CN109028098A - 一种有机磷农药危废料的终端处置方法 - Google Patents

一种有机磷农药危废料的终端处置方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于有机磷农药危废处理技术领域,具体涉及一种有机磷农药危废料的终端处置方法。本发明的有机磷农药危废料的终端处置方法,其能够对二噁英、氰化物及有机磷农药危废的无害化处理,同时能够节约治理过程中的资源。

Description

一种有机磷农药危废料的终端处置方法
技术领域
本发明属于有机磷农药危废处理技术领域,具体涉及一种有机磷农药危废料的终端处置方法。
背景技术
有机磷农药危废料属于《国家危险废物名录》HW04农药危废。有机磷农药危废料可以是农药原料、农药中间体或农药生产过程中产生的母液蒸馏及反应残余物,也可以是沉淀过滤废料和吸附剂,还可以是处理农药废水的污泥、销售及使用过程中产生的失效、变质、不合格、淘汰、伪劣的农药产品等,该类危险废物特点是:高盐、高COD、低B/C、可生化性差,成分体系复杂,亦属于国家危废名录中难于根治的危险废物种类。草甘膦属于有机磷类农药的主要品种,是全球产量和用量最大的农药品种,根据生产原料的不同,存在着甘氨酸法和IDA法两种不同的生产工艺,两种工艺各占70%和30%,不论那种工艺,每产1吨草甘膦都会产生5~6吨草甘膦母液,不同的工艺会产生不同成分的母液。即使母液废水达到生化处理条件,并且在资源化回收母液中的草甘膦产品及部分有用材料的过程中,每1吨草甘膦产品会产生大约1吨的蒸馏残余物或沉淀过滤物等半固态及固态有机磷农药危废,其成分也会着生产工艺的不同而产生较大差异。甘氨酸法制备草甘膦产品母液的蒸馏残余物成分有NaCl、Na2HPO3、T-P、TOC;IDA法制备草甘膦产品母液的沉淀过滤物成分有Ca3(PO3)2、FePO3、T-P、TOC。其中T-P是指草甘膦、增甘膦等有机磷中总含磷量,TOC是指该蒸馏残余物中草甘膦、双甘膦、甲醛等有机物中总含碳量。
在有机磷农药化工行业中,此类半固态及固态有机磷农药危废往往作为固废交给有危废处理资质的专业环保公司或自建危废处置设施进行终端处置,其终端处置方式主要为“专业焚烧炉+卫生填埋”,该专业焚烧炉以天然气或燃料油燃烧作为热源,产生高温气体对危废中的有机质成分进行高温氧化焚烧,并配置急冷塔以避免二噁英再次反应生成,配置袋收尘以避免二噁英、氰化物等致癌物质逃逸,这些举措,在一定程度上控制和降低了二噁英、氰化物等有毒及致癌物质的排放。客观上讲,该处置方式难以完全保障二噁英、氰化物等有害物质的达标排放,且焚烧后炉渣往往含有不明成分,难以资源化利用,还需专门花费进行卫生填埋,增加了处置成本。
因此,现有机磷农药危废的终端处置方式存在着二噁英等有害物质难以彻底根治,终端处置设施投资成本高,处置费用较高等缺陷。
发明内容
本发明的目的在于:针对上述存在的问题,提供了一种有机磷农药危废料的终端处置方法,其能够对二噁英、氰化物及有机磷农药危废的无害化处理,同时能够节约治理过程中的资源。
为了实现上述目的,本发明采用的技术方案为:本发明公开了一种有机磷农药危废料的终端处置方法,其特征在于,包括如下步骤:
S1)废料焚烧,有机磷农药危废料于回转炉中通过水泥炉气逆流加热而焚烧,并得到无机废料炉渣和有毒废气;
S2)废气脱毒,将有毒废气导入反应温度为850-1100℃的水泥窑中进行分解,使得有毒废气中二噁英、氰化物等有毒组分解成CO 2、NO x以及含氯气体等,形成分解气;将分解气与CaO反应以使分解气中Cl原子和P原子固化,将脱氯后的分解气依次经过预热器、脱硝系统及除尘器,进一步脱毒达到标准后排空。
进一步地,所述回转炉为链式焚烧回转炉,所述链式焚烧回转炉具有前段、中段和后段;步骤S1)中有机磷农药危废料于前段进行干燥、脱水且产生有第一部分有毒废气;经过前段的有机磷农药危废料进入中段且产生第二部分有毒废气和炉渣,第二部分有毒废气进入至前段与前段中的有机磷农药危废料换热;炉渣进入至后段且由水泥炉气加热形成无机废料炉渣。
进一步地,前段的有机磷农药危废料的温度为30-400℃,前段的气体温度为600-700℃;中段的有机磷农药危废料的温度为400-600℃,中段的气体温度为700-800℃;后端的炉渣的温度为600-700℃,后端的气体温度为800-850℃。
进一步地,步骤S2)中CaO与分解气的比例为25Kg:1M3
由于采用了上述技术方案,本发明的有益效果是:
本发明的有机磷农药危废料的终端处置方法在回转炉中采用水泥炉气对有机磷农药危废料进行逆流加热,使得有机磷农药危废料的有机质逐渐进行气化、热解及高温氧化焚烧,并产生含Cl、P、二噁英、氰化物等有毒废气,并在回转炉中形成可资源化再利用的无机废料炉渣。并将有毒废气导入反应温度为850-1100℃的水泥窑中,使得有毒废气中的二噁英和氰化物等进一步分解成CO2、NO x以及含氯气体等,并采用CaO将分解气中氯固化,切断氯源,并固化在硅酸盐矿物之中,避免二恶英类化合物的再次生成,极少量其它有毒气体随水泥高温炉气一起,经水泥系统的预热器、脱硝系统及袋式除尘器构成的混合炉气脱毒系统,进一步脱毒达到标准后排空。同时水泥窑中温度为1400℃的水泥炉气进入至回转炉中,对有机磷农药危废料进行逆流加热。本发明对有机磷农药工业产生的各种有机磷农药危废料处置具有普适性,并且将链式焚烧回转炉与水泥行业水泥窑有机融合形成系统处置平台,充分利用了水泥窑内高温及碱性气氛所具备的高效脱毒功能,以及后续预热器、袋收尘的料流捕捉功能、水泥窑自身配置的脱硝以及除尘系统,对焚烧终端处置过程容易产生的二恶英、氰化物、亚磷酸盐等有毒废气进行高效处理,满足了环保达标排放要求。同时,有机磷农药危废料经链式焚烧回转炉脱毒后的无机炉渣,经计量配料系统后有组织地在水泥熟料及水泥中使用,确保水泥产品中的成分无害,Cl和碱含量等处于可控状态。因此,本发明对有机磷农药行业各种不同的危废料具有较强的适应性,适用于有机磷农药危废料无害化及资源化处置。本发明具有处理流程简洁、资源化程度高和节能减排效果等优点,且充分利用了水泥窑已有的分解炉脱毒及后面烟尘治理系统,代替现有专用焚烧炉等终端处置技术中的尾气净化系统,焚烧后的残渣也不用完全卫生填埋,简化了处理流程;在有机磷农药危废料无害化处置之时,热能得到充分利用,残渣也能得到部分使用,资源化程度高、节能减排效果好。本发明的投资及运行成本显著降低,以达到同样处理环境及效果为基准,本发明解决方案的投资相对“专业焚烧炉系统+卫生填埋”的投资可节省近30%;现场处理成本也有较大幅度的降低,降幅达到近50%。
附图说明
图1是本发明的有机磷农药危废料的终端处置方法的流程图;
图2是本发明的链式焚烧回转炉的结构简图;
附图标记:
113-给料机,114-进料口,115-出气口,211-主传动电机,212-主传减速器,218-托轮,219-前段,220-中段,221-后段,301-出料口,302-进气口。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明,以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
实施例1
如图1所示,本实施提供了一种有机磷农药危废料的终端处置方法,包括如下步骤:
S0)危废料预处理,本实施例使用甘氨酸法制备草甘膦过程中加碱回收三乙胺后的含磷1.2%的草甘膦碱性母液,将草甘膦碱性母液经MVR蒸发浓缩,冷却至室温后,过滤,获取滤饼,即为后续步骤处理的有机磷农药危废料。检测滤饼中组分的质量比为氯化钠NaCl 83.5%、Na 2HPO311.4%、TOC 3.3%、T-P 1.8%。检测到滤饼的烧失量为26.5%,滤饼烧失90%为外在水分带来的,少部分为低浮物带来。
S1)废料焚烧,有机磷农药危废料于回转炉中通过水泥炉气逆流加热而焚烧,并得到无机废料炉渣和有毒废气。上述步骤S1)的具体过程如下,将该滤饼通过密闭汽车运输进入危废储运上料系统进行上料至喂料仓,然后喂料仓向计量皮带称上喂料,经过计量皮带称计量后的原料进入至回转螺旋给料机,最后从进料口114进入至链式焚烧回转炉的前段219,前段219即为链式焚烧回转炉的“链条段”,“链条段”占链式焚烧回转炉筒体长度的20%,此“链条段”主要作用:a.来自于炉中段220第二部分有毒废气在“链条段”将入炉的有机磷农药危废料进行干燥、脱水,同时“链条段”的有机磷农药危废料产生第一部分有毒废气,第一部分有毒废气包括水蒸汽、部分气化的有机物,且第一部分有毒废气和第二部分有毒废气进行混合形成有毒废气,有毒废气从出气口115进入至水泥窑;“链条段”有机磷农药危废料温度由30℃升温至395℃,气体温度由695℃降温至596℃。中段220为“综合反应段”,占链式焚烧回转炉筒体长度的60%;来至“链条段”的有机磷农药危废料进入至回转炉的中段220,同时回转炉的后段221的高温热气体进入至中段220且对有机磷农药危废料中的有机质进行气化、热解及高温氧化焚烧,即为第一分解,产生含氯基的有机化合物、含氰基的有机化合物、含亚磷酸基的有机化合物和低分子有机化合物等,与此同时,炉内烟气中的部分氯基、氰基和碳氢有机化合物也会再次合成二噁英、氰化物等有毒物质,即在中段220形成第二部分有毒废气,并由中段220进入至前段219,而中段220的机磷农药危废料物料翻滚前行进入至后段221;中段220混合气体由796℃降温至695℃,有机磷农药危废料由395℃升温至598℃;后段221为“炉渣形成段”,占链式焚烧回转炉筒体长度约20%;来自水泥窑的高温水泥炉气从进气口302进入至链式焚烧回转炉的后段221,高温水泥炉器对来自“综合反应段”的有机磷农药危废料物料继续气化、热解及高温氧化,有机磷农药危废料物料中有机质随着气化、热解及高温氧化焚烧等过程而逐渐消失殆尽,形成无机质炉渣,无机质炉渣从出料口301漏出且通过链斗输送机输送至炉渣库,然后通过计量系统对炉渣进行计量,最后炉渣进入水泥窑磨系统;后段221混合气体温度为800℃~850℃,无机质炉渣由598℃升温至700℃,水泥炉气温度也从来自水泥窑篦冷机的853℃左右降至796℃进入至后段221。生产过程控制:每两小时,取样检测无机炉渣烧失量Loss,满足出炉控制指标Loss≤0.5%,如不满足,可通过调节投料量、入炉风量及控制链式焚烧炉转速等手段满足炉渣控制指标要求;炉渣库包具有A库,A库属于高盐质炉渣,经机械均化后,取样检测其成份质量比:86.3%NaCl,11.1%Na2HPO3,1.5%CaO,0.8%SiO2,0.3%Loss;每小时炉渣产生量约12吨,炉渣一天产量可达260吨左右。根据上述检测检测结果,A库炉渣大部分含盐,可用于氯碱化工行业使用,以提高其使用价值。A库炉渣也可用于水泥窑,每天可投用2吨,以现主流水泥窑5000吨/天来讲,按熟料料耗1.5吨生料/吨熟料计算,一天需要生料7500T,可在生料中加入A库的3T高盐炉渣,生料中NaCl将达到0.021%,完全满足生料原料对Cl含量<0.06%的控制要求;且其中的Na2HPO3还可发挥部分矿化作用,可以节省煤耗,提高熟料质量。
S2)废气脱毒,将有毒废气导入反应温度为850-1100℃的水泥窑中进行分解,使得有毒废气中二噁英、氰化物等有毒组分解成CO2、NOx以及含氯气体等,形成分解气;将分解气与CaO反应以使分解气中Cl原子和P原子固化,CaO为纳米级的,且CaO在水泥窑中具有高活性还可以将分解气中的S原子等有害组份固化,将脱氯后的分解气依次经过预热器、脱硝系统及除尘器,进一步脱毒达到标准后排空。步骤S2)废气脱毒的具体过程如下,从链式焚烧回转炉出口排出的有毒废气在水泥窑尾高温风机牵引作用下,随水泥窑系统负压进入水泥窑的分解炉内,分解炉气流场温度在850-1100℃之间,其高温气流继续氧化分解混合含毒废气中残留的二噁英、氰化物等有毒气体,并产生CO 2、NO x及HCl,即为第二次分解。与此同时,大量石灰石(主要成分CaCO3)在分解炉内发生分解反应,产生高反应活性的CaO和CO2,由此分解炉内形成CaO与气体的比例为25kg/M3左右。CaO形成碱性气氛,在此情形下,二噁英分解后产生的氯基、废气中的亚磷酸基均会与高反应活性CaO发生固相反应,从而切断氯源及亚磷酸根离子,避免二恶英类化合物在后续预热器、生料磨中的再次生成,同时,避免了磷酸基逃逸到大气中,其固相反应产物2CaO·Si02·CaCl2及Ca3(PO3)2·Si02·Al2O3随料流进入水泥窑内,并继续和水泥熟料其他组分如Si2O3、Al2O3、Fe2O3等组分发生固相烧结反应,并将氯基及亚磷酸基固化在硅酸盐矿物之中,实现Cl和P固化,避免再次逃逸。分解炉内的气固料流进入预热器系统中的末级旋风预热器,在末级旋风预热器发生料气分流,料流回流进入水泥回转窑。气流则进入用于水泥窑生产的预热器系统、SCR(脱硝系统)及袋式除尘系统,系统中的料流会继续捕捉发生逃逸的少量二噁英、氰化物等有害物质,确保达标排放。
实施例2
图1也示出了本实施2的一种有机磷农药危废料的终端处置方法,包括如下步骤:
S0)危废料预处理,本实施例采用IDA法制备草甘膦产品母液过滤,得到滤饼,即为本实施例的有机磷农药危废料。取滤饼,检测滤饼的各组分质量比:65.8%Ca3(PO4)2,30.9%FePO4,28.5%H2O,2.1%TOC,1.1%T-P。检测滤饼的烧失量Loss为29.5%,滤饼烧失量90%为外在水带来的,少部分为低浮物带来。
S1)废料焚烧,有机磷农药危废料于回转炉中通过水泥炉气逆流加热而焚烧,并得到无机废料炉渣和有毒废气。上述步骤S1)的具体过程如下,将该滤饼通过密闭汽车运输进入危废储运上料系统进行上料至喂料仓,然后喂料仓向计量皮带称上喂料,经过计量皮带称计量后的原料进入至回转螺旋给料机,最后从进料口114进入至链式焚烧回转炉的前段219,前段219即为链式焚烧回转炉的“链条段”,“链条段”占链式焚烧回转炉筒体长度的20%,此“链条段”主要作用:a.来自于炉中段220第二部分有毒废气在“链条段”将入炉的有机磷农药危废料进行干燥、脱水,同时“链条段”的有机磷农药危废料产生第一部分有毒废气,第一部分有毒废气包括
水蒸汽、部分气化的有机物,且第一部分有毒废气和第二部分有毒废气进行混合形成有毒废气,有毒废气从出气口115进入至水泥窑;“链条段”有机磷农药危废料温度由30℃升温至390℃,气体温度由705℃降温至593℃。中段220为“综合反应段”,占链式焚烧回转炉筒体长度的60%;来至“链条段”的有机磷农药危废料进入至回转炉的中段220,同时回转炉的后段221的高温热气体进入至中段220且对有机磷农药危废料中的有机质进行气化、热解及高温氧化焚烧,即为第一分解,产生含氯基的有机化合物、含氰基的有机化合物、含亚磷酸基的有机化合物和低分子有机化合物等,与此同时,炉内烟气中的部分氯基、氰基和碳氢有机化合物也会再次合成二噁英、氰化物等有毒物质,即在中段220形成第二部分有毒废气,并由中段220进入至前段219,而中段220的机磷农药危废料物料翻滚前行进入至后段221;中段220混合气体由800℃降温至705℃,有机磷农药危废料由390℃升温至600℃;后段221为“炉渣形成段”,占链式焚烧回转炉筒体长度约20%;来自水泥窑的高温水泥炉气从进气口302进入至链式焚烧回转炉的后段221,高温水泥炉器对来自“综合反应段”的有机磷农药危废料物料继续气化、热解及高温氧化,有机磷农药危废料物料中有机质随着气化、热解及高温氧化焚烧等过程而逐渐消失殆尽,形成无机质炉渣,无机质炉渣从出料口301漏出且通过链斗输送机输送至炉渣库,然后通过计量系统对炉渣进行计量,最后炉渣进入水泥窑磨系统;后段221混合气体温度为800℃~850℃,无机质炉渣由600℃升温至698℃,水泥炉气温度也从来自水泥窑篦冷机的855℃左右降至800℃进入至后段221。生产过程控制:每两小时,取样检测无机炉渣烧失量Loss,满足出炉控制指标Loss≤0.5%,如不满足,可通过调节投料量、入炉风量及控制链式焚烧炉转速等手段满足炉渣控制指标要求;炉渣库包具有B库,B库属于磷酸盐类炉渣,大部分为无机质的磷酸钙和磷酸亚铁,检测磷酸盐类炉渣的各组分质量比为:2 65.9%Ca3(PO4)、31.2%FePO4、1.5%CaO、0.9%SiO2、0.4%Loss(备其中CaO、SiO2从炉气中粉尘带来);每小时炉渣产生量约11吨,炉渣一天产量可达240T左右;据上述检测检测结果,B库属于磷酸盐类炉渣,可在水泥生料中作为矿化剂使用,根据水泥行业矿化剂使用经验,掺量可达5-7%,在此掺量下,其生料中NaCl约在0.0013%左右,远远小于生料中危害元素对含氯量<0.06%的控制要求。
S2)废气脱毒,将有毒废气导入反应温度为850-1100℃的水泥窑中进行分解,使得有毒废气中二噁英、氰化物等有毒组分解成CO 2、NO x以及含氯气体等,形成分解气;将分解气与CaO反应以使分解气中Cl原子和P原子固化,,CaO为纳米级的,且CaO在水泥窑中具有高活性还可以将分解气中的S原子等有害组份固化,将脱氯后的分解气依次经过预热器、脱硝系统及除尘器,进一步脱毒达到标准后排空。步骤S2)废气脱毒的具体过程如下,从链式焚烧回转炉出口排出的有毒废气在水泥窑尾高温风机牵引作用下,随水泥窑系统负压进入水泥窑的分解炉内,分解炉气流场温度在850-1100℃之间,其高温气流继续氧化分解混合含毒废气中残留的二噁英、氰化物等有毒气体,并产生CO 2、NO x及HCl,即为第二次分解。与此同时,大量石灰石(主要成分CaCO3)在分解炉内发生分解反应,产生高反应活性的CaO和CO 2,由此分解炉内形成CaO与气体的比例为25kg/M3左右。CaO形成碱性气氛,在此情形下,二噁英分解后产生的氯基、废气中的亚磷酸基均会与高反应活性CaO发生固相反应,从而切断氯源及亚磷酸根离子,避免二恶英类化合物在后续预热器、生料磨中的再次生成,同时,避免了磷酸基逃逸到大气中,其固相反应产物2CaO·Si0 2·CaCl 2及Ca3(PO3)2·Si02·Al2O3随料流进入水泥窑内,并继续和水泥熟料其他组分如Si2O3、Al2O3、Fe2O3等组分发生固相烧结反应,并将氯基及亚磷酸基固化在硅酸盐矿物之中,实现Cl和P固化,避免再次逃逸。分解炉内的气固料流进入预热器系统中的末级旋风预热器,在末级旋风预热器发生料气分流,料流回流进入水泥回转窑。气流则进入用于水泥窑生产的预热器系统、SCR(脱硝系统)及袋式除尘系统,系统中的料流会继续捕捉发生逃逸的少量二噁英、氰化物等有害物质,确保达标排放。
实施例1和实施例2中的有机磷农药危废料包括但不限于草甘膦母液的蒸馏残余物或沉淀过滤物等半固态及固态有机磷农药危废料;其还包括:乙草胺生产过程中所产生的亚磷酸副产物及废水,乙酰甲胺磷生产过程中所产生的含磷废水及副产物,毒死蜱生产过程中所产生的有机磷废液,敌稗生产过程中所产生的含磷废渣及废液,草铵膦生产过程中所产生的含磷副产物及废液,吡虫啉、氯嘧磺隆、三唑磷、马拉硫磷、敌百虫、敌敌畏、乐果和甲胺磷等农药生产中所产生的含磷废料,三氯化磷、三氯氧磷、磷酸、亚磷酸和亚磷酸二甲酯等农药所需的含磷原料或中间体的生产过程中所产生的含磷废料。将上述有机磷农药危废料先通过MVR(蒸汽机械再压缩技术)蒸发浓缩或通过氧化和絮凝沉淀等技术,让废水达到生化处理条件或经脱氯化物盐等预处理后,所得到的以半固态及固态为主的有机磷农药危废料是本实施1和本实施例2的有机磷农药危废料的原料,这些半固态及固态的农药危废料的如下质量份数:0~67%的Ca3(PO3)2、0~32%的FePO4、0~95%的NaCl、0~12%的Na2HPO3、0~1.85%的T-P、0~3.15%的TOC、0~35%的H2O。
实施例1和实施例2使用的链式焚烧回转炉,其长度为26-36m,直径2.2-3.6m、3.0~3.5%水平斜度(进料口114高于出料口301),出料口301前端带有工作状态时呈接近垂直于焚烧回转炉的筒体的门帘状链条,筒体内壁铺设耐热钢铺板。链式回转炉的外壁设置有托轮218及轮带等支撑装置,用于支撑本链式回转炉。链式焚烧回转炉分为前段219、中段220、后段221;前段219具有链条,其材质为耐酸碱腐蚀且耐高温的耐热钢,所述链条由直径12~18mm的多个扁型环构成,沿链式焚烧回转炉筒体的圆周线一圈每间隔约300mm左右固定一根链条,每根链条一端固定在筒体上,另一端不固定,为此,在圆周周向上可挂约23~38根链条,以此为一排(组),在筒体的轴向上每隔300mm左右,布置一排(组)链条,据此在链条段可布置约15-25排(组)链条。链条长度约为筒体直径的80%,所述链条悬挂在链式焚烧回转炉筒体的圆周上。并且链式回转炉的外壁设置有用于驱动链条移动的主传动电机211和主传减速器212,工作状态时这些链条会垂直于地面而呈现门帘状,将粘湿料带起形成料幕。
对未与本发明中的链式焚烧回转炉联合作用的水泥窑排出的尾废气进行检测,也就是对单独工作的水泥窑的尾废气进行检测,检测数据如下表一。
表一
对与本发明中的链式焚烧回转炉联合作用的水泥窑排出的尾废气进行检测,也就是对本发明工艺中的水泥窑的尾废气进行检测,检测数据如下表二。
表二
通过对表一和表二数据看出,水泥窑在与链式焚烧回转炉联合作用处理废气后,表二中尾气中的各成分均与水泥窑单独生产水泥时的表一中尾气各成分均基本一致,说明了有机磷农药危废料经过本发明处置后,实现对二噁英等有害物质彻底根治。
尽管本发明的实施方案已公开如上,但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用,它完全可以被适用于各种适合本发明的领域,对于熟悉本领域的人员而言,可容易地实现另外的修改,因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下,本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (4)

1.一种有机磷农药危废料的终端处置方法,其特征在于,包括如下步骤:
S1)废料焚烧,有机磷农药危废料于回转炉中通过水泥炉气逆流加热而焚烧,并得到无机废料炉渣和有毒废气;
S2)废气脱毒,将有毒废气导入反应温度为850-1100℃的水泥窑中进行分解,使得有毒废气中二噁英、氰化物等有毒组分解成CO2、NOx以及含氯气体等,形成分解气;将分解气与CaO反应以使分解气中Cl原子和P原子固化,将脱氯后的分解气依次经过预热器、脱硝系统及除尘器,进一步脱毒达到标准后排空。
2.如权利要求1所述的有机磷农药危废料的终端处置方法,其特征在于,所述回转炉为链式焚烧回转炉,所述链式焚烧回转炉具有前段、中段和后段;步骤S1)中有机磷农药危废料于前段进行干燥、脱水且产生有第一部分有毒废气;经过前段的有机磷农药危废料进入中段且产生第二部分有毒废气和炉渣,第二部分有毒废气进入至前段与前段中的有机磷农药危废料换热;炉渣进入至后段且由水泥炉气加热形成无机废料炉渣。
3.如权利要求2所述的有机磷农药危废料的终端处置方法,其特征在于,前段的有机磷农药危废料的温度为30-400℃,前段的气体温度为600-700℃;中段的有机磷农药危废料的温度为400-600℃,中段的气体温度为700-800℃;后端的炉渣的温度为600-700℃,后端的气体温度为800-850℃。
4.如权利要求1所述的有机磷农药危废料的终端处置方法,其特征在于,步骤S2)中CaO与分解气的比例为25Kg:1M3
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