CN109279688B - 澄清池及其污泥回流和颗粒载体回收方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种澄清池，包括在澄清池上部的载体颗粒分离回收装置，及用于将污泥输送到载体颗粒分离回收装置的污泥循环装置。载体颗粒分离回收装置包括设置在循环污泥入口和分离载体颗粒出口之间的倾斜底部，倾斜底部的在循环污泥入口处的端部的高度高于在分离载体颗粒出口处的端部的高度，在循环污泥入口处的端部距离载体分离回收装置的液位的高度为H。本发明还提供一种污泥回流和载体颗粒分离回收方法。本发明占地省、动力消耗少、维护和保养费用大大降低，同时还可省去刮泥桥；载体颗粒分离回收装置的长宽比及水深可调，在保证载体分离效果的前提下可与载体加注反应池、絮凝池及沉淀池的布置协调统一。
Description
技术领域
本发明涉及一种澄清池，更具体地，涉及采用载体絮凝沉淀的澄清池。本发明还涉及该采用载体絮凝沉淀的澄清池中污泥回流和颗粒载体回收的方法。
背景技术
澄清池中，为了使原水与投加的试剂充分混合，并且加速澄清池中颗粒沉淀物的形成，通常采取载体絮凝沉淀。其特点是在混凝阶段利用沉淀浓缩后的回流污泥颗粒，或投加重质高密度的不溶介质颗粒(如细砂、磁粉、高岭土等)，利用介质的重力沉降及载体的吸附作用加快絮体的“生长”及沉淀速度。与传统絮凝工艺相比，该技术具有占地面积小、耐冲击负荷等优点。以苏伊士(SUEZ)的DensaDeg、威立雅(VEOLIA)的Aactiflo及坎布里奇(CAMBRIDGE)的CoMag为代表的载体絮凝沉淀，在水处理领域已得到普遍应用。
载体絮凝沉淀需通过使用不断循环的载体颗粒和各种化学药剂强化絮体吸收，从而改善水中悬浮物沉降性能的物化处理工艺，因此介质颗粒的分离再生并重复利用非常关键。
现有技术通常采用循环泵进行污泥回流,循环泵需要靠泵体(例如叶轮)旋转以机械加压的方式进行污泥循环和载体颗粒的回收。而且澄清池内沉淀的污泥需要在刮泥机的作用下向污泥浓缩区聚集，循环泵从污泥浓缩区抽取含有载体的污泥，然后送入载体颗粒回收装置，例如水力旋流装置等。水力旋流装置利用离心力将载体颗粒分离并回收。由于需要水力旋流装置利用离心力将载体颗粒分离并回收，因此循环泵需要大的功率和高的扬程来满足水力旋流装置的压力要求，而且出于管理和安全考虑，还需要设置单独的泵房。因此现有技术的污泥回流和载体颗粒回收装置占地面积大，动力消耗高。而且由于污泥回流过程中，污泥与循环泵的泵体的相互作用而造成泵体的磨损，因此后续的保养和维护的费用也较高。
因此需要一种简单可靠，占地面积小，使用、保养和维护费用都非常低的能进行污泥回流和载体颗粒回收的澄清池及污泥回流和载体颗粒回收方法。
发明内容
本发明的目的是提供能够缓解上述问题的能进行污泥回流和载体颗粒回收的澄清池及澄清池的污泥回流和载体颗粒回收方法。
根据本发明的一个方面，提供一种澄清池，包括：
原水进口和清水出口；
以及在原水进口和清水出口之间依次连接的：
混凝池，用于加入混凝剂，使其与原水混合；
接触反应池，用于原水与助凝剂混合进行接触反应；
絮凝池，用于继续反应结成絮状颗粒；和
澄清沉淀池，用于使絮状颗粒团聚，形成沉淀，
其中，所述澄清池还包括在澄清池上部的载体颗粒分离回收装置，该载体颗粒分离回收装置包括循环污泥入口和分离载体颗粒出口，循环污泥入口用于接收循环利用的污泥，分离载体颗粒出口用于将分离回收后的载体颗粒重新投入到接触反应池中；以及设置在循环污泥入口和分离载体颗粒出口之间的倾斜底部，倾斜底部的在循环污泥入口处的端部的高度高于在分离载体颗粒出口处的端部的高度，分离载体颗粒出口设置在接触反应池上方，倾斜底部的在循环污泥入口处的端部距离载体分离回收装置的液位的高度为H。
优选地，所述澄清池还包括污泥回流提升装置，用于将澄清沉淀池内沉积的包含载体的污泥运送到循环污泥入口。
优选地，污泥回流提升装置为气提泵，包括污泥提升管，压缩空气进气管，排泥管，鼓风机和压缩空气管道。
优选地，澄清沉淀池底部设置有多个泥斗，每个泥斗设置一个污泥回流提升装置，泥斗侧面具有坡度，所述坡度不小于55°。
优选地，在分离载体颗粒出口侧还设置有分离泥浆出口以及从分离泥浆出口延伸到分离泥浆排出端口的分离泥浆管道，分离泥浆管道具有水平支管，水平支管处设置有调节阀，用于调节分离泥浆排出端口处的排泥量、排泥液位与载体分离回收装置的液位差ΔH1以及澄清池的液位与载体分离回收装置的液位的液位差ΔH2，ΔH1调节为ΔH2的2～5倍。
优选地，在调节阀下游设置有虹吸破坏装置或溢流水箱，用于保持稳定的液位差。
优选地，倾斜底部的斜率为约10％。
优选地，分离的载体颗粒出口上方设置有淹没堰，其形成分离的载体颗粒出口的上边缘以及分离的污泥出口的下边缘。
优选地，根据所述澄清池的处理水量确定循环利用载体量，然后确定气提泵的流量为Q，根据载体颗粒的尺寸确定沉积速度为V0，如果载体颗粒分离回收装置的液体水平流速为u，则L大于等于(H/V0)*u。
优选地，载体颗粒分离回收装置的横截面积为S，S等于Q/V0，在L大于等于(H/V0)*u的前提下，可根据澄清池的尺寸设置载体颗粒分离回收装置的长宽比。
根据本发明的另一方面，提供一种澄清池污泥回流和颗粒载体回收方法，澄清池包括：
原水进口和清水出口；
以及在原水进口和清水出口之间依次连接的：
混凝池，用于加入混凝剂，使其与原水混合；
接触反应池，用于原水与助凝剂混合进行接触反应；
絮凝池，用于继续反应结成絮状颗粒；和
澄清沉淀池，用于使絮状颗粒团聚，形成沉淀，
其中，所述方法包括：
在所述澄清池上部设置载体颗粒分离回收装置，该载体颗粒分离回收装置包括循环污泥入口和分离载体颗粒出口，循环污泥入口用于接收循环利用的污泥，分离载体颗粒出口用于将分离回收后的载体颗粒重新投入到接触反应池中；以及在循环污泥入口和分离载体颗粒出口之间设置倾斜底部，倾斜底部的在循环污泥入口处的端部的高度高于在分离载体颗粒出口处的端部的高度，分离载体颗粒出口设置在接触反应池上方，倾斜底部的在循环污泥入口处的端部距离载体分离回收装置的液位的高度为H；以及
设置气提泵，通过气提泵将循环污泥泵送到载体颗粒分离回收装置的循环污泥入口处。
优选地，所述方法还包括在澄清沉淀池底部设置多个泥斗，每个泥斗设置一个用于污泥回流的气提泵，泥斗侧面具有坡度，所述坡度不小于55°，气提泵利用压缩空气将含载体的浓缩污泥提升至循环污泥入口高度处，然后污泥自流至载体颗粒分离回收装置。
优选地，根据澄清池的污水处理量估算所需回收的载体颗粒的量，再根据所需回收的载体颗粒的量确定气提泵的循环污泥的流量Q，根据载体颗粒的尺寸确定沉积速度为V0，如果载体颗粒分离回收装置的液体水平流速为u，则L大于等于(H/V0)*u。
优选地，泥斗的设置数量可根据沉淀池面积及池深要求选择。
优选地，在分离载体颗粒出口侧还设置有分离泥浆出口以及从分离泥浆出口延伸到分离泥浆排出端口的分离泥浆管道，分离泥浆管道具有水平支管，水平支管处设置有调节阀，用于调节分离泥浆排出端口处的排泥量、排泥液位与载体分离回收装置的液位差ΔH1以及澄清池的液位与载体分离回收装置的液位的液位差ΔH2，ΔH1调节为ΔH2的2～5倍。
本发明的澄清池以及污泥回流和载体颗粒分离回收方法利用气提泵提升污泥，含颗粒污泥不通过泵体，没有对泵体的磨损，不需要设置单独的泵房，而且利用平流重力沉砂的原理将重质载体(如石英砂)与回流的轻质污泥絮体进行分离，简单可靠，无需机械设备，维护保养十分简单，且流量、长宽比及水深可调。与目前常用的载体分离技术相比，可靠性高，使用、保养、和维护的费用都非常低；本发明的澄清池载体回收方法利用空气提升泵的原理将沉淀浓缩的污泥提升至上述载体分离回收装置，与目前常用的循环泵相比占地省、动力消耗少、维护和保养费用大大降低，同时还可省去刮泥桥；载体颗粒分离回收装置的长宽比及水深可调，在保证载体分离效果的前提下可与载体加注反应池、絮凝池及沉淀池的布置协调统一。
附图说明
图1是根据本发明的一个实施例的澄清池的俯视图；
图2是图1中所示的根据本发明的一个实施例的澄清池的侧视图；
图3是图1中所示的根据本发明的一个实施例的澄清池的载体颗粒分离装置的局部放大视图；
图4是图3中所示的颗粒载体分离装置的原理图；
图5是示出不同水力条件下停留时间与载体颗粒去截留率之间关系的图表；
图6是用于图1中所示的根据本发明的一个实施例的澄清池的气提泵的示意图；
图7是示出气提泵的管径一定的前提下浸没深度、提升流量和压缩空气里的关系图表。
具体实施方式
下面将参照附图说明本发明的详细内容，但是本发明不限于所描述的具体实施例。说明书中的“长度”、“长度方向”、“宽度”、“宽度方向”、液位(深度)和“液位差”等限定根据附图中所示的方位确定。
图1是根据本发明的一个实施例的澄清池的俯视图，图2是图1中所示的根据本发明的一个实施例的澄清池的侧视图。从图1和图2中可以看出，澄清池包括原水进口1和依次相连的混凝池2、接触反应池3、絮凝池4和澄清沉淀池5，澄清沉淀池5上方还设置有管道7及集水槽6。其中，混凝池2用于加入混凝剂，使混凝剂与原水混合，破坏原水中胶体的稳定性，接触反应池3用于原水与助凝剂混合进行接触反应，在该接触反应池3中生成大量絮体，大量生成的絮体在絮凝池4中继续反应结成尺寸较大的絮状颗粒，大尺寸的絮状颗粒在澄清沉淀池5中逐渐沉积在池底，清水从上方进入集水槽6。混凝池和接触反应池内设置垂直安装竖流机械搅拌器，絮凝反应池内设置竖流机械絮凝搅拌器并根据工艺需要可设导流筒。
为了加速絮体的形成，通常需要在接触反应池3中投加载体，即采用一种快速沉淀技术，载体絮凝沉淀。所投加的载体在生成絮状颗粒之后，随着絮状颗粒沉积在澄清沉淀池5底部，形成污泥颗粒，这些载体能够重复利用，因此需要从污泥颗粒进行载体颗粒的分离。
图1和图2中还显示了根据本发明的载体分离回收装置8，从图2中可清楚看出，该载体分离回收装置8布置在澄清池上部，在图1和2中所示实施方式中，布置在接触反应池3、絮凝池4和澄清沉淀池5上方。该载体分离回收装置8的分离载体出口16设置在接触反应池3上方，使得回收的载体颗粒能够直接重新投加到接触反应池3中，其污泥入口13布置在澄清沉淀池5上方，以便于接收污泥的输入。
澄清沉淀池5在底部包括多个泥斗11，用于接收由絮凝沉淀及载体形成的污泥，泥斗侧面坡度不小于55°，使沉淀浓缩污泥能顺利积聚到底部，不会在侧壁沉积，泥斗11中设置有污泥回流提升装置10，用于将在泥斗11内沉积浓缩的污泥提升至载体分离回收装置8的进泥侧，并且通过管道7运送到载体分离回收装置8的污泥入口13。
载体包括石英砂等密度显著高于水的粉末类物质，包括(但不限于)石英砂、煤矸石粉、粉煤灰、矿粉、石榴石粉、火山岩粉、冶炼钢铁渣粉等，粒径常用范围50～200微米。
图3是图1中所示的根据本发明的一个实施例的澄清池的颗粒载体分离装置的局部放大视图。如图3中所示，载体分离回收装置8为矩形沉砂槽，包括污泥入口13、矩形水槽12、分离的载体颗粒出口16、排泥控制阀9及分离的泥浆出口14。污泥入口13用于接收包括载体的污泥，矩形水槽12具有倾斜槽底，可使载体借助重力和水流沉降在槽底，并通过排砂口16回到接触反应池3，而与载体分离的泥浆则从载体分离回收装置8上部的泥浆出口27从矩形水槽12排出，然后经调节阀9经由污泥出口14排出以进一步处理。污泥入口13处可设置整流栅，用于优化水力条件、减少紊流及提高分离效率。
从图3中还可看到，在矩形槽12的末端设置有淹没堰17，在分离的载体颗粒出口16上方，其形成分离的载体颗粒出口16的上边缘以及分离的污泥出口14的下边缘，该淹没堰具有加速排出分离的载体颗粒和保持矩形槽12内最低液位的双重功能。根据本发明的载体分离回收装置8在污泥出口14的上游还设有调节阀9，其安装高度为使得与载体分离回收装置8的液位24形成排泥液位差ΔH1，该排泥液位差ΔH1可通过调节阀9的开度变化进行调节，因此调节阀9也可调节载体分离回收装置8的污泥入口13处的液位高度H，该调节阀9的开度变化还可调节载体分离回收装置8的液位24与澄清池的液位25之间的液位差ΔH2。该调节阀9还可用于调节排泥量。可根据工艺要求采用调节阀9进行调整。调节阀9下游设有例如连通器等虹吸破坏装置，或溢流水箱等，以保持调节阀9为满管流，并提供稳定的液位差ΔH1，从而保证调节阀9的正常调节功能。
通常，排泥液位差ΔH1设置为较载体分离回收装置8与澄清池液位差ΔH2高2～5倍。排泥量一般为进泥量的60％～90％，循环利用的载体量一般为进泥量10％～40％。矩形槽12的倾斜底部的坡度约为10％。
图4是图3中所示的颗粒载体分离装置的原理图，下面将参照图4以矩形槽为例说明载体分离回收装置8的有效去除率的计算原理。
矩形槽的设计计算基于Hazen理论。假设微粒在高度H处进入矩形槽中，并且沿着长度为L的横坐标流出。假设微粒流出矩形槽时恰好沉至池底，在理想的情况下，微粒仅受水流平均流速u及微粒自身的沉降速度Vs的影响，公式如下：
Vs/H＝u/L
对于矩形槽，此公式变为：
Vs＝(Hxu)/L＝Q/(lx L)＝Q/S.
式中：
-Q：矩形槽进水(泥)的流量
-L：矩形槽长度
-I：矩形槽宽度
-S：矩形槽表面积
Q/S即Vs称为哈真(Hazen)速度。根据哈真理论，所有沉降速度Vs>V0的颗粒均沉降到矩形槽底，而Vs<V0的颗粒按进入矩形槽的不同高度成比例地沉降到矩形槽底。
颗粒沉降速度V0主要受微粒与液体的密度差及微粒粒径的影响。不同粒径的砂粒在水中的沉降速度如下表：
而实际上受配水不均等因素影响，矩形槽内的流态总会呈现一定程度的湍流，因此并非所有的Vs<V0的微粒会被矩形槽截留。因此矩形槽实际采用的设计面积、或停留时间(t/t0)一般较理想状态下的理论需要值要高出1.5～3倍。图5中所示的图表曲线示出了不同水力条件下停留时间与载体颗粒去截留率之间关系。
矩形槽的设计示例
设计矩形槽对120微米的细砂要达到80％以上的分离效率，根据澄清池的水处理量确定含砂污泥的流量为60m3/h，设计最低水温为10℃。
Vs＝1.0cm/s
矩形槽水平流速u＝5cm/s
则矩形槽竖断面为F＝60/3600/0.05＝0.333m2,取宽W＝0.7m、深h＝0.5m
矩形槽理论最小停留时间t0＝h/Vs＝50/1.0＝50s
去除率>80％,t/t0取2.0(参见图5中的图表曲线)，则t＝50x2＝100s
最小矩形槽长度L＝t x u＝100x0.05＝5m
由此，在已知澄清池的水处理量、污泥颗粒尺寸及载体颗粒分离回收装置中的液体的水平流速的前提下，确定载体颗粒分离回收装置的宽度、深度及长度，完成设计。
根据上面的设计示例还可知，可以选择载体颗粒分离回收装置的不同的宽度、深处和长度，也能满足颗粒载体分离回收装置的去除率要求。例如，宽度可取0.5米，则深度h＝0.7m，经过计算可得，长度可设置为7m。由此可根据澄清池的实际尺寸设计与其尺寸协调同时能够满足设计要求的不同长宽比的载体颗粒分离回收装置。
上面所述的污泥回流提升装置10可以是例如气提泵，利用气提泵将包含载体的沉淀浓缩的污泥提升至上述载体分离回收装置8。气提泵的提升流量可根据需要调整压缩空气量进行调节。
图6是用于图1中所示的根据本发明的一个实施例的澄清池的气提泵的示意图。气提泵系统包括污泥提升管20、压缩空气进气管21、排泥管22及鼓风机23和压缩空气管道及分配元件26。气提泵10可通过压缩空气为动力，将泥斗内的泥砂提升一定高度，由气提泵进口18提升到气提泵出口19。提升的流量及高度与提升管管径、液体密度(污泥浓度及载体介质密度)、浸没深度、气液比有关，提升高度最高为1.5～2米。
图7是示出气提泵的管径一定的前提下浸没深度、提升流量和压缩空气里的关系图表。下面以一个实例描述根据本发明的澄清池的参数设计。
附图1的一个实例可以是一个用于城市污水处理的长x宽＝7x7m的沉淀池，对于中小型高密度沉淀池，可采用泥斗而不是刮泥机的形式收集污泥，如附图1所示。泥斗数量可根据沉淀池大小设1个或多个，对于多泥斗的大型沉淀池可设2座沉砂槽平行或对称布置。图1中设有4个泥斗，处理水量为1625m3/h，沉淀区表面水力负荷为33m3/m2.h，采用石英砂为载体，污泥回流比按3.6％，回流污泥流量为60m3/h，每个泥斗的排泥量为15m3/h，参照图7，计算每个泥斗可采用DN80的污泥提升管及20Nm3/h的空气量，4个泥斗总供气量为80Nm3/h，鼓风机风压为0.06Mpa。
每个泥斗设一台气提排泥装置，利用压缩空气将含载体的浓缩污泥提升0.8～2米(高于载体分离回收装置的液位差高度ΔH2)然后自流至载体分离回收装置。泥斗的设置数量可根据沉淀池面积及池深要求选择，提升的流量可根据污泥回流比要求确定。
由于气提泵的扬程低，通常为1.5米到2米，因此气提泵的能量消耗要比现有技术的循环泵的能量消耗低得多，相应地，气提泵的体积也较小。而且，气提泵仅通过压缩空气将污泥经由提升管提升，无需如现有技术的循环泵那样设置泵体(例如叶轮)等机械部件，因此不存在泥浆对泵体的磨损，也无需对这些机械设备进行维护和保养。但是与现有技术的循环泵相比较，气提泵与上面所述的具有倾斜底部的载体分离回收装置8结合使用也可获得效果很好的含载体污泥回流和载体颗粒分离及回收，能够完全取代现有技术的污泥循环泵和载体颗粒分离及回收装置。
本发明的澄清池以及污泥回流和载体颗粒分离回收方法利用气提泵提升污泥，含颗粒污泥不通过泵体，没有对泵体的磨损，不需要设置单独的泵房，而且利用平流重力沉砂的原理将重质载体(如石英砂)与回流的轻质污泥絮体进行分离，简单可靠，无需机械设备，维护保养十分简单，且流量、长宽比及水深可调。与目前常用的载体分离技术相比，可靠性高，使用、保养、和维护的费用都非常低；本发明的澄清池载体回收方法利用空气提升泵的原理将沉淀浓缩的污泥提升至上述载体分离回收装置，与目前常用的循环泵相比占地省、动力消耗少、维护和保养费用大大降低，同时还可省去刮泥桥；载体颗粒分离回收装置的长宽比及水深可调，在保证载体分离效果的前提下可与载体加注反应池、絮凝池及沉淀池的布置协调统一。
应注意的是，所述的实施方式仅是示例性的，不应认为是对本发明的限制，在多个实施方式中的特征可组合使用来获得本发明的更多的实施方式，本发明的范围仅由所附权利要求限定。可对所述的实施方式作出多种变形形式和改进形式而不偏离本发明的范围。
Claims (13)
1.一种澄清池，包括：
原水进口和清水出口；
以及在原水进口和清水出口之间依次连接的：
混凝池，用于加入混凝剂，使其与原水混合；
接触反应池，用于原水与助凝剂混合进行接触反应；
絮凝池，用于继续反应结成絮状颗粒；和
澄清沉淀池，用于使絮状颗粒团聚，形成沉淀，
其中，所述澄清池还包括在澄清池上部的载体颗粒分离回收装置，该载体颗粒分离回收装置包括循环污泥入口和分离载体颗粒出口，循环污泥入口用于接收循环利用的污泥，分离载体颗粒出口用于将分离回收后的载体颗粒重新投入到接触反应池中；以及设置在循环污泥入口和分离载体颗粒出口之间的倾斜底部，倾斜底部的在循环污泥入口处的端部的高度高于在分离载体颗粒出口处的端部的高度，分离载体颗粒出口设置在接触反应池上方，倾斜底部的在循环污泥入口处的端部距离载体分离回收装置的液位的高度为H，
其中，在分离载体颗粒出口侧还设置有分离泥浆出口以及从分离泥浆出口延伸到分离泥浆排出端口的分离泥浆管道，分离泥浆管道具有水平支管，水平支管处设置有调节阀，用于调节分离泥浆排出端口处的排泥量、排泥液位与载体分离回收装置的液位的液位差ΔH1以及澄清池的液位与载体分离回收装置的液位的液位差ΔH2，ΔH1调节为ΔH2的2～5倍。
2.根据权利要求1所述的澄清池，其中，所述澄清池还包括污泥回流提升装置，用于将澄清沉淀池内沉积的包含载体的污泥运送到循环污泥入口。
3.根据权利要求2所述的澄清池，其中，澄清沉淀池底部设置有多个泥斗，每个泥斗设置一个污泥回流提升装置，泥斗侧面具有坡度，所述坡度不小于55°。
4.根据权利要求3所述的澄清池，其中，污泥回流提升装置为气提泵，包括污泥提升管，压缩空气进气管，排泥管，鼓风机和压缩空气管道。
5.根据权利要求1所述的澄清池，其中，在调节阀下游设置有虹吸破坏装置或溢流水箱，用于保持稳定的液位差。
6.根据权利要求5所述的澄清池，其中，倾斜底部的斜率为10％。
7.根据权利要求6所述的澄清池，其中，分离的载体颗粒出口上方设置有淹没堰，其形成分离的载体颗粒出口的上边缘以及分离的污泥出口的下边缘。
8.根据权利要求4-7中任一项所述的澄清池，其中，根据所述澄清池的处理水量确定循环利用载体量，然后确定气提泵的流量为Q，根据载体颗粒的尺寸确定沉积速度为V0，如果载体颗粒分离回收装置的液体水平流速为u，则L大于等于(H/V0)*u。
9.根据权利要求8所述的澄清池，其中，载体颗粒分离回收装置的横截面积为S，S等于Q/V0，在L大于等于(H/V0)*u的前提下，可根据澄清池的尺寸设置载体颗粒分离回收装置的长宽比。
10.一种澄清池污泥回流和颗粒载体回收方法，澄清池包括：
原水进口和清水出口；
以及在原水进口和清水出口之间依次连接的：
混凝池，用于加入混凝剂，使其与原水混合；
接触反应池，用于原水与助凝剂混合进行接触反应；
絮凝池，用于继续反应结成絮状颗粒；和
澄清沉淀池，用于使絮状颗粒团聚，形成沉淀，
其中，所述方法包括：
在所述澄清池上部设置载体颗粒分离回收装置，该载体颗粒分离回收装置包括循环污泥入口和分离载体颗粒出口，循环污泥入口用于接收循环利用的污泥，分离载体颗粒出口用于将分离回收后的载体颗粒重新投入到接触反应池中；以及在循环污泥入口和分离载体颗粒出口之间设置倾斜底部，倾斜底部的在循环污泥入口处的端部的高度高于在分离载体颗粒出口处的端部的高度，分离载体颗粒出口设置在接触反应池上方，倾斜底部的在循环污泥入口处的端部距离载体分离回收装置的液位的高度为H；以及
设置气提泵，通过气提泵将循环污泥输送到载体颗粒分离回收装置的循环污泥入口处，
其中，在分离载体颗粒出口侧还设置有分离泥浆出口以及从分离泥浆出口延伸到分离泥浆排出端口的分离泥浆管道，分离泥浆管道具有水平支管，水平支管处设置有调节阀，用于调节分离泥浆排出端口处的排泥量、排泥液位与载体分离回收装置的液位的液位差ΔH1以及澄清池的液位与载体分离回收装置的液位的液位差ΔH2，ΔH1调节为ΔH2的2～5倍。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，所述方法还包括在澄清沉淀池底部设置多个泥斗，每个泥斗设置一个用于污泥回流的气提泵，泥斗侧面具有坡度，所述坡度不小于55°，气提泵利用压缩空气将含载体的浓缩污泥提升至循环污泥入口高度处，然后污泥自流至载体颗粒分离回收装置。
12.根据权利要求11所述的方法，其中，根据澄清池的污水处理量估算所需回收的载体颗粒的量，再根据所需回收的载体颗粒的量确定气提泵的循环污泥的流量Q，根据载体颗粒的尺寸确定沉积速度为V0，如果载体颗粒分离回收装置的液体水平流速为u，则L大于等于(H/V0)*u。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，泥斗的设置数量可根据沉淀池面积及池深要求选择。
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