CN109236379A - 一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子，所述高参数汽轮机是指再热蒸汽温度为680℃～760℃、功率为600MW～1400MW的汽轮机，所述双流高温转子采用焊接转子结构，母材为奥氏体钢，焊材化学成分与母材化学成分相近；转子焊缝位于两个双流第1级动叶片进汽侧之间，且靠近左侧第1级动叶片的进汽侧；取前面一个汽缸的排汽或抽汽作为所述双流高温转子的冷却蒸汽。本发明对高参数汽轮机双流高温转子，采用锻造与焊接性能良好奥氏体钢焊接转子的内部蒸汽冷却结构，实现了的工程应用。采用奥氏体钢锻件与蒸汽冷却结构替代镍基合金大型锻件，降低了700℃等级汽轮机双流高温转子锻造与焊接的技术难度与造价。

Description

一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子
技术领域
本发明涉及一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子，属于汽轮机技术领域。
背景技术
对于再热蒸汽温度为680℃～760℃、功率为600MW～1400MW的高参数汽轮机，一次再热汽轮机的中压转子、二次再热汽轮机的高压转子与中压转子，均为双流高温转子。
对于再热蒸汽温度为680℃～760℃的高参数汽轮机，在其双流高温转子上安装第1级动叶片至第6级动叶片的区域，工作温度超过650℃。锻造与焊接性能好的奥氏体钢的工作温度的上限为650℃，无法在再热蒸汽温度为680℃～760℃的高参数汽轮机的双流高温转子上使用。
高参数汽轮机的现有技术方案，是双流高温转子采用镍基合金焊接转子结构。采用镍基合金制造高参数汽轮机的双流高温焊接转子，面临两大技术难题：一是镍基合金大型锻件的锻造与焊接技术难度大，二是造价昂贵。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种采用内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的奥氏体钢双流高温转子。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是提供一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子，所述高参数汽轮机是指再热蒸汽温度为680℃～760℃、功率为600MW～1400MW的汽轮机，其特征在于：所述双流高温转子采用焊接转子结构，母材为奥氏体钢，焊材化学成分与母材化学成分相近；转子焊缝位于两个双流第1级动叶片进汽侧之间，且靠近左侧第1级动叶片的进汽侧；取前面一个汽缸的排汽或抽汽作为双流高温转子的冷却蒸汽。
优选地，所述汽轮机双流高温转子为一次再热的中压双流高温转子，或二次再热的高压双流高温转子与中压双流高温转子。
优选地，所述对于一次再热汽轮机，中压双流高温转子的冷却蒸汽取自高压缸的排汽或抽汽；
对于二次再热汽轮机，高压双流高温转子的冷却蒸汽取自超高压缸的排汽或抽汽，中压双流高温转子的冷却蒸汽取自高压缸的排汽或抽汽。
优选地，所述冷却蒸汽通过中压汽轮机进口的导流锥和进汽管道，进入导流锥与两个双流第1级动叶片进汽侧之间的空间。
优选地，所述冷却蒸汽的进汽部位，设计在两个双流第1级动叶片进汽侧之间，且靠近右侧第1级动叶片的进汽侧；
冷却蒸汽通过均匀布置的轴向圆孔进入焊接转子的高温段内部腔室，
进入所述高温段内部腔室的冷却蒸汽，通过均匀布置的径向圆孔流出，冷却叶根槽和动叶片出汽侧转子，以降低双流高温转子高温段的工作温度。
更优选地，所述轴向圆孔直径D为10mm～60mm，沿圆周方向两个轴向圆孔的圆心之间的距离大于2D；
所述径向圆孔直径d为5mm～35mm，在所述高温段内腔室表面沿圆周方向两个径向圆孔的圆心之间的距离大于2d。
优选地，汽轮机再热蒸汽温度比奥氏体钢工作温度每升高10℃～20℃，在双流高温转子上新增加1级动叶片进行蒸汽冷却，并在该动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排径向圆孔进行蒸汽冷却。
更优选地，所述汽轮机再热蒸汽温度为680℃时，在双流高温转子的第1级动叶片与第2级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧共设计八排径向圆孔进行蒸汽冷却，其中，第1级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为10mm～15mm的径向圆孔，第2级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为5mm～10mm的径向圆孔，在焊接转子的高温段内腔室表面沿圆周方向两个径向圆孔的圆心之间的距离大于2倍径向圆孔直径。
更优选地，所述汽轮机再热蒸汽温度为700℃时，在双流高温转子的第1级动叶片、第2级动叶片与第3级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧共设计十二排径向圆孔进行蒸汽冷却，其中，第1级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为15mm～20mm的径向圆孔，第2级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为10mm～15mm的径向圆孔，第3级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为5mm～10mm的径向圆孔，在焊接转子的高温段内腔室表面沿圆周方向两个径向圆孔的圆心之间的距离大于2倍径向圆孔直径。
更优选地，所述汽轮机再热蒸汽温度为720℃时，在双流高温转子的第1级动叶片、第2级动叶片、第3级动叶片与第4级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧共设计十六排径向圆孔进行蒸汽冷却，其中，第1级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计的四排直径为20mm～25mm的径向圆孔，第2级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为15mm～20mm的径向圆孔，第3级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为10mm～15mm的径向圆孔，第4级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为5mm～10mm的径向圆孔，在焊接转子的高温段内腔室表面沿圆周方向两个径向圆孔的圆心之间的距离大于2倍径向圆孔直径。
更优选地，所述汽轮机再热蒸汽温度为740℃时，在双流高温转子的第1级动叶片、第2级动叶片、第3级动叶片、第4级动叶片与第5级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧共设计二十排径向圆孔进行蒸汽冷却，其中，第1级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为25mm～30mm的径向圆孔，第2级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为20mm～25mm的径向圆孔，第3级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为15mm～20mm的径向圆孔，第4级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为10mm～15mm的径向圆孔,第5级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为5mm～10mm的径向圆孔，在焊接转子的高温段内腔室表面沿圆周方向两个径向圆孔的圆心之间的距离大于2倍径向圆孔直径。
更优选地，所述汽轮机再热蒸汽温度为760℃时，在双流高温转子的第1级动叶片、第2级动叶片、第3级动叶片、第4级动叶片、第5级动叶片与第6级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧共设计二十四排径向圆孔进行蒸汽冷却，其中，第1级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为30mm～35mm的径向圆孔，第2级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为25mm～30mm的径向圆孔，第3级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为20mm～25mm的径向圆孔，第4级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为15mm～20mm的径向圆孔，第5级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为10mm～15mm的径向圆孔，第6级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为5mm～10mm的径向圆孔，在焊接转子的高温段内腔室表面沿圆周方向两个径向圆孔的圆心之间的距离大于2倍径向圆孔直径。
对于二次再热汽轮机，高压双流高温转子的冷却蒸汽取自超高压缸的排汽或抽汽，经热力计算得出热耗率下降的值ΔHR＝A×Q1，A为计算常数，取值0.3708至0.4708，Q1为高压双流高温转子的冷却蒸汽流量(t/h)；
对于二次再热汽轮机和一次再热汽轮机，中压双流高温转子的冷却蒸汽取自高压缸的排汽或抽汽，经热力计算得出热耗率下降的值ΔHR＝B×Q2，B为计算常数，取值0.2417至0.3417，Q2为中压双流高温转子的冷却蒸汽流量(t/h)
本发明提供的装置克服了现有技术的不足，对再热蒸汽温度为680℃～760℃的高参数汽轮机双流高温转子，采用锻造与焊接性能良好的650℃奥氏体钢焊接转子的内部蒸汽冷却结构，实现了的工程应用。采用奥氏体钢锻件与蒸汽冷却结构替代镍基合金大型锻件，降低了700℃等级汽轮机双流高温转子锻造与焊接的技术难度与造价。
附图说明
图1为再热蒸汽温度为680℃～760℃的高参数汽轮机双流高温转子蒸汽冷却进汽部位示意图；
图2为二次再热蒸汽温度为720℃的高参数汽轮机中压双流高温转子示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
某型号700℃等级1000MW汽轮机，二次再热蒸汽温度为720℃，双流高温转子蒸汽冷却进汽部位如图1所示，中压双流高温转子如图2所示。
该型号汽轮机中压双流高温转子采用焊接转子结构，母材奥氏体钢A286(UNSS66286)，焊材A402。转子焊缝1位于左侧第1级动叶片的进汽侧2和右侧第1级动叶片的进汽侧3之间，且靠近左侧第1级动叶片的进汽侧2。
中压双流高温转子的冷却蒸汽，取自高压缸的排汽，冷却蒸汽的压力高于二次再热蒸汽压力。中压双流高温转子的冷却蒸汽，通过中压汽轮机进口的导流锥4和进汽管道5，进入导流锥4与两个双流第1级动叶片进汽侧2和3之间的空间。
中压双流高温转子的冷却蒸汽的进汽部位，设计在两个双流第1级动叶片进汽侧2和3之间，且靠近右侧第1级动叶片的进汽侧3；冷却蒸汽通过均布的轴向圆孔6进入焊接转子的高温段内部腔室，轴向圆孔直径D取为40mm，沿圆周方向两个轴向圆孔的圆心之间的距离大于2D。
进入中压双流高温转子的高温段内部腔室的冷却蒸汽，通过均布的径向圆孔流出，冷却叶根槽和动叶片出汽侧转子，以降低中压双流高温转子高温段的工作温度。径向圆孔直径d取为5mm～35mm，在焊接转子的高温段内腔室表面沿圆周方向两个径向圆孔的圆心之间距离大于2d。
汽轮机二次再热蒸汽温度比奥氏体钢工作温度每升高10℃至20℃，在中压双流高温转子上新增加1级动叶片进行蒸汽冷却，在叶根槽和动叶片出汽侧设计四排径向圆孔进行蒸汽冷却。
该型号汽轮机二次再热蒸汽温度为720℃，在中压双流高温转子的第1级动叶片、第2级动叶片、第3级动叶片与第4级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计十六排径向圆孔进行蒸汽冷却，其中，第1级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计的四排直径取为20mm～25mm的第一径向圆孔7，第2级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计的四排直径取为15mm～20mm的第二径向圆孔8，第3级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计的四排直径取为10mm～15mm的第三径向圆孔9，第4级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计的四排直径取为5mm～10mm的第四径向圆孔10，在焊接转子高温段内腔室表面沿圆周方向两个径向圆孔的圆心之间的距离大于2倍径向圆孔直径。
双流中压转子的冷却蒸汽取自高压缸的排汽，经热力计算，双流中压转子的冷却蒸汽流量Q2＝50t/h，B为计算常数，取值范围0.2417至0.3417，取上限值B＝0.3417，得出该型号汽轮机热耗率下降的值ΔHR＝B×Q2＝0.3417×50＝17.085kJ/kWh。
二次再热蒸汽温度为720℃的高参数汽轮机，热耗率比二次再热蒸汽温度为630℃汽轮机低397kJ/kWh，中压双流高温转子的冷却蒸汽的流量50t/h，对二次再热蒸汽温度为720℃的高参数汽轮机热耗率的影响为17.085kJ/kWh÷397kJ/kWh＝4.3％。
该型号1000MW汽轮机中压双流高温转子技术优点是：采用锻造与焊接性能良好的650℃奥氏体钢A286焊接转子的内部蒸汽冷却结构，实现了二次再热蒸汽温度为720℃的高参数汽轮机中压双流高温转子的工程应用，采用奥氏体钢锻件与蒸汽冷却结构替代镍基合金大型锻件，降低了该型号汽轮机中压双流高温转子锻造与焊接的技术难度与造价。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还将可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对上述实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子，所述高参数汽轮机是指再热蒸汽温度为680℃～760℃、功率为600MW～1400MW的汽轮机，其特征在于：所述双流高温转子采用焊接转子结构，母材为奥氏体钢，焊材化学成分与母材化学成分相近；转子焊缝位于两个双流第1级动叶片进汽侧之间，且靠近左侧第1级动叶片的进汽侧；取前面一个汽缸的排汽或抽汽作为所述双流高温转子的冷却蒸汽。
2.如权利要求1所述的一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子，其特征在于：所述汽轮机双流高温转子为一次再热的中压双流高温转子，或二次再热的高压双流高温转子与中压双流高温转子；
对于一次再热汽轮机，中压双流高温转子的冷却蒸汽取自高压缸的排汽或抽汽；
对于二次再热汽轮机，高压双流高温转子的冷却蒸汽取自超高压缸的排汽或抽汽，中压双流高温转子的冷却蒸汽取自高压缸的排汽或抽汽。
3.如权利要求1所述的一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子，其特征在于：所述冷却蒸汽的进汽部位，设计在两个双流第1级动叶片进汽侧之间，且靠近右侧第1级动叶片的进汽侧；
冷却蒸汽通过均匀布置的轴向圆孔进入焊接转子的高温段内部腔室，
进入所述高温段内部腔室的冷却蒸汽，通过均匀布置的径向圆孔流出，冷却叶根槽和动叶片出汽侧转子，以降低双流高温转子高温段的工作温度。
4.如权利要求3所述的一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子，其特征在于：所述轴向圆孔直径D为10mm～60mm，沿圆周方向两个轴向圆孔的圆心之间的距离大于2D；
所述径向圆孔直径d为5mm～35mm，在所述高温段内腔室表面沿圆周方向两个径向圆孔的圆心之间的距离大于2d。
5.如权利要求1所述的一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子，其特征在于：汽轮机再热蒸汽温度比奥氏体钢工作温度每升高10℃～20℃，在双流高温转子上新增加1级动叶片进行蒸汽冷却，并在该动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排径向圆孔进行蒸汽冷却。
6.如权利要求5所述的一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子，其特征在于：所述汽轮机再热蒸汽温度为680℃时，在双流高温转子的第1级动叶片与第2级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧共设计八排径向圆孔进行蒸汽冷却，其中，第1级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为10mm～15mm的径向圆孔，第2级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为5mm～10mm的径向圆孔，在焊接转子的高温段内腔室表面沿圆周方向两个径向圆孔的圆心之间的距离大于2倍径向圆孔直径。
7.如权利要求5所述的一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子，其特征在于：所述汽轮机再热蒸汽温度为700℃时，在双流高温转子的第1级动叶片、第2级动叶片与第3级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧共设计十二排径向圆孔进行蒸汽冷却，其中，第1级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为15mm～20mm的径向圆孔，第2级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为10mm～15mm的径向圆孔，第3级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为5mm～10mm的径向圆孔，在焊接转子的高温段内腔室表面沿圆周方向两个径向圆孔的圆心之间的距离大于2倍径向圆孔直径。
8.如权利要求5所述的一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子，其特征在于：所述汽轮机再热蒸汽温度为720℃时，在双流高温转子的第1级动叶片、第2级动叶片、第3级动叶片与第4级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧共设计十六排径向圆孔进行蒸汽冷却，其中，第1级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计的四排直径为20mm～25mm的径向圆孔，第2级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为15mm～20mm的径向圆孔，第3级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为10mm～15mm的径向圆孔，第4级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为5mm～10mm的径向圆孔，在焊接转子的高温段内腔室表面沿圆周方向两个径向圆孔的圆心之间的距离大于2倍径向圆孔直径。
9.如权利要求5所述的一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子，其特征在于：所述汽轮机再热蒸汽温度为740℃时，在双流高温转子的第1级动叶片、第2级动叶片、第3级动叶片、第4级动叶片与第5级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧共设计二十排径向圆孔进行蒸汽冷却，其中，第1级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为25mm～30mm的径向圆孔，第2级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为20mm～25mm的径向圆孔，第3级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为15mm～20mm的径向圆孔，第4级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为10mm～15mm的径向圆孔,第5级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为5mm～10mm的径向圆孔，在焊接转子的高温段内腔室表面沿圆周方向两个径向圆孔的圆心之间的距离大于2倍径向圆孔直径。
10.如权利要求5所述的一种内部蒸汽冷却的高参数汽轮机的双流高温转子，其特征在于：所述汽轮机再热蒸汽温度为760℃时，在双流高温转子的第1级动叶片、第2级动叶片、第3级动叶片、第4级动叶片、第5级动叶片与第6级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧共设计二十四排径向圆孔进行蒸汽冷却，其中，第1级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为30mm～35mm的径向圆孔，第2级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为25mm～30mm的径向圆孔，第3级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为20mm～25mm的径向圆孔，第4级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为15mm～20mm的径向圆孔，第5级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为10mm～15mm的径向圆孔，第6级动叶片的叶根槽和动叶片出汽侧设计四排直径为5mm～10mm的径向圆孔，在焊接转子的高温段内腔室表面沿圆周方向两个径向圆孔的圆心之间的距离大于2倍径向圆孔直径。
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