CN109110192A - 一种集束套膜包装机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种集束套膜包装机，其创新点在于：包括上料输送机构、主机架、集束上料机构、主传动工作台、套膜机构、卸料摆台机构、加热收口机构和接料排料机构；所述主传动工作台包括工作转台，所述工作转台上设有多个模具桶；所述工作转台的外周依次设有集束上料机构、套膜机构和卸料摆台机构，所述套膜机构和卸料摆台机构之间，以及位于卸料摆台机构的外侧均设有加热收口机构，所述上料输送机构设在主机架的一侧，并与集束上料机构对接，所述套膜机构安装在主机架上，并位于工作转台的上方，所述接料排料机构位于卸料摆台机构的外侧。本发明不仅能够自动、快速集束包装，而且节省人力以及提高包装效率。

Description

一种集束套膜包装机

技术领域

本发明涉及一种包装机，具体涉及一种集束套膜包装机。

背景技术

现有的卷状物料（例如胶带）集束包装是指将单个已包装好的物料多个集成一束进行包装，一般为10个，已有技术中卷状物料的集束包装是人工手动包装，具体的包装过程是：人工先找到卷状物料的标签面，再两两相对，使得标签面朝外，每次叠放两个，叠放五次后再套上包装膜，最后利用烘箱对包装膜的两端进行热收口，完成包装。这种集束包装方式，不仅劳动强度大，而且费时费力，生产效率低，使得包装成本也高。

发明内容

本发明的目的是：提供一种不仅能够自动、快速集束包装，而且节省人力以及提高包装效率的集束套膜包装机。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是：一种集束套膜包装机，其创新点在于：包括上料输送机构、主机架、集束上料机构、主传动工作台、套膜机构、卸料摆台机构、加热收口机构和接料排料机构；

所述主传动工作台设在主机架上，主传动工作台包括工作转台、电机和模具桶，所述电机的输出轴与工作转台传动连接，所述工作转台上设有多个工位，且每个工位上均设有模具桶；

所述工作转台的外周依次设有集束上料机构、套膜机构和卸料摆台机构，所述套膜机构和卸料摆台机构之间，以及位于卸料摆台机构的外侧均设有加热收口机构，

所述上料输送机构设在主机架的一侧，并与集束上料机构对接，所述套膜机构安装在主机架上，并位于工作转台的上方，所述接料排料机构位于卸料摆台机构的外侧。

在上述技术方案中，所述集束上料机构包括接料板、第一气缸、气缸安装板、挡板和第七气缸，所述第七气缸安装在主机架的台板底部，并位于工作转台的下方，所述接料板固定在主机架的台板上并位于工作转台的外侧，且接料板与上料输送机构对接，所述接料板的两侧分别设有挡板，气缸安装板的两端分别与对应的挡板固定连接，所述第一气缸安装在气缸安装板上。

在上述技术方案中，所述集束上料机构还包括光电传感器和光电传感器安装支架，所述光电传感器安装支架安装在主机架的台板上，并位于第一气缸的一侧，所述光电传感器安装在光电传感器安装支架上。

在上述技术方案中，所述卸料摆台机构包括摆缸、第二气缸、第三气缸、接料桶支架和摆动板，所述摆缸安装在主机架的台板上，且摆缸的活塞与摆动板固定连接，所述摆动板的两端分别设有接料桶支架，摆动板的底部且位于摆缸的两端分别设有第二气缸，所述第三气缸设在主机架的底部，且第三气缸的顶杆与工作转台上一个工位上的模具桶以及摆动板一端的接料桶支架各自的轴线相互重合。

在上述技术方案中，所述摆动板两端的接料桶支架内分别设有与其滑动配合的顶料盘，所述第三气缸的顶杆处设有顶块。

在上述技术方案中，所述主机架的台板上设有摆缸安装板，摆缸固定在摆缸安装板上，所述摆缸的活塞通过连接法兰与摆动板固定连接。

在上述技术方案中，所述接料排料机构包括第四气缸、第五气缸、第六气缸和挡料板，所述第四气缸设在主机架的底部，并位于卸料摆台机构的下方，第五气缸和第六气缸分别位于卸料摆台机构的前后两侧，且第四气缸靠近第五气缸，所述主机架的台板上且位于第六气缸的外侧设有两块分开布置的挡料板。

在上述技术方案中，所述第四气缸的顶杆处设有接料块，第五气缸的顶杆处设有倒料板，所述第六气缸的顶杆处设有推料板。

在上述技术方案中，所述套膜机构包括安装立板、传动电机、摩擦导向轮、辅助导向轮、刀片和导向套膜柱，所述安装立板设在主机架的台板上，导向套膜柱设在安装立板的一侧，所述摩擦导向轮和辅助导向轮呈上下布置在导向套膜柱的外周，且摩擦导向轮和辅助导向轮均转动支撑在安装立板上，所述传动电机设在安装立板的背面，且传动电机的电机轴与摩擦导向轮传动连接，刀片设在导向套膜柱底部的外周，并位于辅助导向轮的下方。

在上述技术方案中，所述主传动工作台还包括分割器，所述电机的输出轴与分割器的输入轴传动连接，工作转台与分割器的输出轴传动连接。

本发明所具有的积极效果是：采用本发明的集束套膜包装机后，由于本发明包括上料输送机构、主机架、集束上料机构、主传动工作台、套膜机构、卸料摆台机构、加热收口机构和接料排料机构；

所述主传动工作台设在主机架上，主传动工作台包括工作转台、电机和模具桶，所述电机的输出轴与分工作转台传动连接，所述工作转台上设有多个工位，且每个工位上均设有模具桶；

所述工作转台的外周依次设有集束上料机构、套膜机构和卸料摆台机构，所述套膜机构和卸料摆台机构之间，以及位于卸料摆台机构的外侧均设有加热收口机构，

所述上料输送机构设在主机架的一侧，并与集束上料机构对接，所述套膜机构安装在主机架上，并位于工作转台的上方，所述接料排料机构位于卸料摆台机构的外侧；使用时，将卷状物料一一通过上料输送机构输送至集束上料机构，并通过集束上料机构将卷状物料送至工作转台工位上的模具桶内，所述电机带动工作转台转动，使得模具桶内的物料在工作转台的转动下，转到套膜机构的下方，所述套膜机构将包装膜套在装有物料的模具桶的外周，随着工作转台的继续转动，所述工作转台上的该模具桶转动到一个加热收口机构的一侧，并由一个加热收口机构对包装膜的顶部进行收口，所述工作转台继续转动，使得工作转台上套有包装膜的模具桶进入卸料摆台机构，所述卸料摆台机构向上顶住模具桶内的物料，并使模具桶外周的包装膜包覆在物料的外周，随着卸料摆台机构的转动，使得包覆有包装膜的物料转动到另外一个加热收口机构处，并由该加热收口机构再次对物料外周包装膜的底部进行收口，最后由接料排料机构将集束包装好的物料送到接料区内，完成了卷状物料（例如胶带）的集束包装。本发明取代了已有技术中卷状物料的人工手动集束包装方案，不仅劳动强度小、能够自动、快速集束包装，而且省时省力，生产效率高，并且大大降低了包装成本。

附图说明

图1是本发明的一种具体实施方式的结构示意图；

图2是图1的俯视示意图；

图3是本发明的集束上料机构与工作转台组装的俯视示意图；

图4是本发明的主传动工作台的结构示意图；

图5是本发明的卸料摆台机构的结构示意图；

图6是本发明的接料排料机构的结构示意图；

图7是图6的俯视示意图；

图8是本发明的套膜机构的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图以及给出的实施例，对本发明作进一步的说明，但并不局限于此。

如图1、2、3、4、5、6、7、8所示，一种集束套膜包装机，包括上料输送机构1、主机架2、集束上料机构3、主传动工作台4、套膜机构5、卸料摆台机构6、加热收口机构7和接料排料机构8；

所述主传动工作台4设在主机架2上，主传动工作台4包括工作转台41、电机42和模具桶44，所述电机42的输出轴与工作转台41与传动连接，所述工作转台41上设有多个工位，且每个工位上均设有模具桶44，所述模具桶44的周壁上设有通孔；

所述工作转台41的外周依次设有集束上料机构3、套膜机构5和卸料摆台机构6，所述套膜机构5和卸料摆台机构6之间，以及位于卸料摆台机构6的外侧均设有加热收口机构7，

所述上料输送机构1设在主机架2的一侧，并与集束上料机构3对接，所述套膜机构5安装在主机架2上，并位于工作转台41的上方，所述接料排料机构8位于卸料摆台机构6的外侧。

所述上料输送机构1包括机架、电机、输送带，所述电机安装在机架上，且电机的电机轴带动输送带运动，所述输送带与接料板31对接。所述加热收口机构7为加热器。

如图2所示，为了方便将上料输送机构1输送带输送的卷状物料送至模具桶44内，所述集束上料机构3包括接料板31、第一气缸32、气缸安装板33、挡板34和第七气缸37，所述第七气缸37安装在主机架2的台板底部，并位于工作转台41的下方，所述接料板31固定在主机架2的台板上并位于工作转台41的外侧，且接料板31与上料输送机构1对接，所述接料板31的两侧分别设有挡板34，气缸安装板33的两端分别与对应的挡板34固定连接，所述第一气缸32安装在气缸安装板33上。其中，所述第一气缸32用来固定被包装的物料，所述第七气缸37的作用是：将单个被包装的物料上顶，并使用第一气缸32将该物料固定，然后第第七气缸37缩回，依此过程将被包装物料叠加到模具桶内。

如图2所示，为了方便检测模具桶44内装载物料的高度，所述集束上料机构3还包括光电传感器35和光电传感器安装支架36，所述光电传感器安装支架36安装在主机架2的台板上，并位于第一气缸32的一侧，所述光电传感器35安装在光电传感器安装支架36上。当模具桶44内的物料堆放到一定高度时，所述光电传感器35检测到相关电信号，并且接料板31上的物料不再推送到模具桶44内。

如图5所示，为了方便卸料，所述卸料摆台机构6包括摆缸61、第二气缸63、第三气缸64、接料桶支架65和摆动板66，所述摆缸61安装在主机架2的台板上，且摆缸61的活塞与摆动板66固定连接，所述摆动板66的两端分别设有接料桶支架65，摆动板66的底部且位于摆缸61的两端分别设有第二气缸63，所述第三气缸64设在主机架2的底部，且第三气缸64的顶杆与工作转台41上一个工位上的模具桶44以及摆动板66一端的接料桶支架65各自的轴线相互重合。

如图5所示，为了能够顶住卷状物料，防止从接料桶支架65顶部顶出，所述摆动板66两端的接料桶支架65内分别设有与其滑动配合的顶料盘67，所述第三气缸64的顶杆处设有顶块68。

如图5所示，为了方便安装摆缸，所述主机架2的台板上设有摆缸安装板69，摆缸61固定在摆缸安装板69上，所述摆缸61的活塞通过连接法兰60与摆动板66固定连接。

如图6、7所示，为了方便接料排料，所述接料排料机构8包括第四气缸81、第五气缸82、第六气缸83和挡料板84，所述第四气缸81设在主机架2的底部，并位于卸料摆台机构6的下方，第五气缸82和第六气缸83分别位于卸料摆台机构6的前后两侧，且第四气缸81靠近第五气缸82，所述主机架2的台板上且位于第六气缸83的外侧设有两块分开布置的挡料板84。

如图7所示，为了使得本发明结构更加合理，所述第四气缸81的顶杆处设有接料块811，第五气缸82的顶杆处设有倒料板821，所述第六气缸83的顶杆处设有推料板831。

如图8所示，为了实现套膜，所述套膜机构5包括安装立板51、传动电机、摩擦导向轮52、辅助导向轮53、刀片54和导向套膜柱55，所述安装立板51设在主机架2的台板上，导向套膜柱55设在安装立板51的一侧，所述摩擦导向轮52和辅助导向轮53呈上下布置在导向套膜柱55的外周，且摩擦导向轮52和辅助导向轮53均转动支撑在安装立板51上，所述传动电机设在安装立板51的背面，且传动电机的电机轴与摩擦导向轮52传动连接，刀片54设在导向套膜柱55底部的外周，并位于辅助导向轮53的下方。

如图5所示，为了确保工作转台41的转动精度，所述主传动工作台4还包括分割器43，所述电机42的输出轴与分割器43的输入轴传动连接，工作转台41与分割器43的输出轴传动连接。当然，并不局限于此，所述电机42可以选用伺服电机，并且工作转台由伺服电机实现分度。

如图3所示，为了提高本发明的工作效率，本发明具有多组集束上料机构3，且每组集束上料机构3分别具有一组对应的上料输送机构1，所述工作转台41的A1、A2均为上料工位，B为套膜工位、C为上端预热收缩工位、D为下端预热收缩与卸料工位，所述电机42通过分割器43（或伺服电机）带动工作转台41顺时针旋转，其中，A1处上料为全正面，即标签朝上，A2处上料为权反面，即标签朝下，当A1、A2同时上料时，一个周期只要进行5次（以10卷包装为例）即可。

本发明的工作过程是：

上料的具体过程是：两组上料输送机构1的输送带上物料一一排放，并分别进入对应的集束上料机构3的接料板31上，最前方的物料被后方的物料推送到模具桶44的底部，然后由第七气缸37的顶杆将物料上顶，之后所述第一气缸32的顶杆穿过模具桶44桶壁上的通孔顶住物料，并且第七气缸37的顶杆缩回，以便后续的物料持续送入模具桶44内，当A1工位上的模具桶44内装满设定数量的物料时，所述光电传感器35检测到相关电信号，并由电机42通过分割器43（或伺服电机）驱动工作转台41转动到A2工位，并由对应的集束上料机构3持续上料，直至模具桶44内装满设定数量的物料，工作转台41转动到B工位；上述电机42和分割器43的功能也可以由带分度功能的伺服电机来实现。

套膜的具体过程是：所述传动电机驱动摩擦导向轮52转动，使得膜卷在摩擦导向轮52的作用下，向下移动到导向套膜柱55的外周，并持续向下移动套在B工位下模具桶44的外周，此时，所述刀片54切断包装膜，然后通过传动电机驱动摩擦导向轮52转动再下送一小段包装膜，将切断的包装膜送离套膜柱55；

上端收口的具体过程是：所述工作转台41转动到C工位，并由外侧的加热收口机构7对包装膜的上端预热收缩；

下端收口及卸料的具体过程是：所述工作转台41转动到D工位，所述第三气缸64的顶杆向上顶起模具桶44内的物料，同时带动上端已经收口的包装膜套在物料的外周进入摆动板66一端的接料桶支架65内，对应的第二气缸63的顶杆顶出，防止物料从接料桶支架65上掉落，所述摆缸61驱动摆动板66旋转180°，此时，再由卸料摆台机构6外侧的加热收口机构7对包装膜的下端进行收口，并进行卸料；

接料排料的具体过程是：所述第四气缸81顶杆处的接料块811接住已经集束包装好的物料，且第四气缸81向下运动，然后第五气缸82顶杆向前运动，并使倒料板821推倒竖直放置的物料，所述第六气缸83的顶杆向前运动，使得推料板831将物料推放到两个挡料板84之间，进入堆放区，完成卷状物料的集束包装。

本发明取代了已有技术中卷状物料的人工手动集束包装方案，不仅劳动强度小、能够自动、快速集束包装，而且省时省力，生产效率高，并且大大降低了包装成本。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种集束套膜包装机，其特征在于：包括上料输送机构（1）、主机架（2）、集束上料机构（3）、主传动工作台（4）、套膜机构（5）、卸料摆台机构（6）、加热收口机构（7）和接料排料机构（8）；

所述主传动工作台（4）设在主机架（2）上，主传动工作台（4）包括工作转台（41）、电机（42）和模具桶（44），所述电机（42）的输出轴与工作转台（41）传动连接，所述工作转台（41）上设有多个工位，且每个工位上均设有模具桶（44）；

所述工作转台（41）的外周依次设有集束上料机构（3）、套膜机构（5）和卸料摆台机构（6），所述套膜机构（5）和卸料摆台机构（6）之间，以及位于卸料摆台机构（6）的外侧均设有加热收口机构（7）；

所述上料输送机构（1）设在主机架（2）的一侧，并与集束上料机构（3）对接，所述套膜机构（5）安装在主机架（2）上，并位于工作转台（41）的上方，所述接料排料机构（8）位于卸料摆台机构（6）的外侧。

2.根据权利要求1所述的集束套膜包装机，其特征在于：所述集束上料机构（3）包括接料板（31）、第一气缸（32）、气缸安装板（33）、挡板（34）和第七气缸（37），所述第七气缸（37）安装在主机架（2）的台板底部，并位于工作转台（41）的下方，所述接料板（31）固定在主机架（2）的台板上并位于工作转台（41）的外侧，且接料板（31）与上料输送机构（1）对接，所述接料板（31）的两侧分别设有挡板（34），气缸安装板（33）的两端分别与对应的挡板（34）固定连接，所述第一气缸（32）安装在气缸安装板（33）上。

3.根据权利要求2所述的集束套膜包装机，其特征在于：所述集束上料机构（3）还包括光电传感器（35）和光电传感器安装支架（36），所述光电传感器安装支架（36）安装在主机架（2）的台板上，并位于第一气缸（32）的一侧，所述光电传感器（35）安装在光电传感器安装支架（36）上。

4.根据权利要求1所述的集束套膜包装机，其特征在于：所述卸料摆台机构（6）包括摆缸（61）、第二气缸（63）、第三气缸（64）、接料桶支架（65）和摆动板（66），所述摆缸（61）安装在主机架（2）的台板上，且摆缸（61）的活塞与摆动板（66）固定连接，所述摆动板（66）的两端分别设有接料桶支架（65），摆动板（66）的底部且位于摆缸（61）的两端分别设有第二气缸（63），所述第三气缸（64）设在主机架（2）的底部，且第三气缸（64）的顶杆与工作转台（41）上一个工位上的模具桶（44）以及摆动板（66）一端的接料桶支架（65）各自的轴线相互重合。

5.根据权利要求4所述的集束套膜包装机，其特征在于：所述摆动板（66）两端的接料桶支架（65）内分别设有与其滑动配合的顶料盘（67），所述第三气缸（64）的顶杆处设有顶块（68）。

6.根据权利要求4所述的集束套膜包装机，其特征在于：所述主机架（2）的台板上设有摆缸安装板（69），摆缸（61）固定在摆缸安装板（69）上，所述摆缸（61）的活塞通过连接法兰（60）与摆动板（66）固定连接。

7.根据权利要求1所述的集束套膜包装机，其特征在于：所述接料排料机构（8）包括第四气缸（81）、第五气缸（82）、第六气缸（83）和挡料板（84），所述第四气缸（81）设在主机架（2）的底部，并位于卸料摆台机构（6）的下方，第五气缸（82）和第六气缸（83）分别位于卸料摆台机构（6）的前后两侧，且第四气缸（81）靠近第五气缸（82），所述主机架（2）的台板上且位于第六气缸（83）的外侧设有两块分开布置的挡料板（84）。

8.根据权利要求7所述的集束套膜包装机，其特征在于：所述第四气缸（81）的顶杆处设有接料块（811），第五气缸（82）的顶杆处设有倒料板（821），所述第六气缸（83）的顶杆处设有推料板（831）。

9.根据权利要求1所述的集束套膜包装机，其特征在于：所述套膜机构（5）包括安装立板（51）、传动电机、摩擦导向轮（52）、辅助导向轮（53）、刀片（54）和导向套膜柱（55），所述安装立板（51）设在主机架（2）的台板上，导向套膜柱（55）设在安装立板（51）的一侧，所述摩擦导向轮（52）和辅助导向轮（53）呈上下布置在导向套膜柱（55）的外周，且摩擦导向轮（52）和辅助导向轮（53）均转动支撑在安装立板（51）上，所述传动电机设在安装立板（51）的背面，且传动电机的电机轴与摩擦导向轮（52）传动连接，刀片（54）设在导向套膜柱（55）底部的外周，并位于辅助导向轮（53）的下方。

10.根据权利要求1所述的集束套膜包装机，其特征在于：所述主传动工作台（4）还包括分割器（43），所述电机（42）的输出轴与分割器（43）的输入轴传动连接，工作转台（41）与分割器（43）的输出轴传动连接。