CN109216489A - 一种光伏组件真空层压工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种光伏组件真空层压工艺，包括如下步骤：S1、材料选择：选择玻璃、太阳能电池串层、封装胶膜、TPT层叠设置的光伏组件以及用来对光伏组件层压的层压机；S2、压前检查：检查组件正负极引出线要平整的贴在TPT层上，并有胶带固定；检查TPT背板没有明显褶皱、划伤，是否能完全覆盖玻璃；检查组件内是否纯在锡渣焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、细碎焊带等；S3、层压设定：在层压机上设定层压参数，待温度达到指定温度后，将光伏组件放入层压机，并合盖。与其它层压工艺相比，工艺价格低廉、工艺成熟，降低太阳能电池串层裂片的风险率，缩短了光伏组件层压时间，提高了产品良率，提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及太阳能光伏组件技术领域，更具体地说，尤其涉及一种光伏组件真空层压工艺。
背景技术
光伏组件的层压工序是光伏组件制造工艺的重要组成部分。在层压机内通过抽真空将光伏组件内的空气抽出，然后加热使封装胶膜熔化将太阳能电池串层、玻璃和背板玻璃粘接在一起。层压机的主要结构是由上下真空腔、硅胶板、加热系统、真空系统、加热控制系统、控制系统等构成。
层压工序采用的层压工艺就是抽气、升温、固化在层压机中一次完成。传统的光伏组件层压工艺中，封装胶膜固化工艺的层压机温度一般设置在140～150℃，然后放入光伏组件，抽气5～8min，加压1-2min，恒温固化9～15min，放气后即刻取出冷却。
在层压工艺中，不同层压阶段不同光伏组件对温度上升速度要求不同，升温速率是封装成败的关键之一。首先加热使封装胶膜熔化，流动和填满电池片的空隙，然后在较高的温度下使封装胶膜固化，交联成网状大分子。如果封装胶膜加热固化时间太长，由于交联剂受热分解，反而会使封装胶膜不能固化；如果升温速度太快，又会产生气泡。
一般综合生产效率与光伏组件良品率，比较优异的层压参数为，在相对比较低的温度下进行抽真空，使封装胶膜充分熔融，封装胶膜流动和填满太阳能电池串层的空隙，将空气全部排出后；再升高温度，让封装胶膜快速固化，减少层压时间，提高生产效率。但是，目前的层压设备主要是依靠下层的加热板恒温加热，各阶段层压温度不可控，这就对抽真空泵的抽力要求比较高，为了保证在短时间内完成抽真空，必须提高真空泵的抽力，但是真空泵的抽力过大，会大大提升太阳能电池串层的裂片风险。同时也对封装胶膜材料融化速度，交联速度要求比较高，融化温度过高、过慢会导致裂片，光伏组件中空产生气泡等不良影响。交联速度过快也会出现中空气泡，过慢又会影响层压效率。
针对以上问题，为了提高光伏组件的良品率与生产效率，行业内开发了一种上下加热板，2腔分段层压等工艺。但以上方式都需要更换机器或对机器进行改造，投入成本高，不适用于传统层压机，为此，我们提出一种光伏组件真空层压工艺。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种光伏组件真空层压工艺，减少产品报废率的更高效的电路板拼板方式及连接器的焊接工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种光伏组件真空层压工艺，包括如下步骤：
S1、材料选择：选择玻璃、太阳能电池串层、封装胶膜、TPT层叠设置的光伏组件以及用来对光伏组件层压的层压机；
S2、压前检查：检查组件正负极引出线要平整的贴在TPT层上，并有胶带固定；检查TPT背板没有明显褶皱、划伤，是否能完全覆盖玻璃；检查组件内是否纯在锡渣焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、细碎焊带等；
S3、层压设定：在层压机上设定层压参数，待温度达到指定温度后，将光伏组件放入层压机，并合盖；
S4、组件层压：对光伏组件各层之间进行抽真空操作，层压机对光伏组件加热，封装胶膜受热变成熔融状态流动充满所述玻璃、太阳能电池串层、TPT之间的间隙，接着对位于光伏组件与层压机的上盖之间的上室进行加压，将层压机盖下压至光伏组件顶部，层压机对光伏组件加热；
S5、层压取出：层压好后，层压机的下室充气，上室抽真空，打开上盖，将光伏组件取出，层压完成；
S6、压后检查：检查组件内各电池片是否有破裂、裂纹、碎片等，组件内是否有气泡；背板是否平整，是否有凸凹或褶皱现象，检查组件内是否有杂质和污物，检查电池串与电池串、电池串与玻璃边缘、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条羽玻璃边缘等的间距是否位移检查组件是否有明显色差，涂锡焊带是否发黄。
优选的，层压机的加热温度范围控制在130-160℃之间。
优选的，封装胶膜充分融化后，被下压至与所述光伏组件接触。
优选的，层压机下压至与光伏组件后通过辐射加热和接触热传导，同时对光伏组件加热。
本发明的技术效果和优点：
1、通过与传统加热方式中位于光伏组件下方的加热板配合为光伏组件加热，从而避免层压过程中光伏组件内产生中空气泡以及降低太阳能电池串层裂片的风险率，提高了产品良率。
2、避免光伏组件层压后边缘减薄，改善层压效果，并能实现自动化生产，节约作业人力。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
一种光伏组件真空层压工艺，包括如下步骤：
S1、材料选择：选择玻璃、太阳能电池串层、封装胶膜、TPT层叠设置的光伏组件以及用来对光伏组件层压的层压机；
S2、压前检查：检查组件正负极引出线要平整的贴在TPT层上，并有胶带固定；检查TPT背板没有明显褶皱、划伤，是否能完全覆盖玻璃；检查组件内是否纯在锡渣焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、细碎焊带等；
S3、层压设定：在层压机上设定层压参数，待温度达到指定温度后，将光伏组件放入层压机，并合盖；
S4、组件层压：对光伏组件各层之间进行抽真空操作，层压机对光伏组件加热，封装胶膜受热变成熔融状态流动充满所述玻璃、太阳能电池串层、TPT之间的间隙，接着对位于光伏组件与层压机的上盖之间的上室进行加压，将层压机盖下压至光伏组件顶部，层压机对光伏组件加热；
S5、层压取出：层压好后，层压机的下室充气，上室抽真空，打开上盖，将光伏组件取出，层压完成；
S6、压后检查：检查组件内各电池片是否有破裂、裂纹、碎片等，组件内是否有气泡；背板是否平整，是否有凸凹或褶皱现象，检查组件内是否有杂质和污物，检查电池串与电池串、电池串与玻璃边缘、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条羽玻璃边缘等的间距是否位移检查组件是否有明显色差，涂锡焊带是否发黄。
综上所述：本发明提供的一种光伏组件真空层压工艺，与其它层压工艺相比，工艺价格低廉、工艺成熟，降低太阳能电池串层裂片的风险率，缩短了光伏组件层压时间，提高了产品良率，提高了生产效率。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种光伏组件真空层压工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S1、材料选择：选择玻璃、太阳能电池串层、封装胶膜、TPT层叠设置的光伏组件以及用来对光伏组件层压的层压机；
S2、压前检查：检查组件正负极引出线要平整的贴在TPT层上，并有胶带固定；检查TPT背板没有明显褶皱、划伤，是否能完全覆盖玻璃；检查组件内是否纯在锡渣焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、细碎焊带等；
S3、层压设定：在层压机上设定层压参数，待温度达到指定温度后，将光伏组件放入层压机，并合盖；
S4、组件层压：对光伏组件各层之间进行抽真空操作，层压机对光伏组件加热，封装胶膜受热变成熔融状态流动充满所述玻璃、太阳能电池串层、TPT之间的间隙，接着对位于光伏组件与层压机的上盖之间的上室进行加压，将层压机盖下压至光伏组件顶部，层压机对光伏组件加热；
S5、层压取出：层压好后，层压机的下室充气，上室抽真空，打开上盖，将光伏组件取出，层压完成；
S6、压后检查：检查组件内各电池片是否有破裂、裂纹、碎片等，组件内是否有气泡；背板是否平整，是否有凸凹或褶皱现象，检查组件内是否有杂质和污物，检查电池串与电池串、电池串与玻璃边缘、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条羽玻璃边缘等的间距是否位移检查组件是否有明显色差，涂锡焊带是否发黄。
2.根据权利要求1所述的一种光伏组件真空层压工艺，其特征在于：层压机的加热温度范围控制在130-160℃之间。
3.根据权利要求1所述的一种光伏组件真空层压工艺，其特征在于：封装胶膜充分融化后，被下压至与所述光伏组件接触。
4.根据权利要求1所述的一种光伏组件真空层压工艺，其特征在于：层压机下压至与光伏组件后通过辐射加热和接触热传导，同时对光伏组件加热。
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