CN109057755A - 一种井下旋流气液分采管柱和系统分析方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于油田开采技术领域,公开了一种井下旋流气液分采管柱和系统分析方法,利用油管内悬挂速度油管建立气液举升通道,并通过设定分流比,分别计算流经旋流气液分离器后气相出口处产气量和出口压力,液相出口处产液量、含气率和出口压力;通过迭代计算过气嘴后压损和临界携液气量,判断速度管柱是否满足携液要求;通过设定电泵特性参数迭代计算泵出口压力和沿程油管及速度油管环空压损,直至气液掺混器入口压力相近;最后迭代计算沿程油管压损至井口,直至油压大于流程回压结束。本发明的工艺管柱具有作业施工方便、工作稳定性高的特点,其系统分析方法思路清晰、计算方法可靠、系统协调控制简单,可广泛应用于海上高气液比油井举升工艺中。

Description

一种井下旋流气液分采管柱和系统分析方法
技术领域
本发明涉及油田开采技术领域,具体的说,是涉及一种新型的井下旋流气液分采管柱,和基于该管柱的系统分析方法。
背景技术
海上油田高气液比油井(含气含量>60%)面临常规电泵井举升效率低,严重时发生“气锁”,严重影响油井正常生产等问题。目前海上油田高气液比油井常用的举升方法有以下3种:1)常规气液分离器适用于泵吸入口处气体含量<30%的井况;2)气体分离大师可处理泵吸入口处气体含量30%-50%的井况,当气体含量增加分离效率下降明显。3) 气体处理器通过井下增压将气体压缩并溶解在原油中,适用于含油率>80%的井况。据不完全统计,现有技术可处理气体含量为0%-60%的井况,而气体含量高于60%的井况尚未有较好的解决办法。
井下气液分离是一种新型适用于高气液比油井井下气液处理的方式,它将气液分离器安装在电泵吸入口以下,地层产出液通过气液分离器实现气液分离。分离后的液相通过常规电泵举升,分离后的气相利用自身气体能量自喷举升。从而极大的拓宽了常规电泵在高含气量油井井况中的应用范围,解决高气液比油井举升难题,降低油田的开发成本,延长油井的开采寿命。因此,近年来该技术引起了石油工业界的高度重视。
井下气液分采关键技术聚焦以下3点:1、地层产出的气液混合液高效的气液分离技术,2、分离后有效的气液分采通道及举升方式的建立,3、整套井下气液分采系统协调分析方法。气液分离技术主要有重力分离式气液分离器、旋流式分离器和螺旋式气液分离器,每种分离器都有各自的适用条件,可部分解决气液分离的难题。目前井下气液分离管柱主要通过油管、有杆泵、分离器同心连接方式,这在独立通道建立和气液分道举升存在一定问题。如使用螺杆泵+螺旋旋流器方式设计的气液分离及分离水回注工艺管柱,人为在套管内建立三层通道,导致工艺复杂,结构庞大,同时受套管尺寸空间的限制,该工艺处理液量和气量有限。目前国内在研的电泵+气液分离器工艺管柱将电泵至于罐装系统内,分离后液相中气体无法排除,长时间井下气体堆积影响电泵运转。而设计的电泵+射流泵组合举升工艺管柱实现了利用本井高压流体引射实现了气相的举升,但该工艺管柱为组合举升,且为多节点协调系统,系统的平稳运行控制难度大。另外,目前对于整套井下气液分采系统协调分析方法尚无见到相关报道,系统协调分析即可有效解决各子系统的高效区间运转,又有可实现气液分离器、电泵、排液/排气系统平稳运行,是井下气液分采工艺技术必不可少的一项技术环节,有必要建立一套可指导井下旋流气液分离工艺参数设计、生产控制及系统分析的方法。
发明内容
本发明要解决的是海上油田高气液比油井面临的常规电泵井举升效率低,严重时发生“气锁”,举升效率低等等技术问题,提供了一种井下旋流气液分采管柱和系统分析方法,该工艺管柱具有作业施工方便、工作稳定性高的特点,其系统分析方法思路清晰、计算方法可靠、系统协调控制简单,可广泛应用于海上高气液比油井举升工艺中。
为了解决上述技术问题,本发明通过以下的技术方案予以实现:
一种井下旋流气液分采管柱,该管柱设置在套管内,包括井下安全阀、过电缆封隔器、速度油管悬挂器、气液掺混器、油管、速度油管、Y接头、电泵机组、泵工况、调控电缆、插入密封、工作筒、采气油管、气路调节装置、气液分离系统和顶部封隔器;
所述井下安全阀下部通过所述油管连接所述速度油管悬挂器,所述过电缆封隔器安装在所述井下安全阀与所述速度油管悬挂器之间的所述油管外部;所述速度油管悬挂器下部连接所述气液掺混器,所述气液掺混器下部通过所述油管连接所述Y接头上部的第一端口;
所述Y接头下部的第二端口连接所述电泵机组,所述电泵机组下部连接所述泵工况;所述电泵机组和所述泵工况设置在所述油管与所述套管之间的环空内,且所述电泵机组上端通过所述Y接头下部的第二端口与所述油管和所述速度油管之间的环空相互连通;
所述速度油管设置在所述油管内部,所述速度油管上端与所述气液掺混器连接,所述速度油管下端穿过所述Y接头下部的第三端口并与所述采气油管连通;所述Y接头下部的第三端口连接所述工作筒,所述插入密封安装在所述工作筒内,并对所述速度油管与所述 Y接头下部的第三端口之间的环形空间进行密封;所述采气油管上部与所述插入密封连接,所述采气油管下部与所述气路调节装置连接,所述气路调节装置下部与所述气液分离系统连接;
所述气液分离系统位于所述顶部封隔器上方,包括旋流气液分离器,所述旋流气液分离器的出气口与所述气路调节装置的下部相连接,所述旋流气液分离器的出液口与所述油管与所述套管之间的环空相连通。
进一步地,所述电泵机组通过动力电缆连接至地面中控系统。
进一步地,所述气路调节装置设置有压力传感器、压差传感器、流量传感器和可调气嘴,并且所述气路调节装置通过调控电缆连接至地面中控系统。
一种基于上述井下旋流气液分采管柱的井下旋流气液分采系统分析方法,其特征在于,包括如下步骤:
步骤一:给定目标产液量Qil,目标产气量Qig,油藏静压Pi;给定旋流气液分离器入口的含液率fl,给定地层温度Ti
步骤二:令电泵机组的下深为Hj,令旋流气液分离器的下深为hj,令气液掺混器的下深为其中j代表迭代次数,为从1开始的正整数,H1为给定的电泵机组下深初值,h1为给定的旋流气液分离器下深初值,为给定的气液掺混器4下深初值;给定井口回压Pc
步骤三:根据目标产液量Qil,目标产气量Qig,油藏静压Pi计算井底流压Pwf
根据旋流气液分离器的下深hj,井底流压Pwf和地层温度Ti计算旋流气液分离器入口处液相流量Qil1,气相流量Qig1,压力P1和温度T1
步骤四:令任意时刻旋流气液分离器的分流比为Fk,k代表迭代次数,为从1开始的正整数,F1为给定的分流比初值;
根据分流比Fk计算旋流气液分离器分离后出气口的气路流量Qg、气路压力Pg2和气路温度Tg2
步骤五:根据旋流气液分离器分离后出气口的气路流量Qg、气路压力Pg2和气路温度 Tg2,计算过气路调控装置后的气路气量Qg3,气路压力Pg3和气路温度Tg3
步骤六:令采气油管的直径为di,速度油管的直径为Di;其中i代表迭代次数,为从1开始的正整数,d1为给定的采气油管直径初值,D1为给定的速度油管直径初值;
根据过气路调控装置后的气路气量Qg3,气路压力Pg3和气路温度Tg3,以及气液掺混器下深采气油管的直径di和速度油管的直径Di,计算得到气路通道的临界携液流量qc
步骤七:判断所设计的采气油管和速度油管是否满足携液要求,判断标准为:当qc>Qg,则采气油管和速度油管不满足携液要求,执行步骤八;当qc<Qg,则采气油管和速度油管满足携液要求,执行步骤九;
步骤八:令采气油管的直径di=di-△d,令速度油管的直径Di=Di-△D,进一步判断是否1.05in≤di≤2.375in,1.05in≤Di≤2.375in;
若是,则重复执行步骤六;
若否,则令旋流气液分离器的分流比Fk=Fk+△F,之后判断是否0<Fk<1,若是,则重复执行步骤四;若否,则令电泵机组的下深Hj=Hj+△H,令旋流气液分离器的下深hj=hj+△h,令气液掺混器的下深重复执行步骤二;
步骤九:根据过气路调节装置后的气路气量Qg3,气路压力Pg3和气路温度Tg3,计算得到气液掺混器的气路入口气量Qg4,气路入口压力Pg4和气路入口温度Tg4
步骤十:根据旋流气液分离器的分流比Fk计算经旋流气液分离器分离后出液口的液气两相总流量Ql、含气率fg2和压力Pl2
步骤十一:根据电泵机组下深Hj,旋流气液分离器分离后出液口的液气两相总流量 Ql、含气率fg2和压力Pl2,计算得到电泵机组入口的液路流量Ql3、液路压力Pl3和液路温度Tl3
步骤十二:给定电泵机组额定排量和额定扬程,令运转频率为fm,m代表迭代次数,为从1开始的正整数,f1为给定的运转频率初值;
根据电泵机组入口的液气两相总流量Ql3、液路压力Pl3和液路温度Tl3,计算电泵机组出口的液路流量Ql4、液路压力Pl4和液路温度Tl4
步骤十三:根据电泵机组出口的液路流量Ql4、液路压力Pl4和液路温度Tl4以及气液掺混器4的下深计算得到气液掺混器的液路入口流量Ql5、液路压力Pl5和液路温度Tl5
步骤十四:根据气液掺混器的液路入口流量Ql5、液路压力Pl5,以及气液掺混器的气路入口气量Qg4,气路入口压力Pg4,进行气液掺混器处液气混合压力计算,得到气液掺混器的出口压力P6
步骤十五:根据气液掺混器的出口压力P6,计算得到井口压力Pt
步骤十六:判断若Pt-Pc>0是否成立,若否,则执行步骤十七;若是,则执行步骤十八;
步骤十七:若Pt-Pc>0不成立,令电泵机组运转频率fm=fm+△f,进一步判断是否30Hz≤fm≤60Hz;
若是,则重复执行步骤十二;
若否,则令旋流气液分离器的分流比Fk=Fk+△F,之后判断是否0<Fk<1,若是,则重复执行步骤四;若否,则令电泵机组的下深Hj=Hj+△H,令旋流气液分离器的下深 hj=hj+△h,令气液掺混器的下深重复执行步骤二;
步骤十八:若Pt-Pc>0成立,计算结束。
进一步地,步骤四中任意时刻所述旋流气液分离器的分流比定义为:
式(1)中,Ql为旋流气液分离器分离后出液口的液气两相总流量,m3/d;QI为旋流气液分离器入口的液气两相总流量,即QI=Qil1+Qig1,m3/d。
进一步地,步骤四中所述旋流气液分离器分离后出气口的气路流量Qg利用下式计算:
Qg=QI[(1-fl)-(Fk-F)] (2)
式(2)中,QI为旋流气液分离器入口的液气两相总流量,即QI=Qil1+Qig1,m3/d;fl为旋流气液分离器入口的含液率,%;Fk为旋流气液分离器的分流比,无量纲;F为旋流气液分离器的最优分流比,无量纲;
其中,当旋流气液分离器分离后的出液口不含气且出气口不含液时,此时的Fk定义为最优分流比,用F表示。
进一步地,步骤四中所述旋流气液分离器分离后出气口的气路压力Pg2利用下式计算:
式(3)中,△P为旋流气液分离器入口压力与出气口压力的差值,kPa;P1为旋流气液分离器入口处压力,MPa;QI为旋流气液分离器入口的液气两相总流量,m3/d;Fk为旋流气液分离器的分流比,无量纲;a1、a2、a3、a4、a5分别为常数项;
旋流气液分离器分离后出气口的气路温度Tg2与气液分离器入口处温度T1相等,即Tg2=T1
进一步地,步骤十中所述旋流气液分离器分离后出液口的液气两相总流量Ql利用下式计算:
Ql=Fk×QI (4)
式(4)中,Fk为旋流气液分离器的分流比,无量纲;QI为旋流气液分离器入口的液气两相总流量,即QI=Qil1+Qig1,m3/d。
进一步地,步骤十中所述旋流气液分离器分离后出液口的含气率fg2利用下式计算:
式(5)中,Fk为旋流气液分离器的分流比,无量纲;F为旋流气液分离器的最优分流比,无量纲。
进一步地,步骤十中所述旋流气液分离器分离后出液口的的压力Pl2利用下式计算:
式(6)中,△P为旋流气液分离器入口压力与出液口压力的差值,MPa;P1为旋流气液分离器入口处压力,MPa;QI为旋流气液分离器入口的液气两相总流量,即 QI=Qil1+Qig1,m3/d;Fk为旋流气液分离器的分流比,无量纲;b1、b2、b3、b4、b5分别为常数项。
本发明的有益效果是:
(一)本发明的井下旋流气液分采管柱,利用油管内悬挂速度油管建立了气液举升通道,一方面有效避免双管举升过井下安全阀时临时关井安全问题,另一方面采用速度油管可提高气体临界携液流量,大大降低采气通道积液风险。
(二)本发明的井下旋流气液分采管柱和系统分析方法,与目前海上油田采用的普通电泵生产管柱及工艺类似,作业实施方案成熟,大大降低了作业及运行风险;同时实现了常规电泵在高气液比油井中的应用,拓宽了常规电泵在高含气量油井井况中的应用范围。
(三)本发明的井下旋流气液分采管柱和系统分析方法,利用气路调节装置调控气路嘴前压力和气体流量,实现井下旋流气液分离器入口压力与出液口/出气口压差控制,从而实现分流比的调控,可确保井下旋流气液分离器平稳高效运行。
(四)本发明的井下旋流气液分采系统分析方法,将井下旋流气液分离器、电泵机组、速度油管携液及气液掺混器四部分作为整体研究对象,提出一种基于压力、气量和液量的系统分析方法,可指导井下气液分离工艺参数设计、生产控制。
(五)本发明的井下旋流气液分采系统分析方法,思路清晰、计算方法可靠、系统协调控制简单,可广泛应用于海上高气液比油井举升工艺设计及分析中。
附图说明
图1是本发明所提供的一种井下旋流气液分采管柱的结构示意图。
图2是本发明所提供的一种井下旋流气液分采系统分析方法的子系统构成图。
图3是本发明一种新型井下旋流气液分采系统分析方法的计算流程图。
附图标注:1、井下安全阀;2、过电缆封隔器;3、速度油管悬挂器;4、气液掺混器;5、油管;6、速度油管;7、Y接头;8、动力电缆;9、电泵机组;10、泵工况;11、调控电缆;12、插入密封;13、工作筒;14、采气油管;15、气路调节装置;16、出气口;17、出液口;18、旋流气液分离器;19、气液分离系统;20、顶部封隔器。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及效果,兹例举以下实施例,并配合附图详细说明如下:
如图1和图2所示,本发明首先提供了一种井下旋流气液分采管柱,该管柱设置在套管内,包括井下安全阀1、过电缆封隔器2、速度油管悬挂器3、气液掺混器4、油管5、速度油管6、Y接头7、动力电缆8、电泵机组9、泵工况10、调控电缆11、插入密封12、工作筒13、采气油管14、气路调节装置15、气液分离系统19和顶部封隔器20。
井下安全阀1下部通过油管5连接速度油管悬挂器3。过电缆封隔器2安装在井下安全阀1与速度油管悬挂器3之间的油管5外部。速度油管悬挂器3下部连接气液掺混器4,气液掺混器4下部通过油管5连接Y接头7上部的第一端口。
通过在油管5内部设置速度油管6建立了气液举升通道,一方面有效避免双管举升过井下安全阀1时临时关井安全问题,另一方面采用速度油管6可提高气体临界携液流量,大大降低采气通道积液风险。
Y接头7下部的第二端口连接电泵机组9,电泵机组9下部连接泵工况10。电泵机组9和泵工况10设置在油管5与套管之间的环空内,且电泵机组9上端通过Y接头7下部的第二端口与油管5和速度油管6之间的环空相互连通。另外,电泵机组9通过动力电缆8 连接至地面中控系统。
速度油管6上端与气液掺混器4连接,速度油管6下端穿过Y接头7下部的第三端口并与采气油管14连通。Y接头7下部的第三端口连接工作筒13,插入密封12安装在工作筒13内并对速度油管6与Y接头7下部的第三端口之间的环形空间进行密封。采气油管 14上部与插入密封12连接,采气油管14下部与气路调节装置15上部连接,气路调节装置15下部与气液分离系统19连接。
气液分离系统19位于顶部封隔器20上方,包括旋流气液分离器18,旋流气液分离器 18的出气口16与气路调节装置15的下部相连接,旋流气液分离器18的出液口17与油管5与套管之间的环空相连通。气路调节装置15还设置有压力传感器、压差传感器、流量传感器和可调气嘴,并且气路调节装置15通过调控电缆11连接至地面中控系统,从而实现井下调控。
本发明的井下旋流气液分采管柱,其工作过程如下:
1)下入油层段内包括顶部封隔器20、带孔管及防砂工具;
2)下入常规电泵采油管柱:包括依次连接下入气液分离系统19,采气油管14,工作筒13,插入密封12,泵工况10,电泵机组9,Y接头7,动力电缆8,调控电缆11,过电缆封隔器2和井下安全阀1。气液分离系统19包括气路调节装置15、出气口16、出液口 17和旋流气液分离器18;
3)下入速度管柱:包括依次下入速度油管6,气液掺混器4以及速度油管悬挂器3;
4)开启电泵机组生产,地层产出液通过气液分离系统19进行气液分离后,分离后液路流体从出液口17流出,通过电泵机组9增压举升沿着速度油管6和油管5环空举升至气液掺混器4液路入口处,分离后的气路流体从出气口17流出,通过气路调节装置15沿着速度油管6举升至气液掺混器4气路入口处;液路与气路油田在气液掺混器4处实现掺混,掺混后的混合流体举升至井口。
基于上述井下旋流气液分采管柱,本发明还提供了一种井下旋流气液分采系统分析方法,其中单井设计基础参数见表1所示。
表1单井设计基础参数表
本发明提供的一种井下旋流气液分采系统分析方法,其计算流程图如图3所示,具体包括以下步骤:
步骤S101:给定目标产液量Qil,目标产气量Qig@油层中深处工况,油藏静压Pi;给定旋流气液分离器18入口的含液率fl,给定地层温度Ti
步骤S102:令电泵机组9的下深为Hj,令旋流气液分离器18的下深为hj,令气液掺混器4的下深为其中j代表迭代次数,为从1开始的正整数,H1为给定的电泵机组9 下深初值,h1为给定的旋流气液分离器18下深初值,为给定的气液掺混器4下深初值;给定井口回压Pc
步骤S103:根据目标产液量Qil,目标产气量Qig@油层中深处工况,油藏静压Pi计算井底流压Pwf;Pwf按照油井流入动态曲线-即IPR曲线计算;
根据旋流气液分离器18的下深hj,井底流压Pwf和地层温度Ti计算旋流气液分离器18 入口处液相流量Qil1,气相流量Qig1,压力P1和温度T1;旋流气液分离器18入口液相流量Qil1与目标产液量Qil数值相等,气相流量Qig1按照范德华方程计算,旋流气液分离器 18入口处压力P1按照Beggs-Brill方法计算;旋流气液分离器18入口处温度T1按照Ramey 方法计算。
步骤S104:令任意时刻旋流气液分离器18的分流比为Fk,k代表迭代次数,为从1开始的正整数,F1为给定的分流比初值;
本发明中分流比Fk的定义为:
式(1)中,Ql为旋流气液分离器18分离后出液口17的液气两相总流量,m3/d;QI为旋流气液分离器18入口的液气两相总流量,即QI=Qil1+Qig1,m3/d。
而实际工艺中,分流比Fk可通过调整△P和△P的比值实现,△P为旋流气液分离器18入口压力与出气口16压力的差值,kPa;△P为旋流气液分离器18入口压力与出液口17压力的差值,kPa。
根据分流比Fk计算旋流气液分离器18分离后出气口16的气路流量Qg、气路压力Pg2和气路温度Tg2
A.当旋流气液分离器18分离后的出液口17不含气且出气口16不含液时,此时的Fk定义为最优分流比,用F表示,于是可得如下计算关系式,计算旋流气液分离器18分离后出气口16的气路流量Qg
Qg=QI[(1-fl)-(Fk-F)] (2)
式(2)中,QI为旋流气液分离器18入口的液气两相总流量,m3/d;fl为旋流气液分离器18入口的含液率,%;Fk为旋流气液分离器18的分流比,无量纲;F为旋流气液分离器18的最优分流比,无量纲。
B.旋流气液分离器18分离后出气口16的气路压力Pg2利用下式计算:
式(3)中,△P为旋流气液分离器18入口压力与出气口16压力的差值,kPa;P1为旋流气液分离器18入口处压力,MPa;QI为旋流气液分离器18入口的液气两相总流量,即QI=Qil1+Qig1,m3/d;Fk为旋流气液分离器18的分流比,无量纲;a1、a2、a3、a4、a5分别为常数项,可由室内实验测试得到。
C.假定流经旋流气液分离器18后温度损失忽略,则旋流气液分离器18分离后出气口的气路温度Tg2与气液分离器18入口处温度T1相等,即Tg2=T1
步骤S105:根据旋流气液分离器18分离后出气口16的气路流量Qg、气路压力Pg2和气路温度Tg2,计算过气路调节装置15后的气路气量Qg3,气路压力Pg3和气路温度Tg3;过气路调节装置15后的气路气量Qg3和气路压力Pg3按照范德华方程与气嘴嘴流方程联立求解计算;过气路调节装置15后的气路温度Tg3按照气嘴节流温降方程计算。
步骤S106:令采气油管14的直径为di,速度油管6的直径为Di;其中i代表迭代次数,为从1开始的正整数,d1为给定的采气油管14直径初值,D1为给定的速度油管6直径初值;
根据过气路调节装置15后的气路气量Qg3,气路压力Pg3和气路温度Tg3,以及气液掺混器4下深采气油管14的直径di和速度油管6的直径Di,通过计算采气油管14和速度油管6沿程压力、温度,最终得到气路通道的临界携液流量qc;气路通道的临界携液流量qc按照Turner模型方法计算。此处的气路通道是指流经旋流气液分离器18的出气口16 气路流体通过采气油管14和速度油管6的通道。
步骤S107:判断所设计的采气油管14和速度油管6是否满足携液要求,判断标准为:当qc>Qg,则采气油管14和速度油管6不满足携液要求,执行步骤S108;当qc<Qg,则采气油管14和速度油管6满足携液要求,执行步骤S109。
步骤S108:若采气油管14和速度油管6不满足携液要求,则采气油管14的直径 di=di-△d,速度油管6的直径Di=Di-△D,进一步判断是否1.05in≤di≤2.375in, 1.05in≤Di≤2.375in;一般推荐取值范围△d∈(0.1in-0.2in),△D∈(0.1in-0.2in);
若是,则重复执行步骤S106;
若否,则增加旋流气液分离器18的分流比Fk=Fk+△F,之后判断是否0<Fk<1,一般推荐取值范围△F∈(0.05-0.01);
若是,重复执行步骤S104;
若否,则增加电泵机组9的下深Hj=Hj+△H和增加旋流气液分离器18的下深 hj=hj+△h,并减小气液掺混器4的下深为重复执行步骤S102;一般推荐取值范围△H∈(50m-100m),△h∈(50m-100m),
步骤S109:若采气油管14和速度油管6满足携液要求,根据过气路调节装置15后的气路气量Qg3,气路压力Pg3和气路温度Tg3计算采气油管14和速度油管6沿程气量、温度和压力,最终得到气液掺混器4的气路入口气量Qg4,气路入口压力Pg4和气路入口温度Tg4;气液掺混器4的气路入口气量Qg4按照范德华方程计算,气路入口压力Pg4按照静气柱压力公式方法计算,气路入口温度Tg4按照Ramey方法计算。
步骤S110:根据采气油管14和速度油管6满足携液要求的分流比Fk计算混合液流经旋流气液分离器18分离后出液口17的液气两相总流量Ql、含气率fg2和压力Pl2
旋流气液分离器18分离后出液口17的液气两相总流量Ql利用下式计算:
Ql=Fk×QI (4)
式(4)中,Fk为旋流气液分离器18的分流比,无量纲;QI为旋流气液分离器18入口的液气两相总流量,即QI=Qil1+Qig1,m3/d。
旋流气液分离器18分离后出液口的含气率fg2利用下式计算:
式(5)中,Fk为旋流气液分离器18的分流比,无量纲;F为旋流气液分离器18的最优分流比,无量纲;
旋流气液分离器18分离后出液口17的压力Pl2利用下式计算:
式(6)中,△P为旋流气液分离器18入口压力与出液口17压力的差值,MPa;P1为旋流气液分离器18入口处压力,MPa;QI为旋流气液分离器18入口的液气两相总流量,即QI=Qil1+Qig1,m3/d;Fk为旋流气液分离器18的分流比,无量纲;b1、b2、b3、b4、b5分别为常数项,可由室内实验测试得到。
步骤S111:根据电泵机组9下深Hj,旋流气液分离器18分离后出液口17的液气两相总流量Ql、含气率fg2和压力Pl2计算油管5与套管之间的环空压力和温度,最终得到电泵机组9入口的液路流量Ql3、液路压力Pl3和液路温度Tl3;电泵机组9入口的液路压力Pl3按照Beggs-Brill方法计算,电泵机组9入口的液路温度Tl3按照Ramey方法计算;电泵机组9入口的液气两相总流量Ql3与旋流气液分离器18分离后出液口17的液气两相总流量 Ql数值相等。
步骤S112:给定电泵机组9额定排量和额定扬程,令运转频率为fm,m代表迭代次数,为从1开始的正整数,f1为给定的运转频率初值;
根据电泵机组9入口的液气两相总流量Ql3(Ql3=Ql)、液路压力Pl3和液路温度Tl3,计算电泵机组9出口的液路流量Ql4、液路压力Pl4和液路温度Tl4;电泵机组9出口的液路液气两相总流量Ql4与旋流气液分离器18分离后出液口17的液气两相总流量Ql数值相等,电泵机组3出口的液路压力Pl4和液路温度Tl4按照电泵举升原理方法计算。
步骤S113:根据电泵机组9出口的液路流量Ql4、液路压力Pl4和液路温度Tl4以及气液掺混器4的下深计算油管5与速度油管6环空流动的沿程液量、温度和压力,最终得到气液掺混器4的液路入口流量Ql5、液路压力Pl5和液路温度Tl5;气液掺混器4的液路入口流量Ql5与旋流气液分离器18分离后出液口17的液气两相总流量Ql数值相等,气液掺混器4的液路压力Pl5按照Beggs-Brill方法计算,气液掺混器4的液路温度Tl5按照Ramey 方法计算。
步骤S114:根据气液掺混器4的液路入口流量Ql5、液路压力Pl5,以及气液掺混器4的气路入口气量Qg4,气路入口压力Pg4,进行气液掺混器4处液气混合压力计算,最终得到气液掺混器4的出口压力P6;液气混合压力计算参照袁恩熙主编的工程流体力学第五章压力管路水力计算方法。
步骤S115:根据气液掺混器4的出口压力P6计算气液混合后沿程压力,最终得到井口压力Pt;井口压力Pt按照Beggs-Brill方法计算。
步骤S116:判断若Pt-Pc>0是否成立,若否,则执行步骤S117;若是,则执行步骤S118。
步骤S117:若Pt-Pc>0不成立,增加电泵机组9运转频率fm=fm+△f,进一步判断是否30Hz≤fm≤60Hz;
若fm满足条件,重复执行步骤S112;一般推荐取值范围△f∈(2Hz-5Hz);
若fm不满足条件,则增加旋流气液分离器18的分流比Fk=Fk+△F,之后判断是否0<Fk<1,一般推荐取值范围△F∈(0.05-0.01);
若是,重复执行步骤S104;
若否,则增加电泵机组9的下深Hj=Hj+△H和增加旋流气液分离器18的下深 hj=hj+△h,并减小气液掺混器4的下深为重复执行步骤S102;一般推荐取值范围△H∈(50m-100m),△h∈(50m-100m),
步骤S118:若Pt-Pc>0成立,计算结束。
按照上述的井下旋流气液分采系统分析方法,可计算得到设计成果,见表2所示。
表2单井设计成果表
试验证明,本发明设计的一种井下旋流气液分采管柱和建立的系统分析方法,实现井下含气率在55%-95%工况范围内的气液分采工艺设计,设计方法可实现旋流气液分离器 18分离后出气口不含液,出液口含气率<10%,进一步将常规电泵机组9在高气液比油井和大水量积液气井举升中系统效率提高20-30%左右。
尽管上面结合附图对本发明的优选实施例进行了描述,但是本发明并不局限于上述的具体实施方式,上述的具体实施方式仅仅是示意性的,并不是限制性的,本领域的普通技术人员在本发明的启示下,在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下,还可以作出很多形式的具体变换,这些均属于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种井下旋流气液分采管柱,该管柱设置在套管内,其特征在于,包括井下安全阀、过电缆封隔器、速度油管悬挂器、气液掺混器、油管、速度油管、Y接头、电泵机组、泵工况、调控电缆、插入密封、工作筒、采气油管、气路调节装置、气液分离系统和顶部封隔器;
所述井下安全阀下部通过所述油管连接所述速度油管悬挂器,所述过电缆封隔器安装在所述井下安全阀与所述速度油管悬挂器之间的所述油管外部;所述速度油管悬挂器下部连接所述气液掺混器,所述气液掺混器下部通过所述油管连接所述Y接头上部的第一端口;
所述Y接头下部的第二端口连接所述电泵机组,所述电泵机组下部连接所述泵工况;所述电泵机组和所述泵工况设置在所述油管与所述套管之间的环空内,且所述电泵机组上端通过所述Y接头下部的第二端口与所述油管和所述速度油管之间的环空相互连通;
所述速度油管设置在所述油管内部,所述速度油管上端与所述气液掺混器连接,所述速度油管下端穿过所述Y接头下部的第三端口并与所述采气油管连通;所述Y接头下部的第三端口连接所述工作筒,所述插入密封安装在所述工作筒内,并对所述速度油管与所述Y接头下部的第三端口之间的环形空间进行密封;所述采气油管上部与所述插入密封连接,所述采气油管下部与所述气路调节装置连接,所述气路调节装置下部与所述气液分离系统连接;
所述气液分离系统位于所述顶部封隔器上方,包括旋流气液分离器,所述旋流气液分离器的出气口与所述气路调节装置的下部相连接,所述旋流气液分离器的出液口与所述油管与所述套管之间的环空相连通。
2.根据权利要求1所述的一种井下旋流气液分采管柱,其特征在于,所述电泵机组通过动力电缆连接至地面中控系统。
3.根据权利要求1所述的一种井下旋流气液分采管柱,其特征在于,所述气路调节装置设置有压力传感器、压差传感器、流量传感器和可调气嘴,并且所述气路调节装置通过调控电缆连接至地面中控系统。
4.一种基于权利要求1-3中任一项所述的井下旋流气液分采管柱的井下旋流气液分采系统分析方法,其特征在于,包括如下步骤:
步骤一:给定目标产液量Qil,目标产气量Qig,油藏静压Pi;给定旋流气液分离器入口的含液率fl,给定地层温度Ti
步骤二:令电泵机组的下深为Hj,令旋流气液分离器的下深为hj,令气液掺混器的下深为其中j代表迭代次数,为从1开始的正整数,H1为给定的电泵机组下深初值,h1为给定的旋流气液分离器下深初值,为给定的气液掺混器4下深初值;给定井口回压Pc
步骤三:根据目标产液量Qil,目标产气量Qig,油藏静压Pi计算井底流压Pwf
根据旋流气液分离器的下深hj,井底流压Pwf和地层温度Ti计算旋流气液分离器入口处液相流量Qil1,气相流量Qig1,压力P1和温度T1
步骤四:令任意时刻旋流气液分离器的分流比为Fk,k代表迭代次数,为从1开始的正整数,F1为给定的分流比初值;
根据分流比Fk计算旋流气液分离器分离后出气口的气路流量Qg、气路压力Pg2和气路温度Tg2
步骤五:根据旋流气液分离器分离后出气口的气路流量Qg、气路压力Pg2和气路温度Tg2,计算过气路调控装置后的气路气量Qg3,气路压力Pg3和气路温度Tg3
步骤六:令采气油管的直径为di,速度油管的直径为Di;其中i代表迭代次数,为从1开始的正整数,d1为给定的采气油管直径初值,D1为给定的速度油管直径初值;
根据过气路调控装置后的气路气量Qg3,气路压力Pg3和气路温度Tg3,以及气液掺混器下深采气油管的直径di和速度油管的直径Di,计算得到气路通道的临界携液流量qc
步骤七:判断所设计的采气油管和速度油管是否满足携液要求,判断标准为:当qc>Qg,则采气油管和速度油管不满足携液要求,执行步骤八;当qc<Qg,则采气油管和速度油管满足携液要求,执行步骤九;
步骤八:令采气油管的直径di=di-△d,令速度油管的直径Di=Di-△D,进一步判断是否1.05in≤di≤2.375in,1.05in≤Di≤2.375in;
若是,则重复执行步骤六;
若否,则令旋流气液分离器的分流比Fk=Fk+△F,之后判断是否0<Fk<1,若是,则重复执行步骤四;若否,则令电泵机组的下深Hj=Hj+△H,令旋流气液分离器的下深hj=hj+△h,令气液掺混器的下深重复执行步骤二;
步骤九:根据过气路调节装置后的气路气量Qg3,气路压力Pg3和气路温度Tg3,计算得到气液掺混器的气路入口气量Qg4,气路入口压力Pg4和气路入口温度Tg4
步骤十:根据旋流气液分离器的分流比Fk计算经旋流气液分离器分离后出液口的液气两相总流量Ql、含气率fg2和压力Pl2
步骤十一:根据电泵机组下深Hj,旋流气液分离器分离后出液口的液气两相总流量Ql、含气率fg2和压力Pl2,计算得到电泵机组入口的液路流量Ql3、液路压力Pl3和液路温度Tl3
步骤十二:给定电泵机组额定排量和额定扬程,令运转频率为fm,m代表迭代次数,为从1开始的正整数,f1为给定的运转频率初值;
根据电泵机组入口的液气两相总流量Ql3、液路压力Pl3和液路温度Tl3,计算电泵机组出口的液路流量Ql4、液路压力Pl4和液路温度Tl4
步骤十三:根据电泵机组出口的液路流量Ql4、液路压力Pl4和液路温度Tl4以及气液掺混器4的下深计算得到气液掺混器的液路入口流量Ql5、液路压力Pl5和液路温度Tl5
步骤十四:根据气液掺混器的液路入口流量Ql5、液路压力Pl5,以及气液掺混器的气路入口气量Qg4,气路入口压力Pg4,进行气液掺混器处液气混合压力计算,得到气液掺混器的出口压力P6
步骤十五:根据气液掺混器的出口压力P6,计算得到井口压力Pt
步骤十六:判断若Pt-Pc>0是否成立,若否,则执行步骤十七;若是,则执行步骤十八;
步骤十七:若Pt-Pc>0不成立,令电泵机组运转频率fm=fm+△f,进一步判断是否30Hz≤fm≤60Hz;
若是,则重复执行步骤十二;
若否,则令旋流气液分离器的分流比Fk=Fk+△F,之后判断是否0<Fk<1,若是,则重复执行步骤四;若否,则令电泵机组的下深Hj=Hj+△H,令旋流气液分离器的下深hj=hj+△h,令气液掺混器的下深重复执行步骤二;
步骤十八:若Pt-Pc>0成立,计算结束。
5.根据权利要求4所述的一种井下旋流气液分采系统分析方法,其特征在于,步骤四中任意时刻所述旋流气液分离器的分流比定义为:
式(1)中,Ql为旋流气液分离器分离后出液口的液气两相总流量,m3/d;QI为旋流气液分离器入口的液气两相总流量,即QI=Qil1+Qig1,m3/d。
6.根据权利要求4所述的一种井下旋流气液分采系统分析方法,其特征在于,步骤四中所述旋流气液分离器分离后出气口的气路流量Qg利用下式计算:
Qg=QI[(1-fl)-(Fk-F)] (2)
式(2)中,QI为旋流气液分离器入口的液气两相总流量,即QI=Qil1+Qig1,m3/d;fl为旋流气液分离器入口的含液率,%;Fk为旋流气液分离器的分流比,无量纲;F为旋流气液分离器的最优分流比,无量纲;
其中,当旋流气液分离器分离后的出液口不含气且出气口不含液时,此时的Fk定义为最优分流比,用F表示。
7.根据权利要求4所述的一种井下旋流气液分采系统分析方法,其特征在于,步骤四中所述旋流气液分离器分离后出气口的气路压力Pg2利用下式计算:
式(3)中,△P为旋流气液分离器入口压力与出气口压力的差值,kPa;P1为旋流气液分离器入口处压力,MPa;QI为旋流气液分离器入口的液气两相总流量,m3/d;Fk为旋流气液分离器的分流比,无量纲;a1、a2、a3、a4、a5分别为常数项;
旋流气液分离器分离后出气口的气路温度Tg2与气液分离器入口处温度T1相等,即Tg2=T1
8.根据权利要求4所述的一种井下旋流气液分采系统分析方法,其特征在于,步骤十中所述旋流气液分离器分离后出液口的液气两相总流量Ql利用下式计算:
Ql=Fk×QI (4)
式(4)中,Fk为旋流气液分离器的分流比,无量纲;QI为旋流气液分离器入口的液气两相总流量,即QI=Qil1+Qig1,m3/d。
9.根据权利要求4所述的一种井下旋流气液分采系统分析方法,其特征在于,步骤十中所述旋流气液分离器分离后出液口的含气率fg2利用下式计算:
式(5)中,Fk为旋流气液分离器的分流比,无量纲;F为旋流气液分离器的最优分流比,无量纲。
10.根据权利要求4所述的一种井下旋流气液分采系统分析方法,其特征在于,步骤十中所述旋流气液分离器分离后出液口的的压力Pl2利用下式计算:
式(6)中,△P为旋流气液分离器入口压力与出液口压力的差值,MPa;P1为旋流气液分离器入口处压力,MPa;QI为旋流气液分离器入口的液气两相总流量,即QI=Qil1+Qig1,m3/d;Fk为旋流气液分离器的分流比,无量纲;b1、b2、b3、b4、b5分别为常数项。
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