CN109113230A - 一种石材饰面混凝土隔墙施工方法 - Google Patents

一种石材饰面混凝土隔墙施工方法 Download PDF

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吴麟
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张思斌
刘越
张云
赵力
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Abstract

本发明提供了一种石材饰面混凝土隔墙施工方法，包括搭设墙体骨架、在墙体骨架上划出布板区、制备墙面板并进行标识编号、在墙面板上制作相应的台阶孔、制备混凝土、将墙面板逐层地安装在墙体骨架的两侧面之后，向其围绕形成的浇筑空间以内浇注混凝土并振捣，使混凝土凝结后将墙面板板、墙体骨架连接在一起制成隔墙；采用本发明的技术方案，墙体骨架、墙面板、连接螺杆增加了隔墙的结构强度，延长了隔墙使用寿命，施工中对混凝土进行充分振捣，使混凝土凝结密实，并无需安装和使用模板，简化了施工工艺，降低了劳动强度，使制作的隔墙外观保持自然质感，降低了施工施工工艺成本，提高了施工效率。

Description

一种石材饰面混凝土隔墙施工方法
技术领域
本发明属于建筑工程技术领域，尤其涉及一种石材饰面混凝土隔墙施工方法。
背景技术
近年来，随着建筑施工技术的发展，在国家政策的大力支持下，装配式建筑物获得了广泛应用，并在近几年处于持续快速发展的阶段，众多应用于装配式建筑物的建筑材料、结构构件投入批量生产和使用，赢得了社会好评。在建筑物墙体施工作业中，普遍采用钢筋与混凝土浇筑的墙体结构，具有施工作业速度快、效率高、墙体结构强度好等优点，现有的混凝土浇筑施工工艺中，为了使墙体表面保持平整，在施工前常需要预制多块模板，使用模板将混凝土浇筑空间围绕起来，并且通过在模板上涂刷适量的脱模剂，从而使混凝土凝结后完全与模板分离，并且在浇注施工过程中，必须对混凝土进行充分振捣，以使混凝土中夹杂的空气完全排出，以便提高墙体的整体质量，而在混凝土工程施工完毕之后，则需对模板进行拆卸，一些模板往往采用金属制成，十分笨重，搬运不便，且由于不同的混凝土工程对模板的形状、表面粗糙度的要求各不相同，这些模板往往只能使用一次，而不能重复使用，对资源造成了大量的浪费。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种石材饰面混凝土隔墙施工方法。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供一种石材饰面混凝土隔墙施工方法，包括以下步骤：
步骤一：搭设墙体骨架：沿地面上平行地铺设一对沿地龙骨，在相对应的位置上沿墙面平行地铺设一对沿顶龙骨，然后沿着竖直方向布设多条竖撑龙骨，所述竖撑龙骨的两端分别与彼此相对应的沿地龙骨、沿顶龙骨固定连接在一起，再沿着沿地龙骨长度方向布设多条通贯龙骨，任意一条通贯龙骨将位于同一竖直平面内的所有竖撑龙骨连接在一起，再沿着沿地龙骨宽度方向布设多条连接螺杆，任意一条连接螺杆将位于同一竖直平面内的所有竖撑龙骨连接在一起，并且所述连接螺杆的两端分别伸出所述竖撑龙骨外表面；
步骤二：使用划线工具在步骤一所述搭设而成的墙体骨架两侧外表面上绘制多条沿着竖直方向的纬线和沿着水平方向的经线，任意相邻两条经线与任意相邻两条纬线相交围绕形成布板区，每个布板区内包含有至少4条连接螺杆；
步骤三：根据步骤二中所述每个布板区的外形大小，使用石材制备若干块墙面板，每块墙面板外形大小与布板区外形大小相对应，并根据每个布板区在所述墙体骨架上所处的位置，对与之相对应的墙面板标识相应的标识编号；
步骤四：根据步骤二中所述每个布板区内连接螺杆设置位置，以及根据步骤三中所述的墙面板标识编号，依次在每块墙面板上加工若干个台阶孔，使台阶孔在墙面板上布设位置与相对应的布板区上相对应的连接螺杆的布设位置相对应；
步骤五：制备混凝土：将适量的水泥、石块、砂、水、掺合料、外加剂投入搅拌机内搅拌均匀混合后，制得混凝土；
步骤六：根据步骤三所述墙面板的标识编号，沿着所述墙体骨架长度方向，使用螺母在所述墙体骨架两侧最下一层布板区之上安装与其相对应的墙面板，安装好的墙面板与所述墙体骨架围绕形成的空间形成浇筑空间；
步骤七：浇注混凝土：将步骤五中所述制备好的混凝土浇注至步骤六中所述的浇筑空间以内，再使用振捣棒振捣，排出所述混凝土中的气泡，使所述混凝土密实结合形成浇筑层；
步骤八：重复步骤六至步骤七若干次，按照自下而上的顺序，逐层地在各层布板区之上安装与其相对应的墙面板，并向各层浇筑空间以内浇注混凝土后进行振捣，使各层浇筑层依序叠加在一起，使所有墙面板、混凝土和墙体骨架连接形成石材饰面混凝土隔墙。
步骤七中，所述振捣棒伸入深度不小于该层浇筑层高度的80％。
步骤七中所述振捣棒在该层浇筑层内振捣持续时间是90s至150s。
所述石材饰面混凝土隔墙施工方法还包括在完成步骤八之后，使用修磨工具修磨所述连接螺杆端部，使所述连接螺杆端面与所述墙面板外表面齐平。
所述石材饰面混凝土隔墙施工方法还包括在完成步骤八之后，对所述墙面板外表面喷筑一层砂浆，待砂浆凝固以后，使覆盖于所述墙体骨架两侧的墙面板分别连接为一体。
步骤一中所述沿地龙骨、沿顶龙骨、竖撑龙骨和通贯龙骨均采用壁厚不小于1mm的C型钢制成。
任意相邻两条竖撑龙骨之间间距相等。
任意相邻两条通贯龙骨之间间距相等。
步骤二中所述布板区的高度为300mm至500mm。
步骤五中，所述掺和料是硅粉、粉煤灰、磨细矿渣粉、天然沸石粉中的一种。
本发明的有益效果在于：采用本发明的技术方案，墙体骨架由钢结构搭设而成，墙面板使用石材制成，通过连接螺杆固定于墙体骨架的两侧，将墙面板作为模板，向其围绕形成的浇筑空间内浇筑混凝土，并进行充分振捣，采用逐层浇筑，逐层振捣的方法，使混凝土中的空气或气泡彻底逸出，从而使混凝土密实地凝结，使制成的隔墙的结构强度大大增强，延长了其使用寿命，墙面板采用预制加工方法，有利于保证墙面板表面的平整度，表面呈现出自然色，色泽均匀，质感自然，同时，在隔墙的施工过程中，无需使用笨重的模板，也无需使用脱模剂，节省了资源，减轻了施工人员对模板进行安装、转运的工作量，减轻了劳动强度，降低了施工工艺成本，提高了施工效率。
附图说明
图1是本发明石材饰面混凝土隔墙施工方法流程图；
图2是本发明石材饰面混凝土隔墙的主视图；
图3是本发明石材饰面混凝土隔墙竖向截面剖视图；
图4是本发明墙体骨架的结构示意图。
图中：1-墙面板，2-沿地龙骨，3-沿顶龙骨，4-竖撑龙骨，5-通贯龙骨，6-连接螺杆。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1、图2、图3、图4所示，本发明提供一种石材饰面混凝土隔墙施工方法，包括以下步骤：
步骤一：搭设墙体骨架：沿地面上平行地铺设一对沿地龙骨2，在相对应的位置上沿墙面平行地铺设一对沿顶龙骨3，然后沿着竖直方向布设多条竖撑龙骨4，竖撑龙骨4的两端分别与彼此相对应的沿地龙骨2、沿顶龙骨3固定连接在一起，再沿着沿地龙骨2长度方向布设多条通贯龙骨5，任意一条通贯龙骨5将位于同一竖直平面内的所有竖撑龙骨4连接在一起，再沿着沿地龙骨2宽度方向布设多条连接螺杆6，任意一条连接螺杆6将位于同一竖直平面内的所有竖撑龙骨4连接在一起，并且连接螺杆6的两端分别伸出竖撑龙骨4外表面；优选沿地龙骨2、沿顶龙骨3、竖撑龙骨4和通贯龙骨5均采用壁厚不小于1mm的C型钢制成。任意相邻两条竖撑龙骨4之间间距相等。任意相邻两条通贯龙骨5之间间距相等。
步骤二：使用划线工具在步骤一搭设而成的墙体骨架两侧外表面上绘制多条沿着竖直方向的纬线和沿着水平方向的经线，任意相邻两条经线与任意相邻两条纬线相交围绕形成布板区，每个布板区内包含有至少4条连接螺杆6；进一步地，优选划线工具为墨斗。优选布板区的高度为300mm至500mm时候，逐层地浇注和振捣混凝土，使其中的空气更容易逃逸出来，从而保证混凝土凝结密实，提高隔墙的整体强度。
步骤三：根据步骤二中每个布板区的外形大小，使用石材制备若干块墙面板1，每块墙面板1外形大小与布板区外形大小相对应，并根据每个布板区在墙体骨架上所处的位置，对与之相对应的墙面板1标识相应的标识编号；此外，优选墙面板1的厚度不小于25mm。连接螺杆6公称直径不小于16mm。任意相邻两条连接螺杆6之间间距小于500mm。连接螺杆两端将墙面板拉紧，从而使隔墙的结构强度进一步增强。
步骤四：根据步骤二中每个布板区内连接螺杆6设置位置，以及根据步骤三中的墙面板1标识编号，依次在每块墙面板1上加工若干个台阶孔，使台阶孔在墙面板1上布设位置与相对应的布板区上相对应的连接螺杆6的布设位置相对应；
步骤五：制备混凝土：将适量的水泥、石块、砂、水、掺合料、外加剂投入搅拌机内搅拌均匀混合后，制得混凝土；优选掺和料是硅粉、粉煤灰、磨细矿渣粉、天然沸石粉中的一种。采用该技术方案，通过加入掺合料，有利于减少在施工过程中扬起的粉尘，改善施工环境和工艺过程。
步骤六：根据步骤三墙面板1的标识编号，沿着墙体骨架长度方向，使用螺母在墙体骨架两侧最下一层布板区之上安装与其相对应的墙面板1，安装好的墙面板1与墙体骨架围绕形成的空间形成浇筑空间；
步骤七：浇注混凝土：将步骤五中制备好的混凝土浇注至步骤六中的浇筑空间以内，再使用振捣棒振捣，排出混凝土中的气泡，使混凝土密实结合形成浇筑层；进一步地，振捣棒伸入深度不小于该层浇筑层高度的80％。振捣棒在该层浇筑层内振捣持续时间是90s至150s。这样使得混凝土得到了充分振捣，使其中的空气彻底逸出，有利于提高隔墙施工质量。
步骤八：重复步骤六至步骤七若干次，按照自下而上的顺序，逐层地在各层布板区之上安装与其相对应的墙面板1，并向各层浇筑空间以内浇注混凝土后进行振捣，使各层浇筑层依序叠加在一起，使所有墙面板1、混凝土和墙体骨架连接形成石材饰面混凝土隔墙。
进一步地，石材饰面混凝土隔墙施工方法还包括在完成步骤八之后，使用修磨工具修磨连接螺杆6端部，使连接螺杆6端面与墙面板1外表面齐平。优选修磨工具是角向磨光机。
进一步地，石材饰面混凝土隔墙施工方法还包括在完成步骤八之后，对墙面板1外表面喷筑一层砂浆，待砂浆凝固以后，使覆盖于墙体骨架两侧的墙面板1分别连接为一体。优选喷筑砂浆层的厚度不小于8mm。这样施工将连接螺杆端部覆盖，从隔墙外表面无法看出，使隔墙的外观更美观，并且更接近于自然色。
采用本发明的技术方案，墙体骨架由钢结构搭设而成，墙面板1使用石材制成，通过连接螺杆6固定于墙体骨架的两侧，将墙面板1作为模板，向其围绕形成的浇筑空间内浇筑混凝土，并进行充分振捣，采用逐层浇筑，逐层振捣的方法，使混凝土中的空气或气泡彻底逸出，从而使混凝土密实地凝结，使制成的隔墙的结构强度大大增强，延长了其使用寿命，墙面板1采用预制加工方法，有利于保证墙面板1表面的平整度，表面呈现出自然色，色泽均匀，质感自然，同时，在隔墙的施工过程中，无需使用笨重的模板，也无需使用脱模剂，节省了资源，减轻了施工人员对模板进行安装、转运的工作量，减轻了劳动强度，降低了施工工艺成本，提高了施工效率。

Claims (10)

1.一种石材饰面混凝土隔墙施工方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：搭设墙体骨架：沿地面上平行地铺设一对沿地龙骨(2)，在相对应的位置上沿墙面平行地铺设一对沿顶龙骨(3)，然后沿着竖直方向布设多条竖撑龙骨(4)，所述竖撑龙骨(4)的两端分别与彼此相对应的沿地龙骨(2)、沿顶龙骨(3)固定连接在一起，再沿着沿地龙骨(2)长度方向布设多条通贯龙骨(5)，任意一条通贯龙骨(5)将位于同一竖直平面内的所有竖撑龙骨(4)连接在一起，再沿着沿地龙骨(2)宽度方向布设多条连接螺杆(6)，任意一条连接螺杆(6)将位于同一竖直平面内的所有竖撑龙骨(4)连接在一起，并且所述连接螺杆(6)的两端分别伸出所述竖撑龙骨(4)外表面；
步骤二：使用划线工具在步骤一所述搭设而成的墙体骨架两侧外表面上绘制多条沿着竖直方向的纬线和沿着水平方向的经线，任意相邻两条经线与任意相邻两条纬线相交围绕形成布板区，每个布板区内包含有至少4条连接螺杆(6)；
步骤三：根据步骤二中所述每个布板区的外形大小，使用石材制备若干块墙面板(1)，每块墙面板(1)外形大小与布板区外形大小相对应，并根据每个布板区在所述墙体骨架上所处的位置，对与之相对应的墙面板(1)标识相应的标识编号；
步骤四：根据步骤二中所述每个布板区内连接螺杆(6)设置位置，以及根据步骤三中所述的墙面板(1)标识编号，依次在每块墙面板(1)上加工若干个台阶孔，使台阶孔在墙面板(1)上布设位置与相对应的布板区上相对应的连接螺杆(6)的布设位置相对应；
步骤五：制备混凝土：将适量的水泥、石块、砂、水、掺合料、外加剂投入搅拌机内搅拌均匀混合后，制得混凝土；
步骤六：根据步骤三所述墙面板(1)的标识编号，沿着所述墙体骨架长度方向，使用螺母在所述墙体骨架两侧最下一层布板区之上安装与其相对应的墙面板(1)，安装好的墙面板(1)与所述墙体骨架围绕形成的空间形成浇筑空间；
步骤七：浇注混凝土：将步骤五中所述制备好的混凝土浇注至步骤六中所述的浇筑空间以内，再使用振捣棒振捣，排出所述混凝土中的气泡，使所述混凝土密实结合形成浇筑层；
步骤八：重复步骤六至步骤七若干次，按照自下而上的顺序，逐层地在各层布板区之上安装与其相对应的墙面板(1)，并向各层浇筑空间以内浇注混凝土后进行振捣，使各层浇筑层依序叠加在一起，使所有墙面板(1)、混凝土和墙体骨架连接形成石材饰面混凝土隔墙。
2.如权利要求1所述的石材饰面混凝土隔墙施工方法，其特征在于：步骤七中，所述振捣棒伸入深度不小于该层浇筑层高度的80％。
3.如权利要求1所述的石材饰面混凝土隔墙施工方法，其特征在于：步骤七中所述振捣棒在该层浇筑层内振捣持续时间是90s至150s。
4.如权利要求1所述的石材饰面混凝土隔墙施工方法，其特征在于：所述石材饰面混凝土隔墙施工方法还包括在完成步骤八之后，使用修磨工具修磨所述连接螺杆(6)端部，使所述连接螺杆(6)端面与所述墙面板(1)外表面齐平。
5.如权利要求1所述的石材饰面混凝土隔墙施工方法，其特征在于：所述石材饰面混凝土隔墙施工方法还包括在完成步骤八之后，对所述墙面板(1)外表面喷筑一层砂浆，待砂浆凝固以后，使覆盖于所述墙体骨架两侧的墙面板(1)分别连接为一体。
6.如权利要求1所述的石材饰面混凝土隔墙施工方法，其特征在于：步骤一中所述沿地龙骨(2)、沿顶龙骨(3)、竖撑龙骨(4)和通贯龙骨(5)均采用壁厚不小于1mm的C型钢制成。
7.如权利要求1所述的石材饰面混凝土隔墙施工方法，其特征在于：任意相邻两条竖撑龙骨(4)之间间距相等。
8.如权利要求1所述的石材饰面混凝土隔墙施工方法，其特征在于：任意相邻两条通贯龙骨(5)之间间距相等。
9.如权利要求1所述的石材饰面混凝土隔墙施工方法，其特征在于：步骤二中所述布板区的高度为300mm至500mm。
10.如权利要求1所述的石材饰面混凝土隔墙施工方法，其特征在于：步骤五中，所述掺和料是硅粉、粉煤灰、磨细矿渣粉、天然沸石粉中的一种。
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