CN109352892A - 一种带动环的偏二氟叶轮的压制模具及压制方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于水泵技术领域，公开了一种带动环的偏二氟叶轮的压制模具及压制方法，以解决现有技术生产带动环的偏二氟叶轮中存在的问题，该压制模具包括底模、芯棒，芯棒、叶轮塞片、料筒及上模等，该方法包括选取加料盘，在加料盘中加装偏二氟粒料加热，之后处理并组装模具并将叶轮动环套装在模具的芯棒上，之后通过加热模具，加装物料压制等步骤，生产出带有动环的偏二氟叶轮。本本发明适用于单件小批量生产，模具投入小，成本低，有效解决了偏二氟生产成本高的难题。本发明使叶轮动环与叶轮一次成型，不需要另外粘接，提高了动环的可靠性，节约了时间，提高了生产率。本发明生产方法简单，有利于偏二氟叶轮的推广。

Description

一种带动环的偏二氟叶轮的压制模具及压制方法

技术领域

本发明涉及水泵技术领域，具体涉及一种带动环的偏二氟叶轮的压制模具及压制方法。

背景技术

偏二氟（聚偏二氟乙烯PVDF）在氟塑料系列中是强度最高的，除了对发烟浓硫酸、浓热硫酸和硝酸、90℃以上的酮、酯、胺类及高温磺化剂不耐腐蚀外，其它介质都能耐住，因此在耐腐蚀的定轴式磁力泵中做为过流部件的材质被大量使用，定轴式磁力泵结构简单，其支撑在泵的进口端和尾部的隔离套上，所以要求衬塑层有足够的强度，因为叶轮为全塑形式，为了保证强度，偏二氟材质是首选，但是偏二氟材质比较脆，对温度比较敏感，收缩大，变形严重、脱模困难，容易裂，很难用压制的方法生产，特别是用来压制叶轮，成品率很低，因为一般耐腐蚀定轴式磁力泵的流量比较小，叶轮出口宽度在5-13mm之间，这么小的间隙很难用压制一次成型，所以大都用注塑生产，注塑工艺适合大批量生产，模具的投入成本很高，并且叶轮的动环不能一次成型在叶轮上，而是要二次粘接，动环容易掉下来，质量不稳定。因此，现有技术无法解决上述问题，现有工艺不能提供一次成型的带动环的偏二氟叶轮。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术生产带动环的偏二氟叶轮中存在的问题，提供了一种生产效率较高、模具投入小，成本较低、有利于偏二氟叶轮的推广的带动环的偏二氟叶轮的压制模具。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种带动环的偏二氟叶轮的压制模具，包括底模、多个叶轮塞片、料筒以及上模，所述底模的内侧中部设有圆柱形凹槽，圆柱形凹槽中装有芯棒，芯棒的下部设有动环安装座，动环安装座上装有叶轮动环，且叶轮动环的外侧与底模的内侧之间留有圆环间隙，底模的上部边缘均布设有底膜凸台，相邻底膜凸台之间的间隙与设置在叶轮塞片一端的螺栓座配合安装，叶轮塞片的另一端卡装在塞片安装台上，且塞片安装台设置在芯棒上，叶轮塞片的上方设有料筒，且底模、螺栓座以及料筒可拆卸连接，料筒包括料筒连接盘以及设置在料筒连接盘顶部的上模座，上模座的内侧中部设有上模孔，上模孔中装有上模，且上模的底部与芯棒的顶部接触，所述上模的下部外侧与上模座的下部内侧之间、上模的底部与叶轮塞片的顶部之间、料筒的底部与叶轮塞片的顶部之间、相邻叶轮塞片之间以及叶轮塞片的底部与底模的上部之间、叶轮动环的外侧与底模的内侧之间均设有空隙。

进一步地，上模的下部外侧与上模座的下部内侧之间设有叶轮轮毂空间，且上模的下部外侧均布设有三个花键弧形凸起，且每个花键弧形凸起两端之间的角度α为60度。

进一步地，料筒的底部与叶轮塞片的顶部之间以及上模的底部与叶轮塞片的顶部之间设有后盖板空间，相邻叶轮塞片之间设有叶片空间，叶轮塞片的底部与下模之间设有前盖板空间，且底模的内侧与叶轮动环的外侧之间设有圆环空隙。

进一步地，所述螺孔座与料筒连接盘边缘及底模的边缘通过螺栓连接，且螺栓座的顶部与底膜凸台的顶部平齐。

进一步地，料筒连接盘的底部边缘设有圆环凸起，叶轮塞片的螺孔座顶部边缘及底膜凸台顶部边缘均设有与圆环凸起相配合的凹槽。

进一步地，叶轮塞片为为沿圆周方向均布设置的6个，且每个叶轮塞片均为上下两半式塞片。

本发明的另一个目的是提供了一种带动环的偏二氟叶轮的压制方法，包括以下步骤：

（1）选取铜质盘作为加料盘，并用脱模剂擦拭加料盘的盘面，之后取330g-730g的偏二氟粒料，并将偏二氟粒料加入加料盘中，保证偏二氟粒料均匀分布在加料盘中且偏二氟粒料的分布高度为10 mm -12mm；

（2）利用脱模剂擦拭底模的上部内侧表面、叶轮塞片、料筒的内侧及上模的下部，之后将叶轮动环安装在芯棒上的动环安装座上，再将装有叶轮动环的芯棒装入底模中，将叶轮塞片的螺栓座装入相邻底膜凸台之间的间隙中，且叶轮塞片的另一端装在芯棒上的塞片安装台上，之后将料筒安装在底模上，并紧固料筒、叶轮塞片及底模；

（3）将加热炉升温到228℃-242℃，之后把装好偏二氟粒料的加料盘放入加热炉并加热，加热温度控制在228℃-242℃；

（4）当加热炉加热5-10分钟后，将将未装上模的模具放入正在加热加料盘的加热炉中，并将上模放置在底模的旁边，之后在加热炉中加热20-30分钟，加热完成后，将模具及加热盘一起从加热炉中取出；

（5）将加热盘中的物料切成块后装入模具，并盖好上模；

（6）将盖好上模的模具快速放入压力机，将压力机升压到8 MPa -9 MPa，并设定8 MPa-9 MPa为保持压力并保压15-20分钟，保压完成后压力机卸压；

（7）将模具从压力机上取下，松开螺栓，拆下料筒和上模，之后拆下底模，并拆出芯棒，之后拆出叶轮塞片，取出压制好的带有叶轮动环的叶轮。

进一步地，步骤（1）及步骤（3）中的脱模剂为硅油和橡胶水按照质量配比为1：10组成。

进一步地，步骤（1）中的加料盘的长为360mm-380mm，宽为270mm-290mm,高为65mm-75mm,且加料盘的底盘厚度为2mm-3mm。

进一步地，步骤（3）中的叶轮动环为四氟填充石墨动环，叶轮动环的外圆均布设有3个半圆缺口。

本发明相对于现有技术，具有以下有益效果：

本发明的带动环的偏二氟叶轮的压制模具包括底模、叶轮塞片、料筒以及上模，通过在芯棒的下部的动环安装座上安装叶轮动环，使得压制后，叶轮动环嵌装在叶轮上，在底模的上部边缘均布设置底膜凸台，相邻底膜凸台之间的间隙与设置在叶轮塞片一端的螺栓座配合安装，叶轮塞片的另一端卡装在塞片安装台上，实现了叶轮塞片的有效定位，且使叶轮塞片的拆装较为方便，本发明的压制模具结构简单、拆装方便，叶轮的脱模较好。本发明的上模的下部外侧均布设有三个花键弧形凸起，且每个花键弧形凸起两端之间的角度α为60度。使压制后设有的叶轮轮毂上均布设有三个大小相同的花键键槽，使叶轮轮毂安装时为与轴的连接提供便利，一次成型，不用后期再进行加工，生产效率较高。

本发明的螺孔座与料筒连接盘边缘及底模的边缘通过螺栓连接，且螺栓座的顶部与底膜凸台的顶部平齐，拆装较为方便。

本发明的料筒连接盘的底部边缘设有圆环凸起，叶轮塞片的螺孔座顶部边缘及底膜凸台顶部边缘均设有与圆环凸起相配合的凹槽，使合模时紧固更加可靠稳定。

本发明的方法通过选取铜质材料的加料盘，因为氟塑料在空气中加热时，容易与氧气结合生成强氧化剂，而碳钢的化学特性比较活泼，容易发生反应，从而使氟塑料变质，在隔绝空气时可以用碳钢容器，但这样很不方便，无法观察料是否加热好，同时铜的热导率高，传热快，有利于快速升温，达到温度要求，提高生产率。之后在加料盘中加装偏二氟粒料加热，之后处理并组装模具并将叶轮动环套装在模具的芯棒上，之后通过加热模具，加装物料压制等步骤，生产出带有动环的偏二氟叶轮。本发明适用于单件小批量生产，模具投入小，成本低，有效解决了偏二氟生产成本高的难题。本发明使叶轮动环与叶轮一次成型，不需要另外粘接，提高了叶轮动环的可靠性，节约了时间，提高了生产率。本方法通过控制模具的加热时间和加热温度、加料量、料的加热时间和加热温度、压制压力、保压时间以及脱模剂的比例有效解决了偏二氟叶轮容易裂、变形严重、脱模困难的问题；本发明生产方法简单，有利于偏二氟叶轮的推广。

本发明保证了偏二氟粒料均匀分布在加料盘中且偏二氟粒料的分布高度为10-12mm，对于CQB32、CQB40系列泵叶轮，加料盘中的物料厚度应该为10mm,小于这个厚度容易加热糊，不好控制温度，大于这个厚度加热时间延长，且占用的料盘面积大，使得加热箱的体积增大，不经济，也不好控制质量。对于CQB65、CQB80系列泵叶轮，加料盘中的物料厚度应该为12mm,小于这个厚度，则加料盘的面积要增大，使得加热箱的体积增大，不经济，同时加热的时间太短，不能和模具同步加热，造成浪费。大于这个厚度，物料容易设有表面已加热好，内部还没加热好的现象，不利于质量的控制。

本发明的压力机升压到8MPa-9MPa，并设定8 MPa-9 MPa为保持压力，对于生产CQB32、CQB40系列泵的叶轮，压力机的压力8MPa，8 MPa为保持压力，通常压力机会自己泄压，如果是自动压力机，会自动启动，压力保持在设定压力，如果是手动压力机，则随时要手动起压，保持在设定压力，对于生产CQB65、CQB80系列泵的叶轮，压力机的的压力9 MPa，9MPa为保持压力。

本发明的脱模剂为硅油和橡胶水按照质量配比为1：10组成。大于这个比例硅油会影响偏二氟的性能，容易发生开裂现象，小于这个比例，偏二氟容易粘在模具上，增加了脱模的难度。

本发明的加料盘的长为360mm-380mm，宽为270mm-290mm,高为65mm-75mm,且加料盘的底盘厚度为2mm-3mm。对于CQB32、CQB40系列泵叶轮加料盘的厚度为2mm,大于这个厚度，加热时间增加，不利于提高生产率，小于这个厚度物料容易烧糊，对于CQB65、CQB80系列泵叶轮加料盘的厚度为3mm，大于这个厚度，加热时间增加，不利于提高生产率，小于这个厚度物料容易烧糊。

本发明的叶轮动环的外圆均布设有3个半圆缺口，压制时偏二氟填充到叶轮动环的个半圆缺口中，防止叶轮动环的转动。

附图说明

图1为本发明压制模具的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3图2的E-E向剖视图。

图4的本发明叶轮塞片的组装结构示意图。

图5为本发明单个叶轮塞片的结构示意图。

图6为本发明底膜的俯视图。

图7为本发明上模的仰视图。

图8为本发明叶轮的主视图。

图9为图8的B-B向剖视图。

图10为图8的A向视图。

图11为本发明叶轮动环的结构示意图。

附图标记含义如下：1. 底模；2料筒；3. 叶轮塞片；4. 叶轮动环；5. 芯棒；6. 上模；7. 叶轮；8. 动环安装座；9. 料筒连接盘；10. 上模座；11. 半圆缺口；12. 前盖板空间；13. 后盖板空间；14. 叶轮轮毂空间；15. 花键弧形凸起；16. 叶片空间；17. 螺孔座；18. 圆环间隙；19. 底膜凸台；20. 圆环凸起；21.叶轮后盖板；22.叶轮轮毂；23.叶轮前盖板；24. 花键键槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

如图1-11所示，一种带动环的偏二氟叶轮的压制模具，包括底模1、叶轮塞片3、料筒2以及上模6，所述底模1的内侧中部设有圆柱形凹槽，圆柱形凹槽中装有芯棒5，芯棒5的下部设有动环安装座8，动环安装座8上装有叶轮动环4，叶轮动环4为四氟填充石墨动环，叶轮动环4的外圆均布设有3个半圆缺口11。底模1的上部边缘均布设有底膜凸台19，相邻底膜凸台19之间的间隙与设置在叶轮塞片3一端的螺栓座17配合安装，且叶轮塞片3与螺栓座17为一体结构，叶轮塞片3的另一端卡装在塞片安装台上，且塞片安装台设置在芯棒5上，叶轮塞片3的上方设有料筒2，螺孔座17与料筒连接盘9边缘及底模1的边缘均设有螺栓孔，螺栓孔通过螺栓连接，且螺栓座17的顶部与底膜凸台19的顶部平齐。料筒2包括料筒连接盘9以及设置在料筒连接盘9顶部的上模座10，上模座10的内侧中部设有上模孔，上模孔中装有上模6，且上模6的底部与芯棒5的顶部接触，所述上模6的下部外侧与上模座10的下部内侧之间、上模6的底部与叶轮塞片3的顶部之间、料筒2的底部与叶轮塞片3的顶部之间、相邻叶轮塞片3之间以及叶轮塞片3的底部与底模1的上部之间、叶轮动环4的外侧与底模1的内侧之间均设有空隙，叶轮动环4的外侧与底模1的内侧之间留有圆环空隙18，这些空隙组成叶轮空间（叶轮空间与图8所示叶轮相匹配）。上模6的下部外侧与上模座10的下部内侧之间设有叶轮轮毂空间14，叶轮轮毂空间14与图8所示的叶轮轮毂22相匹配，上模6的下部外侧均布设有三个大小相同的花键弧形凸起15，且每个花键弧形凸起15两端之间的角度α为60度。（与叶轮轮毂22上的三个花键键槽24相匹配）料筒2的底部与叶轮塞片3的顶部之间以及上模6的底部与叶轮塞片3的顶部之间设有圆形的后盖板空间13，后盖板空间13与图8所示的叶轮后盖板21相匹配，相邻叶轮塞片3之间设有叶片空间16，叶片空间16与叶轮叶片相匹配，叶轮塞片3的底部与下模1之间设有前盖板空间12，前盖板空间12与水平面之间的夹角为3°-5°，且前盖板空间12关于中心对称，前盖板空间12与叶轮前盖板23相匹配，料筒连接盘9的底部边缘设有圆环凸起20，叶轮塞片3的螺孔座17顶部边缘及底膜凸台19顶部边缘均设有与圆环凸起20相配合的凹槽，安装时更加稳定。叶轮塞片3为沿圆周方向均布设置的6个，且每个叶轮塞片3均为上下两半式塞片，为拆模时提供了方便。上下两半式塞片的螺栓座17对称设置，且位于上半部的螺栓座17的边缘设有与圆环凸起20对称的凹槽。

实施例1（以压制CQB32-25-160F系列泵的叶轮为例）：

一种带动环的偏二氟叶轮的压制方法，包括以下步骤：

（1）选取铜质盘作为加料盘，加料盘的长为360mm，宽为270mm,高为65mm,且加料盘的底盘厚度为2mm。并用脱模剂擦拭加料盘的盘面，脱模剂为硅油和橡胶水按照质量配比为1：10组成。之后取330g的偏二氟粒料，并将偏二氟粒料加入加料盘中，保证偏二氟粒料均匀分布在加料盘中且偏二氟粒料的分布高度为10 mm。

（2）利用脱模剂擦拭底模1的上部内侧表面、叶轮塞片3、料筒2的内侧及上模6的下部，之后将叶轮动环4安在芯棒5上的动环安装座8上，再将装有叶轮动环4的芯棒5装入底模1中，叶轮动环4为四氟填充石墨动环，叶轮动环4的外圆均布设有3个半圆缺口11，压制时偏二氟填充到叶轮动环4的3个半圆缺口11中，防止叶轮动环4的转动。将各个叶轮塞片3的螺栓座17装入相邻底膜凸台19之间的间隙中，且叶轮塞片3的另一端装在芯棒5中部的塞片安装台上，塞片安装台为设置在芯棒5中部的圆环凸台，之后将料筒2安装在底模1上，并用螺栓紧固料筒2、叶轮塞片3的螺栓座17及底模1。

（3）将加热炉升温到230℃±2℃后，之后把装好偏二氟粒料的加料盘放入加热炉并加热，加热温度控制在230℃±2℃。

（4）当加热炉加热10分钟后，将将未装上模6的模具放入正在加热加料盘的加热炉中，并将上模6放置在底模1的旁边，之后在加热炉中加热20分钟，加热完成后，将模具及加热盘一起从加热炉中取出。

（5）将加热盘中的物料切成块后装入模具，物料填满模具内的间隙，并盖好上模6。

（6）将盖好上模6的模具快速放入压力机，将压力机升压到8 MPa，并设定8 MPa为保持压力并保压15分钟，保压完成后压力机卸压。

（7）将模具从压力机上取下，松开螺栓，拆下料筒2和上模6，之后拆下底模1，并拆出芯棒5，之后挨个拆出叶轮塞片3，取出压制好的带有叶轮动环4的叶轮7，之后进行精加工。

实施例2（以压制CQB50-32-160F系列泵的叶轮为例）：

一种带动环的偏二氟叶轮的压制方法，包括以下步骤：

（1）选取铜质盘作为加料盘，加料盘的长为370mm，宽为280mm,高为70mm,且加料盘的底盘厚度为2.5mm。并用脱模剂擦拭加料盘的盘面，脱模剂为硅油和橡胶水按照质量配比为1：10组成。之后取520g的偏二氟粒料，并将偏二氟粒料加入加料盘中，保证偏二氟粒料均匀分布在加料盘中且偏二氟粒料的分布高度为11 mm。

（2）利用脱模剂擦拭底模1的上部内侧表面、叶轮塞片3、料筒2的内侧及上模6的下部，之后将叶轮动环4安在芯棒5上的动环安装座8上，再将装有叶轮动环4的芯棒5装入底模1中，叶轮动环4为四氟填充石墨动环，叶轮动环4的外圆均布设有3个半圆缺口11，压制时偏二氟填充到叶轮动环4的3个半圆缺口11中，防止叶轮动环4的转动。将各个叶轮塞片3的螺栓座17装入相邻底膜凸台19之间的间隙中，且叶轮塞片3的另一端装在芯棒5中部的塞片安装台上，塞片安装台为设置在芯棒5中部的圆环凸台，之后将料筒2安装在底模1上，并用螺栓紧固料筒2、叶轮塞片3的螺栓座17及底模1。

（3）将加热炉升温到235℃±2℃后，之后把装好偏二氟粒料的加料盘放入加热炉并加热，加热温度控制在235℃±2℃。

（4）当加热炉加热7分钟后，将未装上模6的模具放入正在加热加料盘的加热炉中，并将上模6放置在底模1的旁边，之后在加热炉中加热25分钟，加热完成后，将模具及加热盘一起从加热炉中取出。

（5）将加热盘中的物料切成块后装入模具，物料填满模具内的间隙，并盖好上模6。

（6）将盖好上模6的模具快速放入压力机，将压力机升压到8.5 MPa，并设定8.5MPa为保持压力并保压18分钟，保压完成后压力机卸压。

（7）将模具从压力机上取下，松开螺栓，拆下料筒2和上模6，之后拆下底模1，并拆出芯棒5，之后挨个拆出叶轮塞片3，取出压制好的带有叶轮动环4的叶轮7，之后进行精加工叶轮7。

实施例3（以压制CQB80-65-160F系列泵的叶轮为例）：

一种带动环的偏二氟叶轮的压制方法，包括以下步骤：

（1）选取铜质盘作为加料盘，加料盘的长为380mm，宽为290mm,高为75mm,且加料盘的底盘厚度为3mm。并用脱模剂擦拭加料盘的盘面，脱模剂为硅油和橡胶水按照质量配比为1：10组成。之后取730g的偏二氟粒料，并将偏二氟粒料加入加料盘中，保证偏二氟粒料均匀分布在加料盘中且偏二氟粒料的分布高度为12 mm。

（2）利用脱模剂擦拭底模1的上部内侧表面、叶轮塞片3、料筒2的内侧及上模6的下部，之后将叶轮动环4安在芯棒5上的动环安装座8上，再将装有叶轮动环4的芯棒5装入底模1中，叶轮动环4为四氟填充石墨动环，叶轮动环4的外圆均布设有3个半圆缺口11，压制时偏二氟填充到叶轮动环4的3个半圆缺口11中，防止叶轮动环4中，将各个叶轮塞片3的螺栓座17装入相邻底膜凸台19之间的间隙中，且叶轮塞片3的另一端装在芯棒5中部的塞片安装台上，塞片安装台为设置在芯棒5中部的圆环凸台，之后将料筒2安装在底模1上，并用螺栓紧固料筒2、叶轮塞片3的螺栓座17及底模1。

（3）将加热炉升温到240℃±2℃后，之后把装好偏二氟粒料的加料盘放入加热炉并加热，加热温度控制在240℃±2℃。

（4）当加热炉加热5分钟后，将将未装上模6的模具放入正在加热加料盘的加热炉中，并将上模6放置在底模1的旁边，之后在加热炉中加热30分钟，加热完成后，将模具及加热盘一起从加热炉中取出。

（5）将加热盘中的物料切成块后装入模具，物料填满模具内的间隙，并盖好上模6。

（6）将盖好上模6的模具快速放入压力机，将压力机升压到9 MPa，并设定9 MPa为保持压力并保压20分钟，保压完成后压力机卸压。

（7）将模具从压力机上取下，松开螺栓，拆下料筒2和上模6，之后拆下底模1，并拆出芯棒5，之后挨个拆出叶轮塞片3，取出压制好的带有叶轮动环4的叶轮7，之后进行精加工叶轮7，压制不同大小的叶轮7，选用不同的大小的模具。

Claims (10)

1.一种带动环的偏二氟叶轮的压制模具，其特征是：包括底模（1）、多个叶轮塞片（3）、料筒（2）以及上模（6），所述底模（1）的内侧设有圆柱形凹槽，圆柱形凹槽中装有芯棒（5），芯棒（5）的下部设有动环安装座（8），动环安装座（8）上装有叶轮动环（4），底模（1）的上部边缘均布设有底膜凸台（19），相邻底膜凸台（19）之间的间隙与设置在叶轮塞片（3）一端的螺栓座（17）配合安装，叶轮塞片（3）的另一端卡装在塞片安装台上，且塞片安装台设置在芯棒（5）上，叶轮塞片（3）的上方设有料筒（2），且底模（1）、螺栓座（17）以及料筒（2）可拆卸连接，料筒（2）包括料筒连接盘（9）以及设置在料筒连接盘（9）顶部的上模座（10），上模座（10）的内侧中部设有上模孔，上模孔中装有上模（6），且上模（6）的底部与芯棒（5）的顶部接触，所述上模（6）的下部外侧与上模座（10）的下部内侧之间、上模（6）的底部与叶轮塞片（3）的顶部之间、料筒（2）的底部与叶轮塞片（3）的顶部之间、相邻叶轮塞片（3）之间以及叶轮塞片（3）的底部与底模（1）的上部之间、叶轮动环（4）的外侧与底模（1）的内侧之间均设有空隙。

2.根据权利要求1所述的一种带动环的偏二氟叶轮的压制模具，其特征是：所述上模（6）的下部外侧与上模座（10）的下部内侧之间设有叶轮轮毂空间（14），且上模（6）的下部外侧均布设有三个花键弧形凸起（15），且每个花键弧形凸起（15）两端之间的角度α为60度。

3.根据权利要求1或2所述的一种带动环的偏二氟叶轮的压制模具，其特征是：所述料筒（2）的底部与叶轮塞片（3）的顶部之间以及上模（6）的底部与叶轮塞片（3）的顶部之间设有后盖板空间（13），相邻叶轮塞片（3）之间设有叶片空间（16），叶轮塞片（3）的底部与下模（1）之间设有前盖板空间（12），且底模（1）的内侧与叶轮动环（4）的外侧之间设有圆环空隙（18）。

4.根据权利要求3所述的一种带动环的偏二氟叶轮的压制模具，其特征是：所述螺孔座（17）与料筒连接盘（9）边缘及底模（1）的边缘通过螺栓连接，且螺栓座（17）的顶部与底膜凸台（19）的顶部平齐。

5.根据权利要求4所述的一种带动环的偏二氟叶轮的压制模具，其特征是：所述料筒连接盘（9）的底部边缘设有圆环凸起（20），叶轮塞片（3）的螺孔座（17）顶部边缘及底膜凸台（19）顶部边缘均设有与圆环凸起（20）相配合的凹槽。

6.根据权利要求1所述的一种带动环的偏二氟叶轮的压制模具，其特征是：所述叶轮塞片（3）为沿圆周方向均布设置的6个，且每个叶轮塞片（3）均为上下两半式塞片。

7.一种带动环的偏二氟叶轮的压制方法，其特征是，包括以下步骤：

（1）选取铜质盘作为加料盘，并用脱模剂擦拭加料盘的盘面，之后取330g-730g的偏二氟粒料，并将偏二氟粒料加入加料盘中，保证偏二氟粒料均匀分布在加料盘中且偏二氟粒料的分布高度为10 mm -12mm；

（2）利用脱模剂擦拭底模（1）的上部内侧表面、叶轮塞片（3）、料筒（2）的内侧及上模（6）的下部，之后将叶轮动环（4）安装在芯棒（5）上的动环安装座（8）上，再将装有叶轮动环（4）的芯棒（5）装入底模（1）中，将叶轮塞片（3）的螺栓座（17）装入相邻底膜凸台（19）之间的间隙中，且叶轮塞片（3）的另一端装在芯棒（5）上的塞片安装台上，之后将料筒（2）安装在底模（1）上，并紧固料筒（2）、叶轮塞片（3）及底模（1）；

（3）将加热炉升温到228℃-242℃，之后把装好偏二氟粒料的加料盘放入加热炉并加热，加热温度控制在228℃-242℃；

（4）当加热炉加热5-10分钟后，将未装上模（6）的模具放入加热炉中，并将上模（6）放置在底模（1）的旁边，将模具及加料盘同时在加热炉中加热20-30分钟，加热完成后，将模具及加热盘一起从加热炉中取出；

（5）将加热盘中的物料切成块后装入模具，并盖好上模（6）；

（6）将盖好上模（6）的模具快速放入压力机，将压力机升压到8MPa -9MPa，并设定8MPa-9MPa为保持压力并保压15-20分钟，保压完成后压力机卸压；

（7）将模具从压力机上取下，松开螺栓，拆下料筒（2）和上模（6），之后拆下底模（1）并拆出芯棒（5），之后拆出叶轮塞片（3），取出压制好的带有叶轮动环（4）的叶轮（7）。

8.根据权利要求7所述的一种带动环的偏二氟叶轮的压制方法，其特征是：所述步骤（1）及步骤（3）中的脱模剂为硅油和橡胶水按照质量配比为1：10组成。

9.根据权利要求7所述的一种带动环的偏二氟叶轮的压制方法，其特征是：所述步骤（1）中的加料盘的长为360mm-380mm，宽为270mm-290mm,高为65mm-75mm,且加料盘的底盘厚度为2mm-3mm。

10.根据权利要求7所述的一种带动环的偏二氟叶轮的压制方法，其特征是：所述步骤（2）中的叶轮动环（4）为四氟填充石墨动环，叶轮动环（4）的外圆均布设有3个半圆缺口（11）。