安全可靠,更加有效的解决了现有技术中在转移车钩的过程中费时费力且安全性差的技术问题,更进而提高了车钩连挂试验的效率。此外,由于试验台1在不使用时,不占用地上的空间,因此本发明车钩连挂试验系统还进一步提高了试验车间的空间利用率。
为了更好的提高试验车间的空间利用的效率,参见图1,地坑基体2具有开口,用于进出车钩,开口位于地坑基体2的顶部,车钩连挂试验系统还包括遮挡件3,遮挡件3设置于地坑基体2的开口处,以打开或关闭开口,车钩连挂试验时,遮挡件3打开地坑基体2的开口,以便于车钩与试验台之间的连接,当车钩连挂试验完成后,遮挡件3盖住地坑基体2的开口,即关闭地坑基体2的开口,以为地上的空间利用(如正常的物流以及参观)提供通道。
上述中,遮挡件3的结构可以为金属盖板或者金属壳体,以具备足够的支撑性能,同时减小对地上的通行产生的障碍。
基于上述,本发明至少具有如下的技术效果或优点:
本发明车钩连挂试验系统,通过在地坑基体2的开口处设置遮挡件3,车钩连挂试验时,遮挡件3打开地坑基体2的开口,以便于车钩与试验台之间的连接,当车钩连挂试验完成后,遮挡件3盖住地坑基体2的开口,即关闭地坑基体2的开口,以为地上的空间利用提供通道,从而更好的提高了试验车间的空间利用的效率。
实施例二
在实施例一的基础上,本实施例还能够解决现有技术中车钩转移过程繁琐的技术问题,进而能够提高车钩连挂试验的效率,具体如下。
现有的车钩连挂试验,在对车钩的转移时,需要将车钩从车钩工装架上卸下(例如,需要操作人员拧开车钩与车钩工装架之间的连接螺栓),再将卸下的车钩安装至试验台的车钩安装架上(例如,利用螺栓将车钩与试验台的车钩安装架连接),从而导致车钩转移过程操作繁琐,进而严重影响了车钩连挂试验的效率。
针对现有技术中车钩转移过程繁琐的技术问题,参见图2至图6,车钩连挂试验系统还包括车钩工装架4,试验台1包括试验装置20。
车钩工装架4用于固定车钩,车钩工装架4为车钩生产装配或检修所需,其结构为本领域技术人员公知技术,固本发明在此不做赘述。
试验装置20用于安装一个车钩,需要说明的是,参见图1,本领域技术人员已知的是,车钩连挂试验时,需要两个车钩才能完成连挂,两个车钩需要安装在两个试验装置上,从而随着两个试验装置间的相互靠近,带动两个车钩相互接触并连挂,因此,本发明仅针对其中一个试验装置20的结构进行说明即可达到清楚的目的,不代表特指某一个试验装置,也不代表必须同时使用两个一样的试验装置20,即本领域技术人员只需要使用其中的一个试验装置20,便能够解决现有技术中车钩转移过程繁琐的技术问题,实现提高车钩连挂试验的效率的技术效果,对于另一个试验装置,可以使用相同结构,也可以采用本领域已知的结构,还可以使用其他改进的结构(如实施例三)。试验装置20支撑设置于底座10的上方,例如,试验装置20通过螺栓连接或焊接等方式固定连接于底座10上,试验装置20包括紧固机构100。
紧固机构100与车钩工装架4连接,以限制车钩工装架4的运动,例如,紧固机构100通过夹紧、锁紧等方式固定车钩工装架4,以达到限制车钩工装架4运动的目的。
基于上述,本发明至少具有如下的技术效果或优点:
本发明车钩连挂试验系统,由于采用紧固机构100,并且使紧固机构100与车钩工装架4连接,所以在当车钩生产装配或检修完成后,需要转移车钩时,作业者将车钩及车钩工装架4一起推至试验区域,继而直接将工装架与紧固机构100固定在一起,无需将车钩从车钩工装架4上卸下,以及将卸下的车钩安装至试验台的车钩安装架的步骤,即可完成车钩在试验台1上的固定,从而解决了现有技术中车钩转移过程繁琐的技术问题,进而显著提高了车钩转移的效率,更进而显著提高了车钩连挂试验的效率。
在本实施方式中,紧固机构100通过夹紧的方式固定车钩工装架4,进而达到限制车钩工装架4运动的目的,如图2至图4所示,紧固机构100包括支撑架110、夹紧单元120及第一动力单元130。
支撑架110支撑设置于底座10的上方,支撑架110用于支撑夹紧单元120及第一动力单元130,同时接收车钩工装架4并对车钩工装架4进行支撑。具体而言,如图3所示,支撑架110由多个钢梁相互焊接或通过螺栓可拆卸连接形成,支撑架110的中部为定位部,定位部的顶面为平面,以与车钩工装架4相接触,并保持对车钩工装架4的稳定支撑。
夹紧单元120支撑设置于支撑架110上,夹紧单元120与车钩工装架4连接,以通过夹紧的方式限制车钩工装架4的运动。具体而言,如图3及图4所示,夹紧单元120包括第一固定件121、第一接触件122、第二固定件123及第二接触件124,第一固定件121优选为钢梁,第一固定件121与支撑架110通过焊接或螺栓连接的方式固定连接,第一接触件122支撑设置于支撑架110上,第一接触件122优选为钢梁,第一接触件122的底部与支撑架110接触,以在支撑架110的支撑作用下往复移动,第一接触件122与第一固定件121分别位于车钩工装架4的两侧,以共同夹紧车钩工装架4;第二固定件123优选为钢梁,第二固定件123与支撑架110固定连接,第二接触件124支撑设置于支撑架110上,第二接触件124优选为钢梁,第二接触件124的底部与支撑架110接触,以在支撑架110的支撑下往复移动,第二接触件124与第二固定件123分别位于车钩工装架4的两侧,以共同夹紧车钩工装架4,第一固定件121、第一接触件122、第二固定件123及第二接触件124对应于车钩工装架4的外周方向呈四边形分布,以从两个不同的方向共同对车钩工装架4进行夹紧,即第一固定件121、第一接触件122、第二固定件123及第二接触件124环抱车钩工装架4,从而使得车钩工装架4在各个方向上的运动受到更加稳定的约束。
第一动力单元130支撑设置于支撑架110上,第一动力单元130与夹紧单元120连接,以驱动夹紧单元120运动,实现对车钩工装架4的夹紧,即第一动力单元130为夹紧单元120夹紧车钩工装架4提供动力。具体而言,如图3及图4所示,第一动力单元130包括第一动力元件131、第二动力元件132、第一滑块、第一导轨、第二滑块及第二导轨,第一动力元件131优选为油缸,第一动力元件131的缸体部与支撑架110固定连接,第一动力元件131的缸杆部与第一接触件122连接,以带动第一接触件122沿直线往复移动,例如,第一动力元件131的缸杆部与第一接触件122铰接,铰接轴与竖直方向平行;第一接触件122与第一滑块通过焊接或螺栓连接等方式固定连接,以带动第一滑块同步移动,第一导轨沿平行于第一接触件122的移动方向延伸,第一导轨与支撑架110通过焊接或螺栓连接等方式固定连接,第一滑块与第一导轨滑动配合连接,以沿第一导轨往复移动,从而能够提高第一接触件122运动的稳定性,并且使得第一接触件122保持直线运动,进而达到提高对车钩工装架4夹紧的可靠性的技术效果,第一导轨优选为两个,两个第一导轨连接于第一接触件122的两端部,第一滑块对应于第一导轨为两个,两个第一滑块与两个第一导轨一一对应连接。当然,在其他实施方式中,第一动力元件131还可以为气缸、电缸或气动导轨等能够驱动第一接触件122往复移动的动力元件,并且,上述中第一动力元件131的缸杆部还可以与第一接触件122通过焊接、螺栓连接或外接法兰盘等方式固定连接,此外,第一滑块还可以与第一导轨通过滚动配合连接,以沿着第一导轨往复移动。
进一步如图3及图4所示,第二动力元件132优选为油缸,第二动力元件132与第一动力元件131垂直,第二动力元件132的缸体部与支撑架110固定连接,第二动力元件132的缸杆部与第二接触件124连接,以带动第二接触件124沿直线往复移动,例如,第二动力元件132的缸杆部与第二接触件124铰接,铰接轴与竖直方向平行;第二接触件124与第二滑块通过焊接或螺栓连接等方式固定连接,以带动第二滑块同步移动,第二导轨沿着平行于第二接触件124的移动方向延伸,第二导轨与支撑架110通过焊接或螺栓连接等方式固定连接,第二滑块与第二导轨滑动配合连接,以沿第二导轨往复移动,从而能够提高第二接触件124运动的稳定性,并且使得第二接触件124保持直线运动,进而达到提高对车钩工装架4夹紧的可靠性的技术效果,第二导轨优选为两个,两个第二导轨连接与第二接触件124的两端部,第二滑块对应于第二导轨为两个,两个第二滑块与两个第二导轨一一对应连接。当然,在其他实施方式中,第二动力元件132还可以为气缸、电缸或气动导轨等能够驱动第二接触件124往复移动的动力元件,并且,上述中第二动力元件132的缸杆部还可以与第二接触件124通过焊接、螺栓连接或外接法兰盘等方式固定连接,此外,第二滑块还可以与第二导轨通过滚动配合连接,以沿着第二导轨往复移动。
为了进一步提高车钩转移的效率,参见图2和图5,试验装置20还包括升降机构200,升降机构200起升降的作用。
升降机构200支撑设置于地坑基体2中,其中升降机构200可以与底座10通过焊接或螺栓连接等方式固定连接,也可以与地坑基体2通过焊接或螺栓连接等方式固定连接,还可以与底座10或地坑基体2接触,以在升降运动方向上,接受底座10或地坑基体2提供的支撑力,升降机构200用于带动车钩工装架4升降,其中,下降时,车钩工装架4随着升降机构200下降,当车钩工装架4与紧固机构100接触后,升降机构200与车钩工装架4分离,上升时,升降机构200与车钩工装架4接触,以带动车钩工装架4上升并远离紧固机构100。
基于上述,本发明至少具有如下的技术效果或优点:
本发明车钩连挂试验系统,通过设置升降机构200,能够代替人力及吊挂装置,带动车钩工装架4升降,即在当车钩随车钩工装架4运至试验区域后,车钩工装架4能够随着升降机构200准确下降至紧固机构100,而在当车钩连挂试验完成后,车钩工装架4随着升降机构200准确上升至地上,随后由操作人员将其推走,上述过程中,无需人力及吊挂装置的介入,即可实现车钩工装架4的平稳且准确的升降,因此,车钩工装架4的升降过程省时省力,从而进一步提高了车钩转移的效率,进而进一步提高了车钩连挂试验的效率。
如图2和图5所示,在本实施方式中,升降机构200包括第一安装座210、举升件220及第二动力单元230,以共同实现对车钩工装架4的升降。
第一安装座210支撑设置于地坑基体2的内部。具体而言,如图2和图5所示,第一安装座210可以为板状,第一安装座210与水平面平行,第一安装座210位于底座10的上方,第一安装座210与底座10间隔设置,第一安装座210与地坑基体2通过螺栓连接(或焊接)等方式固定连接,以受地坑基体2的运动约束。
举升件220支撑设置于第一安装座210上,举升件220用于与车钩工装架4接触,以带动车钩工装架4升降。具体而言,如图2和图5所示,举升件220包括第一举升部221及第二举升部222,其中:
第一举升部221具有第一举升本体及第一举升板体,第一举升本体为梁柱通过相互焊接而成的架体结构,第一举升本体具有第一升降柱及第一支撑梁,第一升降柱沿竖直方向设置,第一升降柱为两个,两个第一升降柱沿车钩连挂的纵向间隔排列,两个第一升降柱之间通过第一支撑梁固定连接,以使两个第一升降柱同步升降,从而提高车钩工装架4升降过程的稳定性,第一安装座210对应于第一升降柱开设有第一通孔,第一升降柱自上而下穿设第一安装座210的第一通孔,第一举升板体用于与车钩工装架4接触,以举升车钩工装架4,第一举升板体为与水平面平行的平板状,第一举升板体的底部与第一举升本体的顶部通过焊接等方式固定连接,第一举升板体为两个,两个第一举升板体沿车钩连挂的纵向间隔排列,以提高车钩工装架4升降过程的平稳性。
第二举升部222与第一举升部221处于同一水平面上,第二举升部222与第一举升部221沿着车钩连挂的横向间隔排列,以此一方面有利于试验装置20沿车钩连挂的纵向的移动,避免与试验装置20的其他部件发生干涉,另一方面,能够于车钩工装架4的两端托起车钩工装架4,从而能够更好的提高车钩工装架4升降过程的稳定性,第二举升部222具有第二举升本体及第二举升板体,第二举升本体为梁柱通过相互焊接而成的架体结构,第二举升本体具有第二升降柱及第二支撑梁,第二升降柱沿竖直方向设置,第二升降柱为两个,两个第二升降柱沿车钩连挂的纵向间隔排列,两个第二升降柱之间通过第二支撑梁固定连接,以使两个第二升降柱同步升降,从而提高车钩工装架4升降过程的稳定性,第一安装座210对应于第二升降柱开设有第二通孔,第二升降柱自上而下穿设第一安装座210的第二通孔,第二举升板体用于与车钩工装架4接触,以举升车钩工装架4,第二举升板体为与水平面平行的平板状,第二举升板体的底部与第二举升本体的顶部通过焊接等方式固定连接,第二举升板体为两个,两个第二举升板体沿车钩连挂的纵向间隔排列,以提高车钩工装架4升降过程的平稳性。
当然,除了上述经过发明人创造性劳动而获得的举升件220结构外,在其他实施方式中,本领域技术人员可以使用本领域公知的结构来实现车钩工装架4的升降,例如,举升件220可以为剪叉机构,以通过结构自身具备的伸缩功能实现车钩工装架4的升降,再例如,举升件220还可以为连杆机构,以通过转动角度的变化实现车钩工装架4的升降。
第二动力单元230固定设置于第一安装座210上,第二动力单元230与举升件220连接,以带动举升件220做升降运动,从而提高举升件220升降的自动化程度,进而提高车钩工装架4升降过程的效率。具体而言,如图2和图5所示,第二动力单元230包括第一传动件231及第一驱动件232,其中:
第一传动件231固定设置于第一安装座210上,第一传动件231与第一举升部221及第二举升部222连接,以带动第一举升部221及第二举升部222同步升降,第一传动件231具有第一升降块、第一丝杠、第二升降块、第二丝杠、第一传动轴及第一减速箱,第一升降块位于第一安装座210的下方,第一升降块与第一举升部221的第一升降柱通过焊接或者螺栓连接等方式固定连接,以带动第一升降柱升降,第一丝杠沿竖直方向设置,第一安装座210对应于第一丝杠开设有第三通孔,第一丝杠穿设第一安装座210的第三通孔,第一丝杠与第一升降块连接,以通过转动带动第一升降块升降,进而带动第一升降柱升降,第一升降块及第一丝杠优选为两个,以与两个第一升降柱一一对应连接,第二升降块位于第一安装座210的下方,第二升降块与第二举升部222的第二升降柱通过焊接或者螺栓连接等方式固定连接,以带动第二升降柱升降,第二丝杠沿竖直方向设置,第一安装座210对应于第二丝杠开设有第三通孔,第二丝杠穿设第一安装座210的第三通孔,第二丝杠与第二升降块连接,以通过转动带动第二升降块升降,进而带动第二升降柱升降,第二升降块及第二丝杠优选为两个,以与两个第二升降柱一一对应连接,第一传动轴及第一减速箱均为多个,多个第一传动轴与多个第一减速箱交替设置,以变向传动第一驱动件232输出的力至第一丝杠及第二丝杠,从而实现第一举升部221与第二举升部222的同步升降。
基于上述,为了提高第一举升部221及第二举升部222升降运动的稳定性,继续如图2和图5所示,第一传动件231还包括第一限位套筒、第一滚轮、第二限位套筒及第二滚轮,第一限位套筒与第一安装座210通过焊接等方式固定连接,第一限位套筒套设于第一举升部221的第一升降柱的外部,第一限位套筒呈井字形,第一限位套筒具有多个第一槽钢,多个第一槽钢沿四边形分布并且相邻第一槽钢通过焊接等方式固定连接,以形成井字形结构,第一滚轮可转动设置于第一槽钢上,第一滚轮与第一升降柱接触,以在第一升降柱升降时与第一升降柱滚动摩擦,从而能够提高第一升降柱升降的效率,并且降低动力损耗,第一滚轮为两个,两个第一滚轮沿竖直方向间隔排列,第二限位套筒与第一安装座210通过焊接等方式固定连接,第二限位套筒套设于第二举升部222的第二升降柱的外部,第二限位套筒呈井字形,第二限位套筒具有多个第二槽钢,多个第二槽钢沿四边形分布并且相邻第二槽钢通过焊接等方式固定连接,以形成井字形结构,第二滚轮可转动设置于第二槽钢上,第二滚轮与第二升降柱接触,以在第二升降柱升降时与第二升降柱滚动摩擦,从而能够提高第二升降柱升降的效率,并且降低动力损耗,第二滚轮为两个,两个第二滚轮沿竖直方向间隔排列。本发明通过设置第一限位套筒、第一滚轮、第二限位套筒及第二滚轮,对第一举升部221及第二举升部222的运动进行限制,使得第一举升部221及第二举升部222保持沿竖直方向的运动,避免第一举升部221及第二举升部222发生晃动,从而提高了第一举升部221及第二举升部222升降运动的稳定性,同时由于升降时发生滚动摩擦,因此提高了第一举升部221及第二举升部222升降的效率,并且降低动力损耗。
第一驱动件232固定设置于第一安装座210上,第一驱动件232可以为第一电机,第一电机具有两个动力输出端,第一电机的两个动力输出端均连接有第一传动轴,以同时驱动第一举升部221及第二举升部222的升降。
当然,在其他实施方式中,第一驱动件232还可以为气缸或油缸等直线驱动元件,此时,第一传动件231可以选为梁等结构,第一传动件231在第一驱动件232的伸缩下升降,第一驱动件232与第一举升部221及第二举升部222固定连接,以同时带动第一举升部221及第二举升部222升降。
另外,本实施例进一步能够解决现有技术中错动调节过程稳定性差以及调节效率低下的技术问题,进而能够提高车钩连挂试验的效率及试验结果的准确性,具体如下。
现有技术中在对垂向调节板的垂向位置进行调节时,横向调节板安装在垂向调节板上,以在垂向调节板上沿横向移动,动力元件与滑座连接,以带动垂向调节板及横向调节板同步移动,当需要模拟垂向错动的静态连挂试验时,动力单元带动垂向调节板及横向调节板一起沿着垂向移动,当需要模拟横向错动的静态连挂试验时,需要对横向调节板施加外力,以调节横向调节板的横向位置,然而,横向调节板的横向位置容易发生变化,在对横向调节板的横向位置进行调节时,横向调节板的运动对垂向调节板的稳定性造成直接的影响,使得垂向调节板的位置容易发生变化,同时,对横向调节板的调节过程费时费力,因此,现有技术存在错动调节稳定性差,并且调节效率低下的缺陷,进而严重影响了车钩连挂试验的准确性及效率。
针对现有技术中错动调节过程稳定性差以及调节效率低下的技术问题,参见图2和图6,试验装置20还包括错动调节机构300,该错动调节机构300包括横向移动座310、第三动力单元320、第一连接座330、垂向移动座340、第四动力单元350及第二连接座360,以实现对车钩的垂向及横向错动的模拟。
横向移动座310用于带动车钩沿着横向往复移动。具体而言,如图2和图6所示,横向移动座310为块状,横向移动座310与支撑架110通过螺栓连接或焊接等方式固定连接,以带动紧固机构100沿横向往复移动,横向移动座310为两个,两个横向移动座310沿着纵向间隔排列,以同时对支撑架110进行支撑,从而能够提高与支撑架110的接触面积,进而提高支撑架110移动的稳定性,更进而提高模拟车钩横向错动的稳定性。
第三动力单元320与横向移动座310连接,以带动横向移动座310沿横向往复移动。具体而言,如图2和图6所示,第三动力单元320包括第二传动件321及第二驱动件322,以实现为横向移动座310的横向移动提供动力,其中:
第二传动件321通过焊接或螺栓连接等方式固定设置于第一连接座330上,第二传动件321与两个横向移动座310连接,以带动两个横向移动座310沿着横向同步移动,以此利用较少的动力元件便能够同时实现两个横向移动座310的运动,从而降低了成本并且提高了控制效率,第二传动件321包括第三导轨、第三丝杠、第二减速箱及第二传动轴,第三导轨通过焊接或螺栓连接的方式固定于第一连接座330的顶部,第三导轨沿横向延伸,第三导轨与横向移动座310滑动配合连接,以使得横向移动座310能够沿着第三导轨往复直线移动,并且能够为横向移动座310的移动提供稳定的支撑和限位,从而提高了模拟车钩横向错动的稳定性,第三导轨为两个,两个第三导轨沿纵向间隔排列,两个第三导轨与两个横向移动座310一一对应连接,第三丝杠与横向移动座310通过丝杠副连接,以通过转动带动横向移动座310往复移动,从而能够使得横向移动座310精准移动,进而使得车钩能够根据需要移动至所需位置,更进而能够提高模拟车钩横向错动的真实性,提高了车钩连挂试验结果的准确性,第二减速箱的输出端与第三丝杠通过加装联轴器等方式固定连接,第二减速箱的输入端与第二传动轴通过加装联轴器等方式固定连接,以此将第二驱动件322的动力传送至第三丝杠。
第二驱动件322为第二电机,第二电机可以为伺服电机或步进电机,第二电机优选为一个,第二电机具有两个动力输出端,第二电机的两个动力输出端均连接有第三丝杠,以将输出的动力通过第三丝杠及第二减速箱,同时传递至两个横向移动座310,实现两个横向移动座310沿横向的同步移动,即以最少的驱动元件,实现对两个横向移动座310的同步驱动,从而减小了成本,以及提高了控制效率,进而提高了模拟车钩横向错动的效率。
第一连接座330为板状,第一连接座330位于横向移动座310及第三动力单元320的下方,第一连接座330与横向移动座310及第三动力单元320通过螺栓连接或焊接等方式固定连接,第一连接座330用于支撑横向移动座310及第三动力单元320,并且带动横向移动座310及第三动力单元320同步升降。
垂向移动座340用于带动第一连接座330同步升降。具体而言,如图2、图6和图7所示,垂向移动座340为块状,垂向移动座340与第一连接座330通过焊接或螺栓连接等方式固定连接,以带动第一连接座330同步升降运动,垂向移动座340为两个,两个垂向移动座340沿着纵向间隔设置,以于第一连接座330的两侧同时对第一连接座330进行支撑,从而能够提高第一连接座330升降的稳定性,进而能够提高模拟车钩垂向错动的稳定性。
第四动力单元350与垂向移动座340连接,以带动垂向移动座340做升降运动,具体而言,如图2、图6和图7所示,第四动力单元350包括第三传动件351及第三驱动件352,以实现为垂向移动座340的垂向移动提供动力,其中:
第三传动件351通过焊接或螺栓连接等方式固定设置于第二连接座360上,第三传动件351与两个垂向移动座340连接,以带动两个垂向移动座340同步升降,以此利用较少的动力元件便能够同时实现两个垂向移动座340的运动,从而降低了成本并且提高了控制效率,第三传动件351包括第四导轨、第四丝杠、第三传动轴及第三减速箱,第四导轨通过焊接或螺栓连接的方式固定于第二连接座360上,第四导轨沿着垂向延伸,第四导轨与垂向移动座340滑动配合,以使得垂向移动座340能够沿着第四导轨升降,并且能够为垂向移动座340的移动提供稳定的支撑和限位,从而提高了模拟车钩垂向错动的稳定性,第四导轨为两个,两个第四导轨沿着纵向间隔排列,两个第四导轨与两个垂向移动座340一一对应连接,第四丝杠沿竖直方向设置,第四丝杠与垂向移动座340通过丝杠副连接,以通过转动带动垂向移动座340升降,第四丝杠为两个,两个第四丝杠平行且沿纵向间隔排列,两个第四丝杠与两个垂向移动座340一一对应连接,第三传动轴用于将第三驱动件352输出的动力传递至第四丝杠,第三传动轴沿纵向设置,即第三传动轴与第四丝杠垂直,第三传动轴为两个,两个第三传动轴与两个第四丝杠一一对应设置,第三减速箱连接于第三传动轴与第四丝杠之间,以实现第三传动轴与第四丝杠间的动力传递。
第三驱动件352为第三电机,第三电机可以为伺服电机或步进电机,第三电机优选为一个,第三电机具有两个动力输出端,第三电机位于两个第三传动轴之间,第三电机的两个动力输出端分别与两个第三传动轴连接,以将输出的动力通过第三传动轴、第四丝杠及第三减速箱,同时传递至两个垂向移动座340,实现两个垂向移动座340的同步升降,即以最少的驱动元件,实现对两个垂向移动座340的同步驱动,从而减小了成本,以及提高了控制效率,进而提高了模拟车钩垂向错动的效率。
第二连接座360支撑设置于底座上,模拟车钩垂向错动的优选为通过焊接或螺栓连接等方式固定设置于底座上,第二连接座360与垂向移动座340及第四动力单元350连接,以支撑垂向移动座340及第四动力单元350。
本发明车钩连挂试验系统,在进行模拟错动的静态连挂试验时,横向移动座310在第三动力单元320的作用下,带动紧固机构100沿横向移动,车钩在紧固机构100的带动下沿横向同步移动,从而实现了模拟车钩的横向错动;垂向移动座340在第四动力单元350的作用下,带动第一连接座330做升降运动,第一连接座330带动紧固机构100做同步升降运动,车钩在紧固机构100的带动下做同步升降运动,从而实现了模拟车钩的垂向错动。
基于上述,本发明至少具有如下的技术效果或优点:
本发明车钩连挂试验系统,通过在横向移动座310与垂向移动座350之间设置第一连接座330,同时将第三动力单元320设置于第一连接座330上,以及在底座10上设置第二连接座360,并且在第二连接座360上设置第四动力单元350,相对于现有技术,在模拟车钩的垂向错动时,横向移动座310稳定的支撑在第一连接座330上,而在模拟车钩的横向错动时,由于第一连接座330的支撑作用,横向移动座310的移动不会对垂向移动座340的稳定性造成直接的影响,同时,第三动力单元320自动对横向移动座310的横向位置进行调节,从而解决了现有技术中错动调节过程稳定性差以及调节效率低下的技术问题,进而提高了模拟错动的静态连挂试验的效率,更进而提高了车钩连挂试验的效率及试验结果的准确性。
为了更清楚的说明本发明,下面以图1至图7所示的实施例为例,就本发明中车钩转移及错动调节作业的操作进行具体的说明:
操作遮挡件3打开地坑基体2的开口,升降机构200处于举升状态,第一举升部221与第二举升部222的顶部与水平面相对应,以不占用地上空间;
在当车钩生产装配或检修完成后,需要转移车钩时,人工将装载车钩的车钩工装架4推送至试验区域,调整车钩工装架4的位置,使其支撑脚与第一举升部221及第二举升部222支撑接触,调整完成后,作业者撤离试验区;
启动第一驱动件232,第一驱动件232输出的动力通过第一传动件231传递至第一举升部221及第二举升部222上,以使得第一举升部221及第二举升部222同步下降,车钩工装架4随第一举升部221及第二举升部222一同下降,当车钩工装架4下降到一定高度后,车钩工装架4与支撑架110接触,继而随着第一举升部221及第二举升部222继续下降,车钩工装架4的支撑脚与第一举升部221及第二举升部222分离,此时停止第一驱动件232的动力输出;
第一动力元件131与第二动力元件132动作,以分别带动第一接触件122及第二接触件124向车钩工装架4移动,直至车钩工装架4被第一接触件122与第一固定件121,以及第二接触件124与第二固定件123定位夹紧;
根据试验参数要求,启动第二驱动件322,第二驱动件322输出的动力通过第二传动件321传递至横向移动座310,以带动横向移动座310沿横向往复移动,实现横向错动量的调节,启动第三驱动件352,第三驱动件352输出的动力通过第三传动件351传递至垂向移动座340,以带动垂向移动座340沿垂向往复移动,实现垂向错动量的调节,调节完成后,停止第二驱动件322及第三驱动件352的动力输出;
车钩连挂试验(根据试验要求气密性、电气通断性及交变载荷等测试,并完成试验数据的自动采集记录)完成后,第二驱动件322及第三驱动件352动作,以分别带动横向移动座310及垂向移动座340回位,第一动力元件131与第二动力元件132动作,以分别带动第一接触件122及第二接触件124回位,以解除对车钩工装架4的运动约束,第一驱动件232动作,以带动第一举升部221及第二举升部222同步上升,第一举升部221及第二举升部222与车钩工装架4接触后推动车钩工装架4上升,直至第一举升部221及第二举升部222回位,工人进入至试验区,将车钩工装架4推出至试验区的外部。
实施例三
在实施例一的基础上,本实施例还能够解决现有技术中车钩转移过程繁琐的技术问题,进而能够提高车钩连挂试验的效率,参见图1,以及图8至图11,本实施例中,试验装置20包括紧固机构100及升降机构200,其中,紧固机构100的结构组成及其间的连接关系与实施例二相同,因此本发明对此不做赘述,升降机构200与实施例二不同之处在于,如图9所示,第二举升部222与第一举升部221沿着车钩连挂的纵向间隔排列,以此一方面有利于试验装置20沿车钩连挂的横向的运动,避免与试验装置20的其他部件发生干涉,另一方面,能够于车钩工装架4的两端托起车钩工装架4,从而能够更好的提高车钩工装架4升降过程的稳定性,在此基础上,本领域技术人员根据实施例二的说明,结合本领域的已知技术,能够对升降机构200的结构做适应性调整,因此,本发明对升降机构200的具体结构组成及其间的连接关系,在此也不做赘述。
另外,本实施例进一步能够解决现有技术中所需模拟弯道的连挂试验装置结构复杂,并且运动控制难度大的技术问题,进而能够降低成本,以及能够提高试验效率,具体如下。
在现有的模拟弯道连挂试验过程中,为了实现弯道的模拟,需要不断地带动车钩转动,以调节车钩的角度,与此同时,还需要不断地带动车钩沿多个方向移动,以合成所需的轨迹移动。本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中,发现上述技术至少存在如下技术问题:所需模拟弯道的连挂试验装置结构复杂,并且运动控制的难度较大,进而存在成本高昂,并且试验效率低下的缺陷。
针对现有技术中所需模拟弯道的连挂试验装置结构复杂,并且运动控制难度大的技术问题,参见图1、图8、图10及图11,试验装置20还包括弯道模拟机构400,该弯道模拟机构400包括第三连接座410、弧形轨道420、移动块430及第二安装座440,以实现模拟车钩的弯道连挂。
第三连接座410起支撑作用,第三连接座410支撑设置于底座上,优选的,第三连接座410与底座10通过焊接或螺栓连接等方式固定连接,以具备较好的稳定性。
弧形轨道420设置于第三连接座410上。具体而言,如图10所示,弧形轨道420为在第三连接座410上形成的凹槽,弧形轨道420凹侧朝向车钩连挂的方向,在此需要说明的是,本领域技术人员在得知本实施例弧形轨道420的基础上,根据轨道车辆实际运行情况及弯道模拟的要求,会直接得出弧形轨道420的弧形方向及弧度,因此,本发明对弧形轨道420的弧形方向及弧度不做赘述。当然,在其他实施方式中,弧形轨道420还可以为弧形导轨,弧形导轨具有轨道部及滑块部,轨道部为弧形,轨道部通过焊接或螺栓连接等方式固定设置于第三连接座410的顶部,滑块部呈弧形,滑块部与轨道部滑动配合连接,以沿轨道部往复移动,滑块部用于与移动块430固定连接,以带动移动块430同步移动。
移动块430与弧形轨道420连接,以沿弧形轨道420往复移动。具体而言,如图10所示,移动块430套接于弧形轨道420的内部,移动块430与弧形轨道420滑动配合,以沿弧形轨道420往复移动,移动块430通过焊接或螺栓连接等方式与第二安装座440固定连接,以带动第二安装座440同步移动。
第二安装座440用于带动车钩移动,第二安装座440与移动块430固定连接,以随着移动块430同步移动。优选的,如图10所示,第二安装座440呈板状。
本发明车钩连挂试验系统,在模拟车钩弯道连挂试验时,第二安装座440在移动块430及弧形轨道420的配合关系作用下,沿着预设的弧形轨道420往复移动,同时不断的调整姿态,车钩在第二安装座440的带动下,沿着弧形轨道420的方向同步移动,并且同步变换姿态,从而实现车钩在车辆过弯道下的模拟。
基于上述,本发明至少具有如下的技术效果或优点:
本发明车钩连挂试验系统,通过设置弧形轨道420、移动块430及第二安装座440,在需要模拟车钩弯道连挂试验时,仅需要预先设置好弧形轨道420,即可实现车钩角度的调节以及沿所需轨迹的移动,从而在简化了结构的同时,降低了对车钩运动控制的难度,解决了现有技术中所需模拟弯道的连挂试验装置结构复杂,并且运动控制难度大的技术问题,进而降低了成本,同时提高了模拟车钩弯道连挂试验的效率,更进而提高了车钩连挂试验的效率。
为了实现对模拟弯道的自动化控制,本发明车钩连挂试验系统还包括第五动力单元450,第五动力单元450支撑设置于第三连接座410上,第五动力单元450与第二安装座440连接,以带动第二安装座440移动。具体而言,如图10所示,第五动力单元450包括第四电机451、第五丝杠452及加力件453,以此实现对模拟弯道的精确控制,其中:
第四电机451可以为伺服电机或步进电机,第四电机451沿着竖直方向设置,第四电机451连接有第四减速箱,第四减速箱通过螺栓连接等方式固定设置于第三连接座410上,第四减速箱具有动力输出端,第四减速箱的动力输出端与第五丝杠452连接,以将第四电机451输出的动力传递给第五丝杠452。
第五丝杠452沿着横向设置,第五丝杠452具有螺杆及螺母,螺杆通过轴承座可转动设置于第三连接座410上,螺杆与第四减速箱的动力输出端通过连接联轴器等方式固定连接,以随第四电机451同步转动,螺母与螺杆通过丝杠副连接,以在螺杆的转动下,沿螺杆往复移动,螺母上固定连接有第三滑块,第三滑块的顶部设置有导向柱,导向柱为圆柱形,导向柱沿着竖直方向设置,导向柱的底部通焊接或螺栓连接等方式与第三滑块固定连接。
加力件453的一端通过焊接或螺栓连接等方式与第二安装座440的顶部固定连接,加力件453的另一端中空且套设于第三滑块的外部,加力件453的中空部分的尺寸大于第三滑块,以在随着第三滑块移动的同时,能够相对第三滑块转动,其中,加力件453具有第一导向通孔及第二导向通孔,第一导向通孔开设于加力件453的顶部,第一导向通孔套接于导向柱的外部,第一导向通孔与导向柱滑动配合,以使加力件453相对导向柱移动,同时使得加力件453随着第三滑块同步移动,从而保证加力件453移动的稳定性,并且保证加力件453能够与导向柱发生相对转动,第二导向通孔开设于加力件453沿横向的侧部,第二导向通孔为两个,两个第二导向通孔对称分布于加力件453的两侧,第二导向通孔套设于螺杆的外部,以此在不影响加力件453沿螺杆往复移动的情况下,限制加力件453相对第三滑块移动的位移,避免因加力件453移动至脱离第三滑块,而导致车钩失控的危险发生。
为了提高模拟车钩弯道连挂试验的稳定性,如图1、图8、图10及图11所示,弯道模拟机构400还包括导向件460,以实现对第二安装座440往复移动进行导向及限位。
导向件460固定设置于第三连接座410上,导向件460具有弧形凹槽,弧形凹槽与弧形轨道420平行,第二安装座440的端部对应于弧形凹槽设置为弧形,第二安装座440的弧形端部与弧形凹槽滑动配合,以沿弧形凹槽往复移动。具体而言,导向件460为两组,在沿着车钩连挂的方向上,两组导向件460分别位于第二安装座440的两侧,以此使得第二安装座440在沿着弧形轨道420往复移动时,其沿着车钩连挂方向的两端均受到导向件460导引,从而提高了第二安装座440运动的稳定性,进而提高了模拟车钩弯道连挂试验的稳定性,每组导向件460的数量为多个,多个导向件460沿着弧形凹槽所在方向间隔排列,以此使得第二安装座440在沿着弧形轨道420往复移动时,由多个导向件460同时导引,从而提高了第二安装座440运动的稳定性,进而提高了模拟车钩弯道连挂试验的稳定性,导向件460呈L型块状,导向件460通过焊接或螺栓连接等方式与第三连接座410固定连接,导向件460沿着L形方向的一端与第三连接座410接触,导向件460沿着L形方向的另一端与第二安装座440的顶部接触,此时弧形凹槽与第二安装座440滑动配合。
基于上述,本发明至少具有如下的技术效果或优点:
本发明车钩连挂试验系统,通过设置导向件460,在模拟车钩弯道连挂试验的过程中,实现对第二安装座440在沿着弧形轨道420往复移动的过程进行引导,同时约束第二安装座440沿其他方向的运动,从而提高了第二安装座440运动的稳定性,进而提高了模拟车钩弯道连挂试验的稳定性。
为了提高通用性,如图1、图8、图10及图11所示,第二安装座440具有导向轨道441,弯道模拟机构400还包括支撑座470,以此实现对紧固机构100的固定以及位置调节。
导向轨道441设置于第二安装座440的顶部,导向轨道441沿着车钩连挂的方向(即车钩连挂状态下车钩的延伸方向)延伸,导向轨道441用于实现支撑座470安装位置的调节,进而实现紧固机构100位置的调节。具体而言,如图10所示,导向轨道441为开设于第二安装座440顶部的凹槽,导向轨道441的截面呈倒T形,导向轨道441沿着车钩连挂的方向贯穿第二安装座440,导向轨道441优选为两个,两个导向轨道441平行且间隔分布,以共同与支撑座470连接,从而能够提高支撑座470的稳定性。
支撑座470通过可拆卸的方式固定于导向轨道441上,支撑座470与紧固机构100固定连接,以带动紧固机构100同步移动。具体而言,如图1、图8及图10所示,支撑座470的底部具有四个连接部位,四个连接部位均通过螺栓固定于导向轨道441上,支撑座470位于支撑架110的下方,支撑座470与支撑架110通过螺栓连接等方式固定连接,以带动紧固机构100同步移动,支撑座470优选为两个,两个支撑座470沿着导向轨道的方向排列,从而在安装紧固机构100时,能够根据紧固机构100的尺寸,调整两个支撑座470的位置及间距,以适用于对不同紧固机构100稳定支撑的需求,即能够适用于不同车钩安装的需要,进而更好的提高了通用性。
基于上述,本发明至少具有如下的技术效果或优点:
本发明车钩连挂试验系统,通过设置导向轨道441及支撑座470,能够根据不同尺寸的紧固机构100的需要,快速调整支撑座470的位置,以保证车钩连挂试验过程的稳定性,从而提高了安装效率,以及提高了通用性。
为了更清楚的说明本发明,下面以图1,以及图8至图11所示的实施例为例,就本发明中车钩转移及弯道模拟角度调节作业的操作进行具体的说明:
操作遮挡件3打开地坑基体2的开口,升降机构200处于举升状态,第一举升部221与第二举升部222的顶部与水平面相对应,以不占用地上空间;
在当车钩生产装配或检修完成后,需要转移车钩时,人工将装载车钩的车钩工装架4推送至试验区域,调整车钩工装架4的位置,使其支撑脚与第一举升部221及第二举升部222支撑接触,调整完成后,作业者撤离试验区;
启动第一驱动件232,第一驱动件232输出的动力通过第一传动件231传递至第一举升部221及第二举升部222上,以使得第一举升部221及第二举升部222同步下降,车钩工装架4随第一举升部221及第二举升部222一同下降,当车钩工装架4下降到一定高度后,车钩工装架4与支撑架110接触,继而随着第一举升部221及第二举升部222继续下降,车钩工装架4的支撑脚与第一举升部221及第二举升部222分离,此时停止第一驱动件232的动力输出;
第一动力元件131与第二动力元件132动作,以分别带动第一接触件122及第二接触件124向车钩工装架4移动,直至车钩工装架4被第一接触件122与第一固定件121,以及第二接触件124与第二固定件123定位夹紧;
根据试验参数要求,启动第四电机451,第四电机451输出的动力通过第五丝杠452及加力件453传递至第二安装座440,第二安装座440在弧形轨道420、移动块430及导向件460的导向作用下,沿着弧形轨道420的方向往复移动,同时根据所处弧形轨道420的不同位置,同步调整角度,以实现弯道模拟角度的调节,调节完成后,停止第四电机451的动力输出;
车钩连挂试验(根据试验要求气密性、电气通断性及交变载荷等测试,并完成试验数据的自动采集记录)完成后,第四电机451动作,以带动第二安装座440回位,第一动力元件131与第二动力元件132动作,以分别带动第一接触件122及第二接触件124回位,以解除对车钩工装架4的运动约束,第一驱动件232动作,以带动第一举升部221及第二举升部222同步上升,第一举升部221及第二举升部222与车钩工装架4接触后推动车钩工装架4上升,直至第一举升部221及第二举升部222回位,工人进入至试验区,将车钩工装架4推出至试验区的外部。
操作遮挡件3关闭地坑基体2的开口,以留出正常的物流以及参观通道。

Claims (10)

1.一种车钩连挂试验系统,其特征在于,包括:
试验台,用于安装车钩并对车钩进行连挂试验,所述试验台具有底座;及
地坑基体;
所述底座支撑设置于所述地坑基体的内部。
2.根据权利要求1所述的车钩连挂试验系统,其特征在于,所述试验台位于所述地坑基体的内部。
3.根据权利要求2所述的车钩连挂试验系统,其特征在于,所述地坑基体具有:
开口,用于进出车钩,所述开口位于所述地坑基体的顶部;
所述车钩连挂试验系统还包括:
遮挡件,设置于所述开口处,以打开或关闭所述开口。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的车钩连挂试验系统,其特征在于,还包括:
车钩工装架,用于固定车钩;
所述试验台包括:
试验装置,用于安装一个车钩,所述试验装置支撑设置于所述底座的上方,所述试验装置包括:
紧固机构,所述紧固机构与所述车钩工装架连接,以限制所述车钩工装架的运动。
5.根据权利要求4所述的车钩连挂试验系统,其特征在于,所述紧固机构包括:
支撑架,支撑设置于所述底座的上方;
夹紧单元,支撑设置于所述支撑架上,所述夹紧单元与所述车钩工装架连接,以通过夹紧的方式限制所述车钩工装架的运动;及
第一动力单元,支撑设置于所述支撑架上,所述第一动力单元与所述夹紧单元连接,以驱动所述夹紧单元运动,实现对所述车钩工装架的夹紧。
6.根据权利要求5所述的车钩连挂试验系统,其特征在于,所述夹紧单元包括:
第一固定件,与所述支撑架固定连接;及
第一接触件,支撑设置于所述支撑架上,所述第一接触件与所述第一固定件分别位于所述车钩工装架的两侧,以共同夹紧所述车钩工装架;
所述第一动力单元包括:
第一动力元件,固定设置于所述支撑架上,所述第一动力元件与所述第一接触件连接,以带动所述第一接触件运动。
7.根据权利要求6所述的车钩连挂试验系统,其特征在于,所述夹紧单元还包括:
第二固定件,与所述支撑架固定连接;及
第二接触件,支撑设置于所述支撑架上,所述第二接触件与所述第二固定件分别位于所述车钩工装架的两侧,以共同夹紧所述车钩工装架;
所述第一动力单元还包括:
第二动力元件,固定设置于所述支撑架上,所述第二动力元件与所述第二接触件连接,以带动所述第二接触件运动;
所述第一固定件、所述第一接触件、所述第二固定件及所述第二接触件对应于所述车钩工装架的外周方向呈四边形分布,以从两个不同的方向共同对所述车钩工装架进行夹紧。
8.根据权利要求4所述的车钩连挂试验系统,其特征在于,所述试验装置还包括:
升降机构,支撑设置于所述地坑基体中,所述升降机构用于带动所述车钩工装架升降,其中,下降时,所述车钩工装架随着所述升降机构下降,当所述车钩工装架与所述紧固机构接触后,所述升降机构与所述车钩工装架分离,上升时,所述升降机构与所述车钩工装架接触,以带动所述车钩工装架上升并远离所述紧固机构。
9.根据权利要求8所述的车钩连挂试验系统,其特征在于,所述升降机构包括:
第一安装座,支撑设置于所述地坑基体的内部;
举升件,支撑设置于所述第一安装座上,所述举升件用于与所述车钩工装架接触,以带动所述车钩工装架升降;及
第二动力单元,固定设置于所述第一安装座上,所述第二动力单元与所述举升件连接,以带动所述举升件做升降运动。
10.根据权利要求9所述的车钩连挂试验系统,其特征在于,所述举升件包括:
第一举升部;及
第二举升部,与所述第一举升部处于同一水平面上且间隔设置;
所述第二动力单元包括:
第一传动件,固定设置于所述第一安装座上,所述第一传动件与所述第一举升部及所述第二举升部连接,以带动所述第一举升部及所述第二举升部同步升降;
第一驱动件,固定设置于所述第一安装座上,所述第一驱动件与所述第一传动件连接,以驱动所述第一传动件运动。
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