CN109228176A - 一种可降解pla注塑模具 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及模具领域，具体涉及一种可降解PLA注塑模具，包括机架、设于机架上的动力机构、成型机构、运水机构以及加热机构，所述成型机构由上至下依次为动模板、动模垫板、动模、定模以及定模板，所述动模板上端开设有用于与注塑机出料口连通的浇注口，所述定模上设置有定模镶件，所述定模、定模镶件以及动模三者形成一个以上用于产出产品的密闭的成型腔，各成型腔上端均连通有两个用于浇注的热嘴，两热嘴上端连通一分流板，所述分流板与所述浇注口相连通，所述定模镶件以及动模内均嵌置有用于产品顶出的气顶，两侧的气顶相对设置，各成型腔的最小厚度均大于0.4毫米。本发明应用于PLA材料的注塑生产。

Description

一种可降解PLA注塑模具
技术领域
本发明涉及模具领域，具体涉及一种可降解PLA注塑模具。
背景技术
聚乳酸(也称聚丙交酯，英文名称为polylactide，英文简称PLA)，属于聚酯家族，是以乳酸为主要原料聚合得到的聚合物，原料来源充分而且可以再生，具有良好的生物降解性能和环境友好型特征，因此是理想的绿色高分子材料。在常温下聚乳酸可保持稳定，具有良好的机械性能，在堆肥条件下最终可降解成水和二氧化碳，不污染环境。用聚乳酸来代替塑料是减少污染，保护环境最有效的方法之一。但聚乳酸的加工性能比较差，如申请日为2017年12月29日的中国专利CN207915923U公开了一种新型PLA专用模具，其公开了一种应用于PLA材料的模具基本结构，包括，动模和定模，在机架上设置有动力机构、反向限位机构、成型机构和加热机构；并具体公开了各机构的具体结构，但在使用时仍无法满足PLA材料注塑的要求，产品次品率高。
发明内容
因此，针对上述问题，本发明提供一种产出产品质量好的可降解PLA注塑模具。
为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种可降解PLA注塑模具，包括机架、设于机架上的动力机构、成型机构、运水机构以及加热机构，所述成型机构由上至下依次为动模板、动模垫板、动模、定模以及定模板，所述动模板上端开设有用于与注塑机出料口连通的浇注口，所述定模上设置有定模镶件，所述定模、定模镶件以及动模三者形成一个以上用于产出产品的密闭的成型腔，各成型腔上端均连通有两个用于浇注的热嘴，两热嘴上端连通一分流板，所述分流板与所述浇注口相连通，所述定模镶件以及动模内均嵌置有用于产品顶出的气顶，两侧的气顶相对设置，各成型腔的最小厚度均大于0.4毫米。
优选的，所述运水机构整体嵌置在所述定模以及定模镶件内，所述定模镶件的下端开设有冷切腔室，所述冷切腔室位于所述热嘴出料端的下方，所述运水机构包括穿设在所述定模内的复数根形成水循环的运水管路以及连接在运水管路上的复数根冷切竖管，所述冷切竖管嵌置在所述冷却腔室内并与所述冷却腔室的形状相匹配。
优选的，所述热嘴的出料一端端部设置有一圆柱状的竖直段，竖直段下端设置锥台状的出料嘴口。
优选的，所述定模与动模的接触面内嵌置有用于调节两者接触距离的平行块。
优选的，所述气顶包括外壳以及阀芯，所述外壳内设置有四段式阶梯孔，所述阀芯穿设在所述阶梯孔内，所述阶梯孔的孔径由下至上逐渐增大，分别为第一孔位、第二孔位、第三孔位以及第四孔位，阀芯两端端部设置分别设置有上凸台与下凸台，所述下凸台与第一孔位的孔径密封配合，所述上凸台上端安装有垫块，所述垫块中心设置通孔，所述垫块的圆径与所述第四孔位的孔径密封配合，所述上凸台嵌置在所述第三孔位内并与所述第三孔位间隙配合，所述阀芯外侧套设有弹簧，所述弹簧嵌置在所述第四孔位内，其上下两端分别抵靠在所述上凸台的下端沿以及第一孔位与第二孔位连接处的侧壁上。
优选的，所述上凸台为条状结构，其宽度小于所述通孔的孔径。
优选的，所述上凸台的高度与所述第三孔位的高度相一致。
优选的，位于所述垫块与所述上凸台接触的一端端面均匀开设有复数条沿所述垫块径向分布的排气槽。
通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：本发明针对PLA材料对模具进行重新设计，每个独立的成型腔均配备两个热嘴进行浇注，与传统薄壁模具都是一点进胶不同，针对PLA材料流动性差的缺点，可防止成型过程中的走胶不均匀，保证生产的可行性；针对产品的壁厚进行限定，由于PLA材料的溶脂低、流动性差，限定成型腔的最小厚度需大于0.4毫米，在保证生产的前提下节省材料；设置在定模镶件内设置冷切腔室，该位置位于PLA材料进胶点，可防止热嘴出料后的波点粘连到模具上，提高产品的品质；对热嘴的出料端进行重新设计，增设一竖直段与传统的热嘴嘴尖相比可防止生产的拉丝问题；设置平行块，可根据需求改变平行块的厚度，以解决产品生产时的排气问题；对气顶进行重新设计，避免了以往气顶漏胶的问题，同时多采用标准件，便于生产与更换。
附图说明
图1为本发明实施例的剖视结构示意图；
图2为本发明实施例的分解结构示意图；
图3为本发明实施例运水管路及冷切竖管的结构示意图；
图4为图1中A处局部放大图。
图5为本发明实施例定模镶件的结构示意图；
图6为本发明实施例气顶的结构示意图；
图7为本发明实施例气顶的另一结构示意图。
具体实施方式
以下将结合具体实施例来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。
实施例
参考图1及图2，一种可降解PLA注塑模具，包括机架、设于机架上的动力机构、成型机构、运水机构以及加热机构，所述成型机构由上至下依次为动模板1、动模垫板2、动模3、定模4以及定模板5，所述动模板1上端开设有用于与注塑机出料口连通的浇注口11，所述定模4上设置有定模镶件6，所述定模4、定模镶件6以及动模3三者形成一个用于产出产品的密闭的成型腔7，各成型腔7上端均连通有两个用于浇注的热嘴8，两热嘴8上端连通一分流板21，所述分流板21与所述浇注口11相连通，所述定模镶件6以及动模3内均嵌置有用于产品顶出的气顶9，两侧的气顶9相对设置，各成型腔7的最小厚度均大于0.4毫米。
参考图3，本实施例中，所述运水机构整体嵌置在所述定模4以及定模镶件6内，所述定模镶件6的下端开设有冷切腔室61，所述冷切腔室61位于所述热嘴8出料端的下方，所述运水机构包括穿设在所述定模4内的复数根形成水循环的运水管路41以及连接在运水管路41上的复数根冷切竖管42，所述冷切竖管42嵌置在所述冷却腔室61内并与所述冷却腔室61的形状相匹配。改进的运水机构，能够保证运水流速快，冷切辐射均匀，冷切竖管42贴近热嘴8出料口位置，防止出现拉丝问题。
同时，本实施例中，所述热嘴8的出料一端端部设置有一圆柱状的竖直段81，竖直段81下端设置锥台状的出料嘴口82。传统的热嘴8出料端皆是锥台状的，而增设竖直段81，可在一定程度增加材料在热嘴8出口端的量，增加材料的行程，进而一定程度上降低材料的温度，实现避免生产中产生拉丝现象的目的。
本实施例中，所述定模4与动模3的接触面内嵌置有用于调节两者接触距离的平行块43。
参考图4，本实施例中，所述气顶9包括91外壳以及阀芯92，所述外壳91内设置有四段式阶梯孔93，所述阀芯92穿设在所述阶梯孔93内，所述阶梯孔93的孔径由下至上逐渐增大，分别为第一孔位931、第二孔位932、第三孔位933以及第四孔位934，阀芯92两端端部设置分别设置有上凸台921与下凸台922，所述下凸台922与第一孔位931的孔径密封配合，所述上凸台921上端安装有垫块94，所述垫块94中心设置通孔941，所述垫块94的圆径与所述第四孔位934的孔径密封配合，所述上凸台921嵌置在所述第三孔位933内并与所述第三孔位933间隙配合，所述阀芯92外侧套设有弹簧95，所述弹簧95嵌置在所述第四孔位934内，其上下两端分别抵靠在所述上凸台921的下端沿以及第一孔位931与第二孔位932连接处的侧壁上。设置垫块94，能够使阀芯92保持竖直状态，减少阀芯92运行过程中的晃动，进而保证下凸台922减少磨损，提高使用寿命；同时设置通孔941能够在一定程度上排出为阶梯孔93内的空气。
本实施例中，所述上凸台921为条状结构，其宽度小于所述通孔941的孔径。该结构使上凸台921与通孔941间存在间隙，提供了更大的排气渠道。
本实施例中，所述上凸台921的高度与所述第三孔位933的高度相一致。这使得上凸台921能够与所述垫块94始终保持接触，两者同步运动，避免在复位时阀芯92产生晃动。
同时如图5所示，可根据需求将位于所述垫块94与所述上凸台921接触的一端端面均匀开设有复数条沿所述垫块径向分布的排气槽942。设置排气槽942可进一步提高排气效率，避免阶梯孔93内堆积气体导致运行不顺或复位不及时的情况发生；其中,所述排气槽942可根据需求而设，四个以上即可。
本发明中所述动力机构、加热机构皆为公知技术，在图中未示出或部分示出。本发明以一个成型腔7为例，可根据需求增加成型腔7的个数。
本发明针对PLA材料对模具进行重新设计，每个独立的成型腔均配备两个热嘴进行浇注，与传统薄壁模具都是一点进胶不同，针对PLA材料流动性差的缺点，可防止成型过程中的走胶不均匀，保证生产的可行性；针对产品的壁厚进行限定，由于PLA材料的溶脂低、流动性差，限定成型腔的最小厚度需大于0.4毫米，在保证生产的前提下节省材料；设置在定模镶件内设置冷切腔室，该位置位于PLA材料进胶点，可防止热嘴出料后的波点粘连到模具上，提高产品的品质；对热嘴的出料端进行重新设计，增设一竖直段与传统的热嘴嘴尖相比可防止生产的拉丝问题；设置平行块，可根据需求改变平行块的厚度，以解决产品生产时的排气问题；对气顶进行重新设计，避免了以往气顶漏胶的问题，同时多采用标准件，便于生产与更换。
尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种可降解PLA注塑模具，包括机架、设于机架上的动力机构、成型机构、运水机构以及加热机构，其特征在于：所述成型机构由上至下依次为动模板、动模垫板、动模、定模以及定模板，所述动模板上端开设有用于与注塑机出料口连通的浇注口，所述定模上设置有定模镶件，所述定模、定模镶件以及动模三者形成一个以上用于产出产品的密闭的成型腔，各成型腔上端均连通有两个用于浇注的热嘴，两热嘴上端连通一分流板，所述分流板与所述浇注口相连通，所述定模镶件以及动模内均嵌置有用于产品顶出的气顶，两侧的气顶相对设置，各成型腔的最小厚度均大于0.4毫米。
2.根据权利要求1所述的可降解PLA注塑模具，其特征在于：所述运水机构整体嵌置在所述定模以及定模镶件内，所述定模镶件的下端开设有冷切腔室，所述冷切腔室位于所述热嘴出料端的下方，所述运水机构包括穿设在所述定模内的复数根形成水循环的运水管路以及连接在运水管路上的复数根冷切竖管，所述冷切竖管嵌置在所述冷却腔室内并与所述冷却腔室的形状相匹配。
3.根据权利要求2所述的可降解PLA注塑模具，其特征在于：所述热嘴的出料一端端部设置有一圆柱状的竖直段，竖直段下端设置锥台状的出料嘴口。
4.根据权利要求3所述的可降解PLA注塑模具，其特征在于：所述定模与动模的接触面内嵌置有用于调节两者接触距离的平行块。
5.根据权利要求1-4所述的可降解PLA注塑模具，其特征在于：所述气顶包括外壳以及阀芯，所述外壳内设置有四段式阶梯孔，所述阀芯穿设在所述阶梯孔内，所述阶梯孔的孔径由下至上逐渐增大，分别为第一孔位、第二孔位、第三孔位以及第四孔位，阀芯两端端部设置分别设置有上凸台与下凸台，所述下凸台与第一孔位的孔径密封配合，所述上凸台上端安装有垫块，所述垫块中心设置通孔，所述垫块的圆径与所述第四孔位的孔径密封配合，所述上凸台嵌置在所述第三孔位内并与所述第三孔位间隙配合，所述阀芯外侧套设有弹簧，所述弹簧嵌置在所述第四孔位内，其上下两端分别抵靠在所述上凸台的下端沿以及第一孔位与第二孔位连接处的侧壁上。
6.根据权利要求5所述的可降解PLA注塑模具，其特征在于：所述上凸台为条状结构，其宽度小于所述通孔的孔径。
7.根据权利要求6所述的可降解PLA注塑模具，其特征在于：所述上凸台的高度与所述第三孔位的高度相一致。
8.根据权利要求7所述的可降解PLA注塑模具，其特征在于：位于所述垫块与所述上凸台接触的一端端面均匀开设有复数条沿所述垫块径向分布的排气槽。
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