CN109248713A - 一种挥发性有机物处理用的催化剂载体及其制造方法 - Google Patents

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舒慧敏
孔庆梅
胡飞
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Abstract

本发明涉及一种挥发性有机物处理用的催化剂载体及其制造方法，一种挥发性有机物处理用的催化剂载体，包括：管本体和层叠设置在所述管本体中的多组金属板组；每组所述金属板组中具有多个涂覆有不同催化剂的金属板本体；所述金属板本体上开设有多个透气孔，挥发性气体适于进入所述管本体中，以使挥发性气体穿过所述透气孔，并在不同催化剂作用下实现逐步降解。此种挥发性有机物处理用的催化剂载体，挥发性有机物从管本体进入，然后分别穿过金属板组中的各个金属板本体上的透气孔，在穿过透气孔的同时，在对应金属板本体上的催化剂作用下，实现催化降解的效果。

Description

一种挥发性有机物处理用的催化剂载体及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种催化剂，具体涉及一种挥发性有机物处理用的催化剂载体及其制造方法。
背景技术
随着经济的快速发展和环境问题的日益突出，大气问题越来越严重。其中，苯系物、有机氯化物、氟里昂系列、有机酮、胺、醇、醚、酯、酸和石油烃化合物等挥发性有机物是造成环境污染的主要杀手。
VOCs的处理主要有回收与销毁两种方式。其中，催化燃烧是指在催化剂的协同下将废气中可燃气体完全氧化为二氧化碳和水等无污染的物质。催化燃烧法具有安全性好、燃烧温度低(大部分烃类在300～450℃即可完成氧化)、对VOCs可燃组分浓度和热值限制要求较低等特点，现己成为净化废气(碳氢化合物为主要成份)的有效方法。
目前的挥发性有机物处理用的催化剂载体的催化效果差。
发明内容
本发明目的是：提供一种挥发性有机物处理用的催化剂载体，来加强催化效果。
本发明的技术方案是：
一种挥发性有机物处理用的催化剂载体，包括：
管本体和层叠设置在所述管本体中的多组金属板组；
每组所述金属板组中具有多个涂覆有不同催化剂的金属板本体；
所述金属板本体上开设有多个透气孔；
挥发性气体适于进入所述管本体中，以使挥发性气体穿过所述透气孔，并在不同催化剂作用下实现逐步降解。
作为优选，在每组所述金属板组中，相邻两个所述金属板本体上的所述透气孔交错设置。
作为优选，所述管本体为六边形蜂窝状。。
作为优选，所述金属板本体的所述透气孔的目数为300目～1200目。
作为优选，每组所述金属板组具有两个所述金属板本体，其中
一块所述金属板本体上涂覆有脱硝催化剂；
另一块所述金属板本体上涂覆有催化燃烧催化剂。
本发明的优点是：此种挥发性有机物处理用的催化剂载体，挥发性有机物从管本体进入，然后分别穿过金属板组中的各个金属板本体上的透气孔，在穿过透气孔的同时，在对应金属板本体上的催化剂作用下，实现催化降解的效果。
本发明还提供了一种催化剂载体的制造方法，包括：
各块开设有透气孔的金属板本体分别涂覆一种催化剂；
通过金属边框将各块金属板本体层叠固定。
作为优选，催化剂挂浆在所述金属板本体上，并进行烘干和焙烧。
作为优选，烘干温度为100℃～300℃，去除的水份为60％～90％。
作为优选，烘干温度为100℃～300℃，去除的水份为60％～90％。
作为优选，所述挂浆的形式为真空吸涂。
本发明的优点是：此种催化剂载体的制造方法，催化剂涂覆在金属板本体上覆膜牢固度高。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的一种挥发性有机物处理用的催化剂载体的优选实施例的立体图；
图2是本发明的一块所述金属板本体的优选实施例的主视图；
图3是本发明的另一块所述金属板本体的优选实施例的结构框图。
图中：管本体1，一块所述金属板本体2A，另一块所述金属板本体2B，透气孔201。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
具体实施例一：
VOCs的处理主要有回收与销毁两种方式。其中，催化燃烧是指在催化剂的协同下将废气中可燃气体完全氧化为二氧化碳和水等无污染的物质。催化燃烧法具有安全性好、燃烧温度低(大部分烃类在300～450℃即可完成氧化)、对VOCs可燃组分浓度和热值限制要求较低等特点，现己成为净化废气(碳氢化合物为主要成份)的有效方法。
一种挥发性有机物处理用的催化剂载体，包括：管本体1和层叠设置在所述管本体1中的多组金属板组；每组所述金属板组中具有多个涂覆有不同催化剂的金属板本体；所述金属板本体上开设有多个透气孔201；挥发性气体适于进入所述管本体1中，以使挥发性气体穿过所述透气孔201，并在不同催化剂作用下实现逐步降解。
管本体1可以为直孔状也可以为折弯孔，其中，相邻两个金属板组互相紧贴，并且在每组金属板组中的各个金属板本体互相紧贴。当挥发性气体从管本体1的入口进入并首先进入一个所述金属板本体2A的透气孔201中时，因为金属板本体上涂覆了催化剂，因此，在靠近金属板本体的实体处是首先反应，然后随着反应的作用，向其中心反应。
此种挥发性有机物处理用的催化剂载体，挥发性有机物从管本体1进入，然后分别穿过金属板组中的各个金属板本体上的透气孔201，在穿过透气孔201的同时，在对应金属板本体上的催化剂作用下，实现催化降解的效果。
在本实施例中，在每组所述金属板组中，相邻两个所述金属板本体上的所述透气孔201交错设置。其中，使透气孔201错开，促进了进入金属板组中的挥发性气体的混合效果，在挥发性气体从一个所述金属板本体2A中借助催化剂混合的过程中，因为相邻的两个金属板本体中的透气孔201错位设置，但是又互相连通，从而使原本位于一个所述金属板本体2A的透气孔201中心的挥发性气体在进入另一个所述金属板本体2B的透气孔201时，挥发性气体会受到阻挡而实现混合的效果，从而改变挥发性气体的位置。
在本实施例中，所述管本体1为六边形蜂窝状。通过采用六边形蜂窝状的管本体1，加强整体牢固度以及结构的稳定性。
在本实施例中，所述金属板本体的所述透气孔201的目数为300目～1200目，优选为600目。在一个固定尺寸的金属板本体中，因为挥发性气体分解是从透气孔201的内壁四周向中心反应而去，因此，孔的大小决定了扩散的时间(挥发性气体的扩散速率一致的情况下)，也就是说，孔的目数一般状况下越多越好，但是为了保证金属板本体的结构强度，因此本申请中优选孔的目数为600目。
在本实施例中，每组所述金属板组具有两个所述金属板本体，其中一块所述金属板本体2A上涂覆有脱硝催化剂；另一块所述金属板本体2B上涂覆有催化燃烧催化剂。其中一个也可以涂覆三元催化。
并且，作为优选，每组所述金属板组能够具有三个甚至更多个金属板本体，其中每个金属板本体上涂覆不同的催化剂来实现不同的催化效果。
具体实施例二：
其中，本实施例中的结构在具体实施例一中已经得到了公开。
各块开设有透气孔201的金属板本体分别涂覆一种催化剂；通过金属边框将各块金属板本体层叠固定。此处的层叠固定是指将金属板本体层叠固定以后，通过金属边框框起，金属边框的形状为六边形的蜂窝状。此处的金属框体即为具体实施例一中的卷绕固定出的管本体1，也即，管本体1铺开为金属框体。
催化剂挂浆在所述金属板本体上，并进行烘干和焙烧。
烘干温度为100℃～300℃，去除的水份为60％～90％，优选为80％。
烘干温度为100℃～300℃，去除的水份为60％～90％，优选为80％。
所述挂浆的形式为真空吸涂。
其中催化剂分别为脱硝催化剂以及催化燃烧催化剂也可以为三元催化。
在制备脱硝催化剂的时候，首先前处理，然后在其300℃～400℃的条件下焙烧1～3小时，然后再制备脱硝催化剂的浆料催化剂；
同样的，在制备催化燃烧催化剂的时候，首先前处理，然后在其300℃～400℃的条件下焙烧1～3小时，然后再制备催化燃烧催化剂的浆料催化剂。
此种催化剂载体的制造方法，催化剂涂覆在金属板本体上覆膜牢固度高。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种挥发性有机物处理用的催化剂载体，其特征在于，包括：
管本体和层叠设置在所述管本体中的多组金属板组；
每组所述金属板组中具有多个涂覆有不同催化剂的金属板本体；
所述金属板本体上开设有多个透气孔；
挥发性气体适于进入所述管本体中，以使挥发性气体穿过所述透气孔，并在不同催化剂作用下实现逐步降解。
2.如权利要求1所述的挥发性有机物处理用的催化剂载体，其特征在于，
在每组所述金属板组中，相邻两个所述金属板本体上的所述透气孔交错设置。
3.如权利要求1所述的挥发性有机物处理用的催化剂载体，其特征在于，
所述管本体为六边形蜂窝状。
4.如权利要求1所述的挥发性有机物处理用的催化剂载体，其特征在于，
所述金属板本体的所述透气孔的目数为300目～1200目。
5.如权利要求1所述的挥发性有机物处理用的催化剂载体，其特征在于，
每组所述金属板组具有两个所述金属板本体，其中
一块所述金属板本体上涂覆有脱硝催化剂；
另一块所述金属板本体上涂覆有催化燃烧催化剂。
6.一种催化剂载体的制造方法，其特征在于，包括：
各块开设有透气孔的金属板本体分别涂覆一种催化剂；
通过金属边框将各块金属板本体层叠固定。
7.如权利要求6所述的催化剂载体的制造方法，其特征在于，
催化剂挂浆在所述金属板本体上，并进行烘干和焙烧。
8.如权利要求7所述的催化剂载体的制造方法，其特征在于，
烘干温度为100℃～300℃，去除的水份为60％～90％。
9.如权利要求7所述的催化剂载体的制造方法，其特征在于，
烘干温度为100℃～300℃，去除的水份为60％～90％。
10.如权利要求7所述的催化剂载体的制造方法，其特征在于，
所述挂浆的形式为真空吸涂。
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