CN109311035A - 用于从流体中分离颗粒的旋风分离器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于从流体中分离固体颗粒和/或至少一种液体的旋风分离器(1)。一个斜坡(10a)布置在壳体盖(5)处和/或布置在进给通道(7)的上壁(9)处，其中，至少一个斜坡(10a)的斜度在15°至60°的范围内。

Description

用于从流体中分离颗粒的旋风分离器

技术领域

本发明涉及用于从流体中分离固体颗粒和/或至少一种液体的旋风分离器。旋风分离器包括：壳体；入口，用于将流体与固体颗粒和/或所述至少一种液体一起引入壳体中；排出口，用于排出固体颗粒和/或所述至少一种液体；壳体盖，相对于排出口在对侧布置；浸入管(浸没管)，设置在壳体盖(盖)中，用于从壳体中排出流体；以及进给通道，通入壳体中的入口，用于将流体与固体颗粒和/或所述至少一种液体一起引入壳体中。通常，流体是气流，或者在水力旋流器的情况下是液体流。

背景技术

对于大多数不同类型的应用例如循环流化床燃烧(CFB燃烧)、煅烧、油回收以及其他工艺方法而言，必须先从含有固体或液体的热烟气或产物气体混合物中去除和/或分离固体或液体，然后将气体送入下一个净化阶段(例如电除尘器(ESP))，以满足环境要求或尤其是产物要求。

对于这些工艺方法而言，通常采用气体旋风分离器从热烟气或从产物气体混合物中滤出颗粒状固体。但是，此类旋风分离器也用在蒸汽发电厂中，用于在蒸汽发生器与涡轮机之间从新鲜蒸汽中分离水，或者用于气体冷却器中的冷凝物分离。利用水力旋流器，可以分离或分级包含在悬浮液中的固体颗粒。利用水力旋流器，还可以解决乳液(例如油-水混合物)的处理。

在不同的应用领域中，原理上，这些离心分离器的工作模式是相同的。流体与所包含的固体或液体一起从流体源经进给通道进给到旋风分离器壳体中。在旋风分离器的内部，流体体积流的主要部分(约90％)受迫作为螺旋路径上的主流，以使得待分离的颗粒在离心力作用下抛向壳体壁。这导致颗粒从流分离并朝向排出口的方向下降或向下流动。通过除去颗粒而净化的流体例如通过浸入管形式的漩涡溢流管离开旋风分离器。

占总体积流剩余约10％的副流经盖/浸入管的界面直接流入浸入管。在排出口对侧的壳体盖区域中形成低能量区，在低能量区中不能发生颗粒的有效分离。因此，颗粒积聚在该区域中；此外，由于内涡流区域中的低压，颗粒会朝向浸入管的方向吸入。因此，这些颗粒通过气体出口离开旋风分离器，而不是如所需的那样通过排出口离开。因此，旋风分离器的分离效率受到显著损害。

在旧式旋风分离器的情况下，进给通道的特征在于较大的长度。当流体流动通过这种长进给通道时，颗粒在重力影响下朝向进给通道下壁的方向行进。因此，减少了在壳体盖附近低能量区中的颗粒积聚。但是，由于尺寸(长度)的缘故，此类进给通道具有非常大的重量、占据很大空间、并且极昂贵。

在更现代的旋风分离器的情况下，进给通道设计成较小且较短，以节省空间和成本。但是，由于流体在进给通道中停留时间显著较短，所以颗粒不能朝向进给通道下壁的方向充分地移动。因此，颗粒也直接在壳体盖处引入旋风分离器壳体中，因此它们有可能积聚在低能量区中并损害分离效率。

从US 6,322,601 B1已知进给通道的变型。倾斜突起设置在进给通道上壁处，并沿着进给通道的整个长度(5m)和整个宽度延伸。突起的斜度<20％，其中，突起从进给通道内壁到外壁的高度减小。通过这种设计，将向下带走颗粒并且将支持通过重力的分离。但是，没有解决在壳体盖附近低能量区中颗粒积聚的问题。由于斜度小，利用突起也不能防止颗粒积聚在壳体盖附近的低能量区中，并且损害分离效率。

文献DE 26 47 486 A1公开了一种水力旋流器，其中，进给通道从分选管外部开始并以螺旋形式继续进入水力旋流器内部。因此，通过进给通道引入的气流在上部环形空间中切向地朝向浸入管引导。然而，这产生的问题是：颗粒/液体被引导到浸入管、积聚在边界层中、并且会在未从气流分离的情况下沿着浸没管壁离开旋风分离器。

发明内容

因此，本发明的目的是提供一种旋风分离器，其特征在于，节省空间的设计、低生产成本和高分离效率。

通过具有根据权利要求1的特征的旋风分离器解决了上述目的。根据本发明用于从流体中分离固体颗粒和/或至少一种液体的旋风分离器包括：壳体；排出口，用于排出固体颗粒和/或所述至少一种液体；壳体盖，布置在排出口的对侧；以及壳体中的入口。通过壳体中的入口，流体可以与固体颗粒和/或所述至少一种液体一起引入壳体中。为此，旋风分离器配备有进给通道，进给通道通入壳体中的入口并且可以将入口与流体源(例如高炉、流化床式炉等)连接。根据本发明，旋风分离器包括至少一个斜坡，其布置在壳体盖处和/或进给通道上壁处，其中，所述至少一个斜坡的斜度在15°至60°的范围内，优选在25°与45°之间，尤其优选在20°与40°之间，并且尤其为约30°。

相关方向“上”和“下”由旋风分离器壳体的取向限定。“上”是壳体盖所在的旋风分离器侧，而“下”由排出口的位置限定。因此，在旋风分离器的通常取向的情况下，向下方向(自上而下)与重力方向相同，因为这样颗粒朝向排出口的方向下降。

原则上，所述至少一个斜坡的形状不受限制，因此可以包括例如台阶、凸缘和/或波形。斜坡的特征可在于连续上升的高度，具有或不具有恒定高度的区域。斜坡的斜度由斜坡的最大高度与长度之商得出。由于根据本发明的斜坡的斜度，流体与颗粒一起以有效的方式偏转。尤其是，斜坡将颗粒引导到距顶壁距离高于入口高度一半的旋风分离器区域中。在该区域中，颗粒可以有效地从流体分离。

利用根据本发明的在进给通道上壁处的斜坡，颗粒在向下方向上即朝向进给通道下壁的方向上偏转。因此，颗粒已经以距壳体盖更远的距离并且以在向下方向上具有分量的速度矢量到达旋风分离器壳体。因此，尤其是在副流中所含颗粒耗尽，以使得颗粒基本上不会到达壳体盖附近的低能量区。

根据本发明，斜坡在到达浸入管之前终止。这确保了送入的气流从壁分离并完全处于旋风分离器分离效果的影响下。

由于根据本发明的在壳体盖处的斜坡，捕获在壳体盖附近低能量区中的颗粒以及在旋风分离器壳体中环流的颗粒向下偏转到可以从流体分离的区域中。颗粒获得了在向下方向上的速度分量以及在旋转方向上的速度分量。因此，可以将所有颗粒在螺旋路径上朝着向下方向引导，以到达用于排出固体颗粒和/或所述至少一种液体的排出口。因此，分离效率显著提高。斜坡将颗粒引导到由壳体盖处边界层厚度限定的某条线(假想线)下方。这防止了颗粒积聚在边界层中并防止颗粒在未从气流分离的情况下沿着壳体盖和浸入管离开旋风分离器。这可以显著提高旋风分离器的分离效率。由于没有产生湍流，旋风分离器中的压力损失不受影响。

根据本发明，还可以在进给通道上壁处和/或壳体盖处分别设置多于一个斜坡。

在本发明的优选实施例中，进给通道切向地布置在壳体处，并且进给通道上壁处的斜坡靠在进给通道内壁上。通过进给通道的切向布置，限定了进给通道的内壁和外壁。内壁是距旋风分离器壳体中心的切向距离较小的那一侧。在旋风分离器壳体处进给通道偏向左侧(相对于进给通道中流体流方向而言)布置(导致顺时针环流)的情况下，因此右壁(相对于进给通道中流体流方向而言)是进给通道的内壁。在进给通道偏向右侧布置(导致逆时针环流)的情况下，进给通道左壁是内壁。相对布置的壁则是进给通道的外壁。

在本发明的优选实施例中，进给通道上壁处所述至少一个斜坡的长度比进给通道的长度短，优选在进给通道长度的5％与80％之间，尤其优选在进给通道长度的20％与50％之间，并且尤其是，斜坡沿着进给通道长度的约20％、30％、40％或50％延伸。在斜坡起点之前进给通道的一致横截面导致进给通道中的流体流动同步并减少湍流，以使得可以通过斜坡控制流动引导并且可以以更好的效率实现流动引导并且更少的颗粒到达低能量区。此外，通过短斜坡，在给定长度的进给通道的情况下，可以节省材料和重量，这样能够以更低成本并更简单地改造已有设备。

在本发明的特别优选实施例中，进给通道上壁处的斜坡一直延伸到壳体入口。据此，斜坡在进给通道中开始并且例如在入口位置处终止。因此，斜坡不位于进给通道的中心，而是位于进给通道的端部。因此，颗粒在紧邻壳体入口之前向下偏转，从而特别有效地防止了低能量区中的颗粒积聚。

在本发明的优选实施例中，所述至少一个斜坡可以为楔形的设计。选择斜坡的布置以使得斜坡朝壳体入口的方向变高。楔形斜坡具有特别简单的设计，因此可以非常成本有效地制造。

在本发明的特别实施例中，所述至少一个斜坡可以为凹形设计，其中，斜坡斜度朝壳体入口方向增加。在这种斜坡的情况下，除了高度、长度和宽度以外，斜坡的曲率半径也可以变化。利用该附加参数，可以以特别有效的方式优化流体的流动。

在本发明的另一个实施例中，所述至少一个斜坡具有最大高度，该最大高度对应于进给通道高度的10％至60％，优选为25％至50％。尤其是，该最大高度为进给通道高度的50％，优选40％，尤其优选30％。因此，流体流动通过的横截面不会变得太窄，并且可以防止在流体中产生太高的速度，否则会导致旋风分离器的更高压力损失。

在本发明的特别实施例中，在进给通道上壁处的所述至少一个斜坡不沿着进给通道的整个宽度延伸，而是优选仅沿进给通道宽度的20％至60％，尤其优选为25％至50％延伸。尤其是，斜坡的宽度为进给通道宽度的50％，优选40％，尤其优选30％。具有该宽度的斜坡已足以使流体转向，以使得在低能量区中不会积聚颗粒。同时，流体流动通过的进给通道横截面不会变得太窄。在替代方案中，可以允许斜坡跨进给通道的整个宽度延伸。这种斜坡布置可以以特别简单的方式制造。

在本发明的特别实施例中，壳体盖处的斜坡可以靠在壳体外壁上。在壳体外壁附近区域中环流流体的偏转特别有效地导致颗粒从低能量区去除。

在本发明的另一个实施例中，壳体盖处的斜坡可以为曲线形设计。在这种情况下，斜坡的曲率可以顺应壳体外壁的曲率。这种顺应的斜坡防止了在圆形外壁与斜坡之间发生会对旋风分离器中流动产生负面影响的涡旋。

在本发明的另一个实施例中，壳体盖处斜坡的宽度可以对应于壳体外壁与浸入管之间距离的20％至80％，优选为40％至60％。尤其是，斜坡宽度为外壁与浸入管之间距离的60％，优选50％，尤其优选40％。具有该宽度的斜坡足以从低能量区去除颗粒，而不会过度减小流体流动通过的横截面，否则会对环流运动产生负面影响。

在本发明的另一个实施例中，在进给通道中并且还在壳体盖处都布置有斜坡，其中，这些斜坡可以通过优选为立方体形的连接元件连接。通过在两处都提供斜坡，可以组合上述优点。连接元件防止流动流体的快速膨胀，否则将导致颗粒再次止于低能量区中。

优选地，邻接进给通道内壁的斜坡使颗粒在内路径处行进，而在壳体盖处邻接壳体外壁的斜坡使颗粒在外路径处行进。因此，整个边界层从壳体盖分离，从而不会导致不希望的通过边界层和浸入管从旋风分离器提取颗粒。

在这种情况下，进给通道与壳体盖的特征在于几何偏移，尤其是竖直偏移，以使得各斜坡的特征也可以在于几何偏移，尤其是竖直偏移。

根据本发明的设计可将旋风分离器的分离效率提高10％至20％。

附图说明

下面参考附图借助于实施例更详细地解释本发明，其中，示意性地示出本发明的主题。这里，所有描述和/或图示的特征独立于它们在专利权利要求中的总结或它们的反引而独立地或以任意组合构成本发明的主题。

图1a示出根据第一实施例的旋风分离器的纵剖面；

图1b俯视示出图1a的旋风分离器，移除了盖；

图1c示出穿过图1a旋风分离器入口的剖面；

图2a示出根据第二实施例的旋风分离器的类似于图1a的视图；

图2b示出图2a的旋风分离器的类似于图1b的视图；

图2c示出图2a的旋风分离器的类似于图1c的视图；

图3a示出根据第三实施例的旋风分离器的类似于图1a的视图；

图3b示出图3a的旋风分离器的类似于图1b的视图；

图3c示出图3a的旋风分离器的类似于图1c的视图；

图4a示出根据第四实施例的旋风分离器的类似于图1a的视图；

图4b示出图4a的旋风分离器的类似于图1b的视图；

图4c示出图4a的旋风分离器的类似于图1ac的视图；

图5a示出根据第五实施例的旋风分离器的类似于图1a的视图；

图5b示出图5a的旋风分离器的类似于图1b的视图；

图5c示出图5a的旋风分离器的类似于图1c的视图；

图6a示出根据第六实施例的旋风分离器的类似于图1a的视图；

图6b示出图6a的旋风分离器的类似于图1b的视图；

图6c示出图6a的旋风分离器的类似于图1c的视图；

图7a示出根据第七实施例的旋风分离器的类似于图1a的视图；

图7b示出图7a的旋风分离器的类似于图1b的视图；

图7c示出图7a的旋风分离器的类似于图1c的视图。

具体实施方式

图1a示意性地示出用于从流体流中分离固体或液体的旋风分离器1的基本结构。根据本发明的图1a的旋风分离器1包括圆柱形上壳体部2和圆锥形下壳体部3。圆柱形壳体部2和圆锥形壳体部3一起形成了旋风分离器1的壳体2、3，即旋风分离器壳体2、3。旋风分离器壳体2、3的上端通过壳体盖5封闭。浸入管或漩涡溢流管12插入在壳体盖5的中心开口中，以使浸入管12部分地在旋风分离器壳体2、3外部并且部分地在旋风分离器壳体2、3内部延伸。进给通道7的第一端与旋风分离器1的圆柱形壳体部2中的入口6连接。进给通道7的第二端可以例如与高炉/流化床的排出口连接。入口6和直接设置在其上的进给通道7布置在圆柱形壳体部2的上端处。优选地，在本例中，进给通道7的上壁9和壳体盖5以共面的方式布置。通常，旋风分离器1布置成使得圆锥形壳体部3在重力场方向上向下。在旋风分离器最低点处设置有排出口4，通过排出口4可以排出已经从流体流中提取的颗粒和/或液体。

在运行期间，通过进给通道7和入口6把流体流与颗粒一起进给到壳体部2中。通常，这是以切向方式实现的(参见图1b)，以引起流体流的环流运动。流体流在螺旋路径上从入口6朝圆锥形区域3的方向移动。由于离心力，颗粒被输送到旋风分离器1的外壁，在那里颗粒通过重力作用朝向排出口4的方向移动。净化的气体或者在水力旋流器情况下净化的液体通过浸入管12向上离开旋风分离器1。

在所示实施例的情况下，在进给通道7中设置有第一斜坡10a并且在旋风分离器壳体2、3的内部中设置有第二斜坡11a，流体流通过第一斜坡10a和第二斜坡11a转向。第一斜坡10布置在进给通道7的上壁9处，并且为楔形。第二斜坡11a布置在壳体盖5处，并且高度与第一斜坡10a相同。斜坡10a、11a经由例如立方体形的连接元件14彼此连接，其中，尤其是在它们之间没有设置间隙或台部/肩部。

在进给通道7的内部中的第一斜坡10a沿着进给通道7长度的大约三分之一延伸，并且靠在进给通道7的内壁8上。斜坡10a的高度约为进给通道7高度的45％(基于进给通道7的自由内横截面而言)。斜坡10a的宽度约为进给通道7宽度的50％(参见图1b)。第一斜坡10a从进给通道7第二半部中的进给通道7第二端开始，并且一直延伸到在旋风分离器壳体2、3入口6处的进给通道7第一端。第二斜坡11a布置成靠在旋风分离器1的圆柱形壳体部2的外壁13上。此外，斜坡11a为曲线形设计，以使得其顺应旋风分离器1的圆柱形壳体部2的外壁13的圆形形状。

图1c示出了第二斜坡11a以及第一斜坡10a都为倾斜角约30°的楔形，其中，斜坡11a的高度朝向入口6的方向增加。

在运行期间，例如来自高炉的气流与所包含的固体颗粒一起进给到进给通道7中。气流沿着进给通道7朝向旋风分离器壳体2、3的方向(在图1a的视图中从左侧到右侧)流动，并且在进给通道7的上部区域中在第一斜坡10a处向下偏转，使得其距壳体盖5一定距离进入圆柱形壳体部2，该距离至少对应于第一斜坡10a的高度。通过在第一斜坡10a处的这种转向，一部分气体和一些颗粒还具有了在向下方向上的速度分量，从而支持颗粒朝向排出口方向的输送并防止颗粒进入在壳体盖5附近旋风分离器1上部区域中的低能量区15。利用进给通道7在圆柱形壳体部2中的切向布置，引发了环流运动，环流运动通过离心力导致颗粒从气流分离。然而，已经进入壳体盖5附近低能量区15的颗粒围绕浸入管12循环。由于壳体盖5处的第二斜坡11a，这些颗粒向下偏转，因此它们将进入颗粒可以有效地从气流分离的区域。因此，防止了低能量区15中的颗粒积聚。随后，气流基本上在螺旋路径上向下移动到圆锥形壳体部3中，其中，在输送过程中颗粒从气流分离。随后，净化的气流通过浸入管12离开旋风分离器1。

图2a至图2c以等同于图1a至图1c的视图示出了本发明的第二实施例。为了简化起见，在下面的附图中仅分别描述与第一实施例和/或前述实施例的不同之处。相同的元件使用相同的附图标记(可选地具有用于第一实施例至第六实施例的标记a-f)，并且可参考它们之前的描述。

图2a至图2c的实施例的特征在于斜坡的替代性布置。从图2a中可以看出，进给通道7中的第一斜坡10b已经在旋风分离器壳体2、3的入口6之前达到最大高度。斜坡10b在优选为立方体形的区段16中以恒定高度一直延伸到入口6。第一斜坡10b的长度约为进给通道7长度的60％。第二斜坡11b与图1a至图1c的第一实施例的第二斜坡11a没有不同。

在图3a至图3c的第三实施例的情况下，斜坡10c沿着进给通道7的整个宽度延伸(参见图3b)。斜坡10c的高度的特征轮廓与根据图2a至图2c的实施例的斜坡10b的特征轮廓相同。

在图4a至图4c的第四实施例的情况下，斜坡10d的特征在于特别小的设计，以使得其宽度仅对应于进给通道7宽度的三分之一。除此之外，斜坡10d具有与根据第二实施例的斜坡10b类似的设计。

在图5a至图5c的第五实施例的情况下，斜坡10e以及斜坡11e都为凹形斜坡设计。凹形斜坡10e、11e不具有恒定斜度，而是各自具有朝壳体2、3中入口6的方向增加的斜度。这里，斜坡10、11的长度和宽度对应于图1a至图1c的实施例的长度和宽度。

在图6a至图6c的第六实施例的情况下，旋风分离器1仅包括在进给通道7中的一个斜坡10f，省略了在壳体盖5处的第二斜坡11。

在图7a至图7c的第七实施例的情况下，旋风分离器1的特征在于进给通道7与壳体盖5之间的几何偏移。因此，斜坡10g、11g的特征也可以在于相对于彼此的几何偏移，这里是竖直偏移。

当然，根据第一实施例至第七实施例的第一斜坡和第二斜坡10a-g、11a-g的所示变型可以任意地彼此组合。

附图标记列表

1 旋风分离器

2 圆柱形壳体部

3 圆锥形壳体部

4 排出口

5 壳体盖

6 入口

7 进给通道

8 进给通道的内壁

9 进给通道的上壁

10a-g 进给通道中的斜坡

11a-e、g 壳体中的斜坡

12 浸入管

13 壳体的外壁

14a-e、g 连接元件

15 低能量区

16b-d、f、g 立方体形区段

Claims (15)

1.一种用于从流体中分离固体颗粒和/或至少一种液体的旋风分离器，具有：

壳体(2、3)，

入口(6)，用于将流体与固体颗粒和/或所述至少一种液体一起引入壳体(2、3)中，

排出口(4)，用于排出固体颗粒和/或所述至少一种液体，

壳体盖(5)，相对于排出口(4)在对侧布置，

浸入管(12)，设置在壳体盖(5)中，用于从壳体(3)排出流体，以及

进给通道(7)，通入壳体(2、3)中的入口(6)，用于将流体与固体颗粒和/或所述至少一种液体一起引入壳体(2、3)中，

其特征在于，至少一个斜坡(10a-g；11a-e、g)布置在壳体盖(5)处和/或进给通道(7)的上壁(9)处，其中，所述至少一个斜坡(10a-g；11a-e、g)的斜度在15°至60°的范围内，优选在25°与45°之间，尤其优选为约30°。

2.根据权利要求1所述的旋风分离器，其特征在于，进给通道(7)以切向方式布置在壳体(2、3)处，并且进给通道(7)的上壁(9)处的所述至少一个斜坡(10a-g)邻接进给通道(7)的内壁(8)。

3.根据权利要求1或2所述的旋风分离器，其特征在于，进给通道(7)的上壁(9)处的斜坡(10a-g)沿着进给通道(7)长度的5％至80％、优选在20％与50％之间延伸。

4.根据权利要求3所述的旋风分离器，其特征在于，进给通道(7)的上壁(9)处的所述至少一个斜坡(10a-g)一直延伸到壳体(2、3)的入口(6)。

5.根据前述权利要求中任一项所述的旋风分离器，其特征在于，所述至少一个斜坡(10a-d、f、g；11a-d、g)在至少一些区域中为楔形，并且斜坡使进给通道(7)的横截面朝向壳体(2、3)的入口(6)的方向变窄。

6.根据前述权利要求中任一项所述的旋风分离器，其特征在于，所述至少一个斜坡(10e；11e)在至少一些区域中为凹形，并且斜坡(10e；11e)的斜度朝向壳体(2、3)的入口(6)的方向增加。

7.根据前述权利要求中任一项所述的旋风分离器，其特征在于，所述至少一个斜坡(10；11)在至少一些区域中包括台阶或波形，或者在一些区段中包括其他形式的高度偏移。

8.根据前述权利要求中任一项所述的旋风分离器，其特征在于，所述至少一个斜坡(10a-g；11a-e、g)具有最大高度，该最大高度对应于进给通道(7)高度的10％至60％，优选在25％与50％之间。

9.根据前述权利要求中任一项所述的旋风分离器，其特征在于，进给通道(7)的上壁(9)处的所述至少一个斜坡(10a、b、d-g)的宽度小于进给通道(7)的宽度，优选为进给通道(7)宽度的20％至60％，尤其优选为25％至50％；或者，斜坡(10c)沿着进给通道(7)的整个宽度延伸。

10.根据前述权利要求中任一项所述的旋风分离器，其特征在于，壳体盖(5)处的斜坡(11a-e、g)靠在壳体(2、3)的外壁(13)上。

11.根据前述权利要求中任一项所述的旋风分离器，其特征在于，壳体盖(5)处的斜坡(11a-e、g)为曲线形设计，其中，斜坡(11a-e、g)的曲率顺应壳体外壁的曲率。

12.根据前述权利要求中任一项所述的旋风分离器，其特征在于，壳体盖(5)处的斜坡(11a-e、g)的宽度对应于壳体(2、3)外壁(13)与浸入管(12)之间距离的20％至80％，尤其优选为40％至60％。

13.根据前述权利要求中任一项所述的旋风分离器，其特征在于，一个斜坡(10a-g)布置在进给通道(7)中，并且一个斜坡(11a-e、g)布置在壳体盖(5)处。

14.根据权利要求13所述的旋风分离器，其特征在于，各斜坡(10a-e、g；11a-e、g)通过优选立方体形的连接元件(14)连接。

15.根据权利要求13所述的旋风分离器，其特征在于，进给通道(7)的特征在于相对于壳体盖(5)的几何偏移，并且/或者斜坡(10g；11g)的特征在于相对于彼此的几何偏移。