CN109046735A - 一种粉碎加工过程中自动调节产品粒度的装置及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了饲料及食品加工领域内的一种粉碎加工过程中自动调节产品粒度的装置及其方法。该装置包括粉碎机构、与粉碎机构相配合的检测机构以及调控粉碎机构和检测机构的PLC控制器，粉碎机构包括超微粉碎机和输送管道，超微粉碎机包括工作腔、设置于工作腔底部的粉碎装置、设置于工作腔顶部的分级轮以及控制分级轮转速的分级电机，输送管道的端口设置于分级轮上方，检测机构包括从上至下依次设置的自动定时取样装置、首次称重装置、震动装置和再次称重装置。该装置通过PLC控制器取代人工进行产品粒度的检测以及调节，提高工作效率，避免能耗浪费。
Description
技术领域
本发明涉及饲料及食品加工技术领域，特别涉及一种粉碎加工过程中自动调节产品粒度的装置及其方法。
背景技术
在饲料及食品原料进行超微粉碎过程中，过大的粉碎粒度会造成成品的不合格，而过小的粉碎细度会造成能耗的浪费，因此粉碎成品需要保证合适的粉碎粒度。粉碎粒度通过调节分级轮转速来控制，不同原料及配方在相同的分级轮转速下粉碎粒度会相差较大，此外随着粉碎机配件的磨损，粉碎粒度也会随之变大。
目前在粉碎加工过程中，需要频繁的进行人工取样筛分，然后根据筛分结果手工调节分级轮转速，并再次取样筛分，直到粉碎产品粒度满足要求。尤其是当生产中经常更换原料及配方时，由于是人工操作，粒度调节会变得很繁琐，于是在生产过程中往往会有部分操作人员图省事，成品粒度控制不严格，从而导致产品不合格或者是造成能耗的浪费。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种对粉碎成品定时自动检测，并根据实际粒度对分级轮转速进行自动调节从而控制粉碎产品粒度的装置及其方法。
为了实现上述发明目的，本发明一种粉碎加工过程中自动调节产品粒度的装置采用的如下技术方案：
一种粉碎加工过程中自动调节产品粒度的装置，包括粉碎机构、与粉碎机构相配合的检测机构以及调控粉碎机构和检测机构的PLC控制器，所述粉碎机构包括超微粉碎机和输送管道，所述超微粉碎机包括工作腔、设置于工作腔底部的粉碎装置、设置于工作腔顶部的分级轮以及控制分级轮转速的分级电机，所述输送管道的端口设置于分级轮上方，所述检测机构包括从上至下依次设置的自动定时取样装置、首次称重装置、震动装置和再次称重装置。在常规粉碎机以及物料输送管道的基础之上设置了自动检测机构和自动调节控制的PLC控制器，通过PLC控制器的程序设定自动检测产品粒度，自动调节粉碎机工作，避免人工检测调节的繁琐，提高工作效率。
所述自动定时取样装置包括下沉管道、设置于下沉管道底部的闸板一以及控制闸板启闭的电动推杆一，所述下沉管道顶部设置于输送管道下方并与输送管道接通，所述首次称重装置包括设置于下沉管道底部并与下沉管道接通的空腔一、设置于空腔一底部的闸板二以及控制闸板启闭的电动推杆二，所述闸板二底部设置有重量传感器一，所述震动装置包括设置于空腔一底部并与空腔一连通的空腔二、设置于空腔二底部的震动筛、设置于空腔二侧壁的吹风装置以及与吹风装置平行的另一侧壁设置有回输管道，所述回输管道与工作腔连通，所述吹风装置包括吹风机和出风口，所述出风口与震动筛顶面平行，所述再次称重装置包括设置于空腔二底部并与空腔二连通的空腔三、设置于空腔三底部的闸板三以及控制闸板启闭的电动推杆三，所述闸板三底部设置有重量传感器二，所述空腔三底部与传输管道连通，所述PLC控制器输入端与重量传感器一和重量传感器二相连，PLC控制器输出端与电动推杆一、电动推杆二、电动推杆三、吹风机、震动筛以及分级电机相连。物料在输送管道内运输过程中经过下沉管道时会落入下沉管道直至下沉管道装满，后续物料则继续向远端传输，下沉管道内的物料即是本次自动取样装置抓取的样品，PLC控制器控制电动推杆的伸缩从而控制闸门的启闭，从而控制取样物料依次落入下一个空腔，经过震动筛的筛选，合格物料最终会落回传输管道，而震动筛停止工作时吹风机开始工作，将筛上不合格物料清扫至回输管道，通过回输管道回到粉碎机工作腔继续粉碎，PLC控制器从重量传感器一和重量传感器二提取信息进行运算处理，根据处理后的结果来调节分级电机的工作频率从而控制分级轮的转速，而分级轮的转速直接影响通过分级轮进入传输管道的产品粒度，最终实现PLC控制器在粉碎加工过程中自动调节产品粒度的效果。
所述输送管道内设置有绞龙。通过绞龙运输粉碎后的成品。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：通过PLC控制器取代人工进行产品粒度的检测以及调节，提高工作效率，避免能耗浪费。
与一种粉碎加工过程中自动调节产品粒度的装置相对应，本发明还提供一种粉碎加工过程中自动调节产品粒度的方法，包括以下步骤：
步骤一：初始准备，对PLC控制器上电初始化，设定工作循环时间，设定可调参数S，通过PLC控制器设定分级电机初始工作频率；
步骤二：粉碎加工，将待粉碎物料投入超微粉碎机工作腔内粉碎，通过分级轮使粉碎后的粗细物料分离，符合粒度要求的细颗粒通过分级轮进入输送管道，粗颗粒下降至工作腔底部经粉碎装置继续粉碎，细颗粒在输送管道中通过绞龙向远端传输，细颗粒在输送管道内运输过程中经过下沉管道时会落入下沉管道直至下沉管道装满，后续物料继续向远端传输；
步骤三：自动检测，工作循环时间结束时触发PLC控制器开始工作，
(1)PLC控制器控制电动推杆一工作将闸板一打开，下沉管道上的物料落入空腔一中闸板二上，PLC控制器控制电动推杆一工作将闸板一关闭；
(2)PLC控制器将此时闸板二底部的重量传感器将测得的最大重量信息A提取记录，PLC控制器控制电动推杆二工作将闸板二打开，物料落入空腔二中震动筛上，PLC控制器控制电动推杆二工作将闸板二关闭；
(3)PLC控制器控制震动筛工作，大于筛孔的物料留在震动筛上，小于筛孔的物料通过震动筛落入空腔三中闸板三上，PLC控制器将此时闸板三底部的重量传感器二将测得的最大重量信息B提取记录；
(4)PLC控制器控制吹风机工作将震动筛上大于筛孔的物料吹入回输管道，大于筛孔的物料通过回输管道输送至工作腔继续粉碎，吹风机停止工作，PLC控制器控制电动推杆三工作将闸板三打开，小于筛孔的物料落入传输管道继续向远端传输，PLC控制器控制电动推杆三工作将闸板三关闭；
步骤四：自动调节，PLC控制器提取到A、B信息后，内部计算出比例信息P，P＝B/A，而PLC控制器预先被设定有可调参数S，将P与S进行对比，P>S则PLC控制器通过调节分级电机频率将分级轮转速提高，P<＝S则PLC控制器通过调节分级电机频率将分级轮转速降低，P＝S则PLC控制器控制分级电机频率保持不变。
步骤五：自动控制，PLC控制器控制分级电机按新的工作频率工作，同时工作循环时间重新开始，工作循环时间结束时重复步骤三至步骤五。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：无需人工操作，自动调节产品粒度，提高工作效率，避免能耗浪费。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
其中，工作腔11，粉碎装置12，分级轮13，分级电机14，2输送管道，31下沉管道，32闸板一，33电动推杆一，41空腔一，42闸板二，43电动推杆二，44重量传感器一，51空腔二，52震动筛，53吹风机，54出风口，55回输管道，61空腔三，62闸板三，63电动推杆三，64重量传感器二，7PLC控制器。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解这些实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
如图1所示，
一种粉碎加工过程中自动调节产品粒度的装置，包括粉碎机构、与粉碎机构相配合的检测机构以及调控粉碎机构和检测机构的PLC控制器7，粉碎机构包括超微粉碎机和输送管道2，超微粉碎机包括工作腔11、设置于工作腔底部的粉碎装置12、设置于工作腔顶部的分级轮13以及控制分级轮转速的分级电机14，输送管道的端口设置于分级轮上方，检测机构包括从上至下依次设置的自动定时取样装置、首次称重装置、震动装置和再次称重装置，自动定时取样装置包括下沉管道31、设置于下沉管道底部的闸板一32以及控制闸板启闭的电动推杆一33，下沉管道顶部设置于输送管道下方并与输送管道接通，首次称重装置包括设置于下沉管道底部并与下沉管道接通的空腔一41、设置于空腔一底部的闸板二42以及控制闸板启闭的电动推杆二43，闸板二底部设置有重量传感器一44，震动装置包括设置于空腔一底部并与空腔一连通的空腔二51、设置于空腔二底部的震动筛52、设置于空腔二侧壁的吹风装置以及与吹风装置平行的另一侧壁设置有回输管道55，回输管道与工作腔连通，吹风装置包括吹风机53和出风口54，出风口与震动筛静止时顶面平行，再次称重装置包括设置于空腔二底部并与空腔二连通的空腔三61、设置于空腔三底部的闸板三62以及控制闸板启闭的电动推杆三63，闸板三底部设置有重量传感器二64，空腔三底部与传输管道连通，PLC控制器输入端与重量传感器一和重量传感器二相连，PLC控制器输出端与电动推杆一、电动推杆二、电动推杆三、吹风机、震动筛以及分级电机相连。
输送管道内设置有绞龙。
与一种粉碎加工过程中自动调节产品粒度的装置相对应，本发明还提供一种粉碎加工过程中自动调节产品粒度的方法，包括以下步骤：
步骤一：初始准备，对PLC控制器上电初始化，设定工作循环时间，设定可调参数S，通过PLC控制器设定分级电机初始工作频率；
步骤二：粉碎加工，将待粉碎物料投入超微粉碎机工作腔内粉碎，通过分级轮使粉碎后的粗细物料分离，符合粒度要求的细颗粒通过分级轮进入输送管道，粗颗粒下降至工作腔底部经粉碎装置继续粉碎，细颗粒在输送管道中通过绞龙向远端传输，细颗粒在输送管道内运输过程中经过下沉管道时会落入下沉管道直至下沉管道装满，后续物料继续向远端传输；
步骤三：自动检测，工作循环时间结束时触发PLC控制器开始工作，
(1)PLC控制器控制电动推杆一工作将闸板一打开，下沉管道上的物料落入空腔一中闸板二上，PLC控制器控制电动推杆一工作将闸板一关闭；
(2)PLC控制器将此时闸板二底部的重量传感器将测得的最大重量信息A提取记录，PLC控制器控制电动推杆二工作将闸板二打开，物料落入空腔二中震动筛上，PLC控制器控制电动推杆二工作将闸板二关闭；
(3)PLC控制器控制震动筛工作，大于筛孔的物料留在震动筛上，小于筛孔的物料通过震动筛落入空腔三中闸板三上，PLC控制器将此时闸板三底部的重量传感器二将测得的最大重量信息B提取记录；
(4)PLC控制器控制吹风机工作将震动筛上大于筛孔的物料吹入回输管道，大于筛孔的物料通过回输管道输送至工作腔继续粉碎，吹风机停止工作，PLC控制器控制电动推杆三工作将闸板三打开，小于筛孔的物料落入传输管道继续向远端传输，PLC控制器控制电动推杆三工作将闸板三关闭；
步骤四：自动调节，PLC控制器提取到A、B信息后，内部计算出比例信息P，P＝B/A，而PLC控制器预先被设定有可调参数S，将P与S进行对比，P>S则PLC控制器通过调节分级电机频率将分级轮转速提高，P<＝S则PLC控制器通过调节分级电机频率将分级轮转速降低，P＝S则PLC控制器控制分级电机频率保持不变。
步骤五：自动控制，PLC控制器控制分级电机按新的工作频率工作，同时工作循环时间重新开始，工作循环时间结束时重复步骤三至步骤五。
Claims (4)
1.一种粉碎加工过程中自动调节产品粒度的装置，其特征在于：包括粉碎机构、与粉碎机构相配合的检测机构以及调控粉碎机构和检测机构的PLC控制器，所述粉碎机构包括超微粉碎机和输送管道，所述超微粉碎机包括工作腔、设置于工作腔底部的粉碎装置、设置于工作腔顶部的分级轮以及控制分级轮转速的分级电机，所述输送管道的端口设置于分级轮上方，所述检测机构包括从上至下依次设置的自动定时取样装置、首次称重装置、震动装置和再次称重装置。
2.根据权利要求1所述的一种粉碎加工过程中自动调节产品粒度的装置，其特征在于：所述自动定时取样装置包括下沉管道、设置于下沉管道底部的闸板一以及控制闸板启闭的电动推杆一，所述下沉管道顶部设置于输送管道下方并与输送管道接通，所述首次称重装置包括设置于下沉管道底部并与下沉管道接通的空腔一、设置于空腔一底部的闸板二以及控制闸板启闭的电动推杆二，所述闸板二底部设置有重量传感器一，所述震动装置包括设置于空腔一底部并与空腔一连通的空腔二、设置于空腔二底部的震动筛、设置于空腔二侧壁的吹风装置以及与吹风装置平行的另一侧壁设置有回输管道，所述回输管道与工作腔连通，所述吹风装置包括吹风机和出风口，所述出风口与震动筛顶面平行，所述再次称重装置包括设置于空腔二底部并与空腔二连通的空腔三、设置于空腔三底部的闸板三以及控制闸板启闭的电动推杆三，所述闸板三底部设置有重量传感器二，所述空腔三底部与传输管道连通，所述PLC控制器分别与重量传感器一、重量传感器二、电动推杆一、电动推杆二、电动推杆三、吹风机、震动筛以及分级电机相连。
3.根据权利要求2所述的一种粉碎加工过程中自动调节产品粒度的装置，其特征在于：所述输送管道内设置有绞龙。
4.采用权利要求3所述装置的一种粉碎加工过程中自动调节产品粒度的方法，其特征在于：
步骤一：初始准备，对PLC控制器上电初始化，设定工作循环时间，设定可调参数S，通过PLC控制器设定分级电机初始工作频率；
步骤二：粉碎加工，将待粉碎物料投入超微粉碎机工作腔内粉碎，通过分级轮使粉碎后的粗细物料分离，符合粒度要求的细颗粒通过分级轮进入输送管道，粗颗粒下降至工作腔底部经粉碎装置继续粉碎，细颗粒在输送管道中通过绞龙向远端传输，细颗粒在输送管道内运输过程中经过下沉管道时会落入下沉管道直至下沉管道装满，后续物料继续向远端传输；
步骤三：自动检测，工作循环时间结束时触发PLC控制器开始工作，
(1)PLC控制器控制电动推杆一工作将闸板一打开，下沉管道上的物料落入空腔一中闸板二上，PLC控制器控制电动推杆一工作将闸板一关闭；
(2)PLC控制器将此时闸板二底部的重量传感器将测得的最大重量信息A提取记录，PLC控制器控制电动推杆二工作将闸板二打开，物料落入空腔二中震动筛上，PLC控制器控制电动推杆二工作将闸板二关闭；
(3)PLC控制器控制震动筛工作，大于筛孔的物料留在震动筛上，小于筛孔的物料通过震动筛落入空腔三中闸板三上，PLC控制器将此时闸板三底部的重量传感器二将测得的最大重量信息B提取记录；
(4)PLC控制器控制吹风机工作将震动筛上大于筛孔的物料吹入回输管道，大于筛孔的物料通过回输管道输送至工作腔继续粉碎，吹风机停止工作，PLC控制器控制电动推杆三工作将闸板三打开，小于筛孔的物料落入传输管道继续向远端传输，PLC控制器控制电动推杆三工作将闸板三关闭；
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