CN108954302A - 一种燃烧装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种热工设备，尤其涉及一种燃烧装置，包括第一壳体，还包括:气化室，设于所述第一壳体内，包括进气口和气流喷射出口；鼓风系统，包括风机以及与所述风机连接的气道，所述气道延伸至所述气化室并连通所述进气口；燃料供应系统，包括伸入所述气化室内的引燃端，所述引燃端在燃烧过程中产生的热量，将燃料气化为可燃气体。本发明有效利用了燃料，并提高了燃烧装置的燃烧效率。

Description

一种燃烧装置

技术领域

本发明涉及一种热工设备，尤其涉及一种燃烧装置。

背景技术

现有的燃烧装置通常采用液体或固体作为主要燃料，通过对燃料进行点火加热使燃料直接燃烧生成火焰，这些燃烧装置，受制于结构原因，有一些燃烧效率偏低，致使燃料燃烧不充分，导致资源浪费且污染环境；还有一些，因为使用较贵的燃料，比如丁烷气，导致费效比太低，使用起来不经济。

为了克服现有燃烧装置的以上缺点，特开展此发明研究。

发明内容

为克服现有技术燃烧装置存在燃烧不充分以及适用燃料单一的缺陷，本发明实施例提供了一种燃烧装置，包括第一壳体，还包括:

气化室，设于所述第一壳体内，包括进气口和气流喷射出口；

鼓风系统，包括风机以及与所述风机连接的气道，所述气道延伸至所述气化室并连通所述进气口；

燃料供应系统，包括伸入所述气化室内的引燃端，所述引燃端在燃烧时产生的热量，将燃料气化为可燃气体。

进一步，上述所述气化室包括第一热反馈面，所述第一热反馈面上形成有若干所述气流喷射出口。

进一步，上述所述气化室包括顶面、底面以及连接所述底面和顶面的侧壁面，所述顶面的面积小于所述底面的面积，所述第一热反馈面为设于所述气化室顶面的热反馈网，所述引燃端从所述侧壁面或底面伸入所述气化室，所述进气口开设于所述侧壁面或底面。

进一步，上述所述燃料供应系统还包括燃料存储设备、燃料供应设备以及连接所述燃料存储设备和燃料供应设备的送料管道，所述燃料供应设备包括燃料持续供给器和与所述燃料持续供给器连接的燃芯。

进一步，上述所述燃料持续供给器包括入料口以及与所述入料口对应设置的第一限位槽，所述第一限位槽内设有用于浮于所述第一限位槽内燃料表面的第一活塞盖，当所述第一活塞盖位于所述第一限位槽内最高行程时，所述第一活塞盖封堵所述入料口；

所述燃芯包括位于所述燃料持续供给器内的吸油端以及伸入所述气化室内的所述引燃端，所述吸油端底部的高度低于所述第一活塞盖的最高行程高度；

所述燃料持续供给器包括第二壳体，所述第二壳体内形成空腔，所述燃料持续供给器还包括设于所述空腔内的第一滤芯，所述第一滤芯将所述空腔分隔为至少所述第一限位槽、以及供所述吸油端设置的吸油腔；

所述燃芯的中部和/或所述引燃端水平设置；

所述燃烧装置还包括顶止于所述燃芯中部的齿轮机构，所述齿轮机构可调节所述引燃端于所述气化室内的伸入长度。

进一步，上述所述第一壳体与气化室之间还形成有至少一个混合室，所述混合室于所述第一壳体表面形成有若干供氧通道；

所述第一壳体上还设有火焰喷射口，所述火焰喷射口与所述气流喷射出口对应设置，所述火焰喷射口处还设有第二热反馈面。

所述燃烧装置还包括设于所述第二热反馈面处的螺旋进气喷嘴，所述螺旋进气喷嘴包括环形壳体，所述环形壳体于底部与所述气流喷射出口连接，所述螺旋进气喷嘴还包括开设于所述环形壳体外侧的入气口，以及开设于所述环形壳体内侧并与所述入气口连通的出气口。

进一步，上述所述气化室包括顶面、底面以及连接所述底面和顶面的侧壁面，所述顶面的面积小于所述底面的面积，所述引燃端从所述底面伸入所述气化室，所述进气口开设于所述侧壁面或底面，所述燃料供应系统还包括燃料过滤器、积油箱、燃芯以及连接所述燃料过滤器和积油箱的油管，所述燃芯包括位于所述积油箱内的吸油端以及伸入所述气化室内的所述引燃端，引燃端底部位于所述积油箱内；

所述燃料过滤器包括进油口、出油口以及与所述进油口对应设置的第二限位槽，所述第二限位槽内设有用于浮于所述第二限位槽内燃料表面的第二活塞盖，当所述第二活塞盖位于所述第二限位槽内最高行程时，所述第二活塞盖封堵所述进油口；

所述燃料过滤器包括第三壳体，所述第三壳体内形成腔体，所述燃料过滤器还包括设于所述腔体内的第二滤芯，所述第二滤芯与所述第三壳体之间至少形成所述第二限位槽，所述出油口位于所述燃料过滤器底部；

所述积油箱上还设有火力调节机构，所述火力调节机构包括驱动机构以及与驱动机构连接的用于夹持所述燃芯的夹持机构。

进一步，上述所述燃烧装置包括底盘，所述底盘中部形成所述气化室的底面，所述气化室外部依次形成有内层进气罩和外层进气罩；

所述气化室和内层进气罩之间还设置有隔离罩，所述隔离罩上形成有若干气孔，所述隔离罩分为上隔离罩和下隔离罩，所述下隔离罩坐于所述气化室外壁，所述下隔离罩的气孔孔径小于上隔离罩气孔孔径，且下隔离罩的气孔密度大于上隔离罩的气孔密度；

所述内层进气罩和外层进气罩之间还形成有螺旋进气罩，所述螺旋进气罩包括首尾相连的至少两个限流片，所述限流片包括弧形的首部和尾部，至少所述任一限流片的首部与相邻限流片的尾部之间形成进气缝隙；

所述外层进气罩顶壁向内收拢形成台阶，所述外层进气罩顶壁和台阶处形成有涡状进气口，所述外层进气罩于位于所述顶壁的涡状进气口处向外发散有导流片；

所述隔离罩上方还设有炉头，所述炉头上方还设有火焰稳定器，所述炉头在由内而外的方向上向上延伸，所述火焰稳定器在由内而外的方向上向上延伸。

进一步，上述所述气道上还设有引射器，所述引射器包括一罩体以及与罩体连接的喷嘴，所述罩体于周向开设有若干负压口，所述进气口位于所述喷嘴嘴部。

本发明实施例通过在第一壳体内设置气化室，在气化室内设置引燃端，引燃端在燃烧过程中产生的热量将燃料气化为高温可燃气体，混合风机从进气口吹入的喷射气流，在气化室内产生文丘里效应，使外部氧气和气化室内部的可燃气体充分混合，并从所述气流喷射出口喷射出，在喷射的同时充分燃烧并产生纯净火焰，有效利用了燃料，并提高了燃烧装置的燃烧效率；同时，由于引燃端的主要作用为产生火焰和气化燃料，使得引燃端可适用多种不同类型的燃料，使用起来更加经济，提高了费效。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明第一实施例的燃烧装置的立体图；

图2是本发明第一实施例的第一壳体内部的立体图；

图3是本发明第一实施例的第一壳体及内部的剖视图；

图4是图3另一个方向的剖视图；

图5本发明第一实施例的气化室和第一混合室的立体图；

图6是图4另一个角度的立体图；

图7是本发明第一实施例的螺旋进气道的立体图；

图8是本发明第一实施例的燃料持续供给器、部分燃芯和齿轮机构的剖视图；

图9是本发明第二实施例的燃烧装置的立体图；

图10是本发明第三实施例的燃烧装置的立体图；

图11是图10另一个视角的立体图；

图12是图10拆卸第一壳体(在本实施例中即外层进气罩)后的立体图；

图13是图12另一个视角的立体图；

图14是图10的纵向剖视图，需要说明的是，在实际使用过程中，燃料过滤器和积油箱应当大致位于同一平面上；

图15是图10的横向剖视图；

图16是底盘下部部分零件的结构示意图，图中主要示出了固定带、夹持筒体和避让口，隐藏了燃芯；

图17是本发明第三实施例的第一壳体(在本实施例中即外层进气罩) 的立体图；

图18是图17的俯视图。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

当本发明实施例提及“第一”、“第二”(若存在)等序数词时，除非根据上下文其确实表达顺序之意，应当理解为仅仅是起区分之用。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”(若存在)应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“若干”可以是两个或两个以上。

第一实施例：

请参考图1至图8所示，本发明实施例公开了一种燃烧装置，具体可以是一种一体化油炉或酒精炉，包括第一壳体1，还包括:

气化室2，设于所述第一壳体1内，包括进气口21和气流喷射出口22；

鼓风系统，包括风机16以及与所述风机16连接的气道，所述气道延伸至所述气化室2并连通所述进气口21；

燃料供应系统，包括伸入所述气化室内的引燃端41，所述引燃端41在燃烧过程中产生的热量将燃料气化为可燃气体。

作为对本实施例的改进，上述气化室2包括第一热反馈面，所述第一热反馈面上形成有若干所述气流喷射出口22。本实施例中的热反馈面可以是平面或者曲面，可以是圆形、正多边形、椭圆形面或不规则面。第一热反馈面可以在气流由气流喷射出口向外喷射的同时，反射喷射气流中的部分热量，利于保持气化室内的高温状态，并使气化室内的温度不断上升，加剧引燃端的燃料的气化速度，产生更多的可燃气体，使燃烧更加剧烈。第一热反馈面的材质可以是镍铬合金等高温抗氧化材料。当风机16吹入的高速气流(可以是氧气、也可以是空气)通过进气口21后，据文丘里原理，高速气流会吸附气化室2的高温可燃气体，混合后，经由第一热反馈面的气流喷射出口喷出，形成高温高速的可燃气体混合物。

在本实施例中，气化室2可以采用下大上小的喇叭状结构，以利于形成上述高温高速的可燃气体混合物。作为一种具体实现方案，上述气化室包括顶面、底面以及连接所述底面和顶面的侧壁面，所述顶面的面积小于所述底面的面积，所述第一热反馈面为设于所述气化室顶面的热反馈网23，所述引燃端41从所述侧壁面或底面伸入所述气化室，所述进气口21开设于所述侧壁面或底面(本实施例附图中为侧壁面)，在本实施例中，所述引燃端41的高度不高于所述进气口21。可利于当风机16通过进气口21喷入高速气流时，对引燃端41产生的可燃气体的吸附，提高了可燃气体与高速气流的混合效率。

目前市面上出售的一体化油炉及酒精炉，其存储油的部位太靠近火源，使用时间稍长储油罐会发烫，有爆炸危险。

为克服上述缺陷，在本实施例中，上述燃料供应系统还包括燃料存储设备11、燃料供应设备以及连接所述燃料存储设备和燃料供应设备的送料管道 12，所述燃料供应设备包括燃料持续供给器13和与所述燃料持续供给器13 连接的燃芯4。

本实施例的燃烧装置将燃料存储设备11与气化室2隔离开来，使得燃料存储设备11可以远离火源，提高了燃烧装置的安全性。需要说明的是，一个燃料存储设备可以对应多个配对的燃料供应设备、送料管道和气化室2，以实现燃料统一存放的目的。

现有的燃烧装置通常采用加压打气，喷射液体燃料的方式达到充分燃烧的目的，燃料利用率有限，同时，由于喷射的方式无法控制火焰方向，容易产生渗漏回火的情况发生，而该现象容易引发爆炸，具有较大的风险性。

为了克服上述缺陷，本发明采用如下结构克服了渗漏回火的技术难点。

具体的，上述燃料持续供给器13包括入料口131以及与所述入料口131 对应设置的第一限位槽132，所述第一限位槽132内设有用于浮于所述第一限位槽132内燃料表面的第一活塞盖133，当所述第一活塞盖133位于所述第一限位槽132内最高行程时(附图8中第一活塞盖位于第一限位槽132的最高行程处)，所述第一活塞盖133封堵所述入料口131；

所述燃芯包括位于所述燃料持续供给器13内的吸油端42以及伸入所述气化室内的所述引燃端41，所述吸油端42的高度低于所述第一活塞盖133 的最高行程高度，所述吸油端42和所述引燃端41之间的燃芯中部可通过密封壳体包裹。

通过上述结构方案改进，使得引燃端41的燃料供应平稳而持续，进而让引燃端41在燃烧过程中产生的可燃气体更加稳定可控，进一步提高了燃料的燃烧效率。同时，本发明在常压下利用毛细作用输油，在近火端没有明显的燃料流动，输送的油量小不怕渗漏，也不会有回火，去除了爆炸隐患，安全系数极高。

上述燃料持续供给器13包括第二壳体134，所述第二壳体134内形成空腔，所述燃料持续供给器13还包括设于所述空腔内的第一滤芯135，所述第一滤芯135将所述空腔分隔为至少所述第一限位槽132、以及供所述吸油端 42设置的吸油腔136。本实施例通过设置第一滤芯135对燃料进行过滤，提高了引燃端41燃料的纯度，降低液体燃料中有害物质的比例，大大降低燃烧后排放的废气中有害气体的比例，达到绿色环保的目的。在本实施例中，燃料持续供给器13顶部设置有端盖，取下端盖后，可对第一滤芯135进行简易更换。

作为一种改进，上述第一滤芯135于所述第一限位槽132和所述吸油腔136之间还开设有导流槽1351，所述导流槽于所述第一限位槽132的侧壁面设有开口。导流槽1351可加快燃料在第一滤芯135中的渗透作用，便于为引燃端41持续稳定供给燃料。

本实施例通过提供燃料持续供给器13，实现了燃料的稳定持续供给，使得燃烧装置可使用汽油、煤油、柴油、酒精、回收废弃油等多种燃料，进一步增强了燃烧装置的适用性。

上述燃芯4的中部和/或所述引燃端41水平设置。传统的燃芯4(如灯芯)通过毛细作用吸附油料，通常为竖直放置，在燃烧过程中会出现诸如燃料液面降低或燃烧过于剧烈，导致毛细作用吸取的燃料跟不上燃料的消耗，最终在燃烧过程中燃芯4炭化的情况发生。本发明将燃芯4摆成水平状态，使燃芯4与燃料液面平行，再配合燃料液面高度维持一个动态的平衡，可以消除重力对燃芯4毛细作用的影响，配合上述燃料持续供给器使燃芯4供油稳定，消除燃芯4易碳化出现“灯花”的现象，保证稳定的燃烧火焰。

上述燃烧装置还包括顶止于所述燃芯4中部的齿轮机构15，所述齿轮机构15可调节所述引燃端41于所述气化室2内的伸入长度。当引燃端41于所述气化室2内的伸入长度不同时，引燃端41产生的火焰大小亦不相同，通过控制引燃端41的伸入长度，可有效调节燃烧装置的火焰大小。

作为对本方案的进一步改进，上述齿轮机构15与上述风机16联动，用于在控制所述引燃端41于所述气化室2内的伸入长度的同时，控制风机16 的转速。实验证明，当引燃端41的伸入长度增加，而不改变入风口风量时，会出现燃烧不充分，甚至冒黑烟现象，制造商可通过齿轮机构15控制燃端 41的伸入长度和风机16的转速的线性比例关系，使用户仅控制一个齿轮机构15，即完成对燃烧装置火焰大小的调节。

所述第一壳体1上还设有火焰喷射口10，所述火焰喷射口10与所述气流喷射出口22对应设置，所述火焰喷射口10处还设有第二热反馈面。

在本实施例中，第二热反馈面与第一反馈面结构类似，同时，第二热反馈面处也可设置所述热反馈网，这里不做赘述。

在本实施例中，第一壳体1于气化室2之间还形成有第一混合室5和第二混合室6，第一混合室5的底面与气化室2的底面连接形成集热槽51，所述气道包括预热部31，所述预热部31设于所述集热槽51内并环绕所述气化室2设置。

本实施例通过对预热部31进行预热，使风机16吹入进气口21的气流被充分加热，进一步提高了上述可燃气体混合物的温度。利于后续可燃气体混合物的充分燃烧。

上述第二混合室6形成于第一混合室5和第一壳体1之间，上述供氧通道包括第二混合室6内设置的螺旋进气道7，螺旋进气道7包括于所述第一壳体1表面形成的外风口71、于所述第二混合室6内形成的内风口72，以及设于所述第二混合室6内的环形挡板73。所述环形挡板73用于在第二混合室6内形成环形气流。螺旋进气道7可在增加第二混合室6供氧量的前提下，保障第二混合室6内的可燃气体混合物不受外界风力影响，使火焰可稳定燃烧。

在本实施例中，上述供氧通道还包括第一壳体2底部形成的间隙8，以及开设于所述第一混合室5和第二混合室6侧壁上的通孔9，所述第二混合室侧壁上的通孔9位于第一壳体1的上部。

上述第一混合室5和第二混合室6用于依次对气化室2形成的可燃气体混合物补充空气，以提高可燃气体混合物的含氧率，从而形成更剧烈的燃烧，产生无烟的高温火焰，燃烧效率接近100％。

在本实施例中，气化室2和第一混合室5为一体式设计，第一混合室5 外表面形成有承台52，所述承台52用于承接不同形状的第一壳体1，并形成多样的第二混合室6、供氧通道和火焰喷射口10，具有宽广的适用范围。

所述第一壳体1上还设有温度传感器，在本实施例中，温度传感器设置于第一壳体的底部，所述燃料存储设备设有供料开关，当温度传感器的获取温度超过预设阈值(本实施例取120℃)时，判断所述燃烧装置外部着火，所述供料开关关闭，不再向燃料供应设备供应燃料，可有效防止发生火灾等危险事故。在本实施例中，所述燃料存储设备还设有倾角传感器或流量传感器，当燃料存储设备倾倒或送料管道内的燃料持续流出时，使所述供料开关关闭，可有效避免燃料溢出。

本发明实施例通过在第一壳体内设置气化室，在气化室内设置引燃端，引燃端在燃烧过程中产生的热量将燃料气化为高温可燃气体，混合风机从进气口吹入的喷射气流，在气化室内产生文丘里效应，使外部氧气和气化室内部的可燃气体充分混合，并从所述气流喷射出口喷射出，在喷射的同时充分燃烧并产生纯净火焰，有效利用了燃料，并提高了燃烧装置的燃烧效率；同时，由于引燃端的主要作用为产生火焰和气化燃料，使得引燃端可适用多种不同类型的燃料，使用起来更加经济，提高了费效。

第二实施例：

请参考图9所示，为本发明的第二实施例第一壳体的立体图，与第一实施例不同的是，所述燃烧装置还包括设于所述第二热反馈面处的螺旋进气喷嘴17，所述螺旋进气喷嘴17包括环形壳体171，所述环形壳体171于底部与所述气流喷射出口连接，所述螺旋进气喷嘴17还包括开设于所述环形壳体171外侧的入气口172，以及开设于所述环形壳体171内侧并与所述入气口172连通的出气口(图中未示出)。

本发明实施例通过进一步收缩火焰喷射口的面积，增大了火焰的喷射速度及火焰温度，可将燃烧装置作为喷灯使用，同时，由于火焰喷射口处采用侧面环形进风，可有效避免外界气流对喷射火焰的影响，进一步增强了喷灯的喷射效果。

第三实施例：

请参考图10至图18所示，本发明实施例公开了一种燃烧装置，具体可以是一种一体化油炉或酒精炉，包括第一壳体，还包括:

气化室2’，设于所述第一壳体内，包括进气口21’和气流喷射出口22’；

鼓风系统，包括风机16’以及与所述风机16’连接的气道，所述气道延伸至所述气化室2’并连通所述进气口21’；

燃料供应系统，包括伸入所述气化室内的引燃端41’，所述引燃端41’在燃烧过程中产生的热量将燃料气化为可燃气体。

作为对本实施例的改进，气化室2’可以采用下大上小的喇叭状结构，以利于形成上述高温高速的可燃气体混合物。作为一种实现方案，上述所述气化室2’包括顶面、底面以及连接所述底面和顶面的侧壁面，所述顶面的面积小于所述底面的面积，所述引燃端41’从所述底面伸入所述气化室2’，所述进气口21’开设于所述侧壁面或底面，所述燃料供应系统还包括燃料过滤器5’、积油箱6’、燃芯4’以及连接所述燃料过滤器5’和积油箱6’的油管，所述燃芯4’包括位于所述积油箱内的吸油端42’以及伸入所述气化室2’内的所述引燃端41’，引燃端41’底部位于所述积油箱6’内；

所述燃料过滤器5’包括进油口51’、出油口52’以及与所述进油口 51’对应设置的第二限位槽53’，所述第二限位槽53’内设有用于浮于所述第二限位槽53’内燃料表面的第二活塞盖54’，当所述第二活塞盖54’位于所述第二限位槽53’内最高行程时，所述第二活塞盖54’封堵所述进油口51’；通常情况下，与第一实施例类似，燃料过滤器5’通过常压供油，本领域技术人员可以知悉的是，在常压供油的方案中，进油口高度应略低于燃烧装置底盘10’的高度。

所述燃料过滤器5’包括第三壳体55’，所述第三壳体55第三壳体55’内形成腔体，所述燃料过滤器5’还包括设于所述腔体内的第二滤芯56’，所述第二滤芯56’与所述第三壳体55’之间至少形成所述第二限位槽53’，所述出油口52’位于所述燃料过滤器5’底部。

所述积油箱6’上还设有火力调节机构，所述火力调节机构包括驱动机构以及与驱动机构连接的用于夹持所述燃芯的夹持机构。作为一种实例而非限定，驱动机构包括旋钮组件7’以及与旋钮组件7’连接的偏心杆8’，所述夹持机构包括环形夹持立壁9’，在本实施例中，燃芯4’的数量为多个，所述环形夹持立壁9’用于同时夹持所有燃芯4’，具体的环形夹持立壁9’进一步包括固定带91’和夹持筒体92’，夹持筒体92’用于夹持各燃芯4’，所述固定带91’用于将所有夹持筒体92’固定在一起。

在本实施例中，同一时间只有几毫升燃料存在于积油箱6’，供燃芯4’输送到气化室2’，燃料过滤器5’会定时给积油箱6’供油，保证积油箱6’内燃油液面的恒定。

进一步，上述所述燃烧装置包括底盘10’，所述底盘10’中部形成所述气化室2’的底面，所述底盘10’上开设有避让孔101’；所述气化室2’外部依次形成有内层进气罩11’和外层进气罩12’；

所述气化室2’和内层进气罩11’之间还设置有隔离罩13’，所述隔离罩13’上形成有若干气孔，所述隔离罩分为上隔离罩131’和下隔离罩132’，所述下隔离罩132’坐于所述气化室2’外壁，所述下隔离罩132’的气孔孔径小于上隔离罩131’气孔孔径，且下隔离罩132’的气孔密度大于上隔离罩上隔离罩131’的气孔密度。

本实施例通过将隔离罩13’设于气化室2’和内层进气罩11’之间，在燃烧过程中隔离罩13’处于高温状态，当气化室2’内的可燃气体向外流动碰触到隔离罩13’时，由于隔离罩13’的高温被迅速点燃，进一步使可燃气体的燃烧更加充分。

所述内层进气罩11’和外层进气罩12’之间还形成有螺旋进气罩14’，所述螺旋进气罩14’包括首尾相连的至少两个限流片，所述限流片包括弧形的首部141’和尾部142’，至少所述任一限流片的首部141’与相邻限流片的尾部142’之间形成进气缝隙；

所述外层进气罩12’顶壁向内收拢形成台阶121’，所述外层进气罩12’顶壁和台阶121’处形成有涡状进气口122’，所述外层进气罩12’于位于所述顶壁的涡状进气口处向外发散有导流片123’，作为一种优选实施方案，本实施例的外层进气罩12’可以于所述限流片的首部141’位置处形成进气缺口124’，以使外界空气可以更顺畅的通过进气缺口124’进入螺旋进气罩14’之间的进气缝隙处，并于外层进气罩12’内部形成螺旋气流。

涡状进气口122’利于引导空气流向，利于在外层进气罩12’内形成旋转气流，导流片123’可起到引导气流的作用，一方面提升了外界空气进入时的风速，另一方面可进一步引导空气流向，利于在外层进气罩12’内形成旋转气流，以提高空气与可燃气体的混合效率。

所述隔离罩13’上方还设有炉头15’，所述炉头15’上方还设有火焰稳定器17’，所述炉头15’在由内而外的方向上向上延伸，所述火焰稳定器17’在由内而外的方向上向上延伸。

上述所述气道上还设有引射器18’，所述引射器18’包括一罩体181’以及与罩体181’连接的喷嘴182’，所述罩体181’于周向开设有若干负压口183’，所述喷嘴182’穿过所述避让孔101’，所述进气口21’位于所述喷嘴182’嘴部。

作为一种优选实施方案，第一壳体和外层进气罩12’可以为同一部件。

风机吹出的风经过引射器18’，引射器18’的罩体181’由负压口183’吸收外界的空气，使风速进一步增加，并由喷嘴182’高速喷入气化室，根据引射原理，高速气流会吸收燃油气化后产生的可燃气，与外界吹入的空气混合，经由气化室的开口喷出，并与进气罩进入的空气进一步混合后射向炉头。其中一部分混合气经炉头上方的火焰稳定器反射回气化室燃烧，使气化室温度上升，另一部分与螺旋进气罩和外层进气罩进入的空气混合后，充分燃烧，形成明亮的火焰。在本实施例中，由于引入引射器18’、螺旋进气罩 14’和外层进气罩12’，使得燃烧装置兼具较好防风性能，得可燃气体也可以达到较高的流速，同时，可燃气体与空气进行充分的混合，最大限度的提升了燃烧效率，经试验，一升柴油或汽油可以燃烧近8个小时，按目前一升 92号汽油或柴油6元计算，一小时的使用成本不超过一元，极大提高了燃烧装置的使用效率，节约了使用成本。同时，本实施例由于提供独立的燃料过滤器，进一步提升了燃料纯度，配合可燃气体的充分燃烧，使得燃烧后的气体环保清洁、无异味，提升了燃烧装置的安全环保性能。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种燃烧装置，包括第一壳体，其特征在于，还包括:

气化室，设于所述第一壳体内，包括进气口和气流喷射出口；

鼓风系统，包括风机以及与所述风机连接的气道，所述气道延伸至所述气化室并连通所述进气口；

燃料供应系统，包括伸入所述气化室内的引燃端，所述引燃端在燃烧过程中产生的热量，将燃料气化为可燃气体。

2.根据权利要求1所述的燃烧装置，其特征在于，所述气化室包括第一热反馈面，所述第一热反馈面上形成有若干所述气流喷射出口。

3.根据权利要求2所述的燃烧装置，其特征在于，所述气化室包括顶面、底面以及连接所述底面和顶面的侧壁面，所述顶面的面积小于所述底面的面积，所述第一热反馈面为设于所述气化室顶面的热反馈网，所述引燃端从所述侧壁面或底部伸入所述气化室，所述进气口开设于所述侧壁面或底面。

4.如权利要求1至3任一项所述的燃烧装置，其特征在于，所述燃料供应系统还包括燃料存储设备、燃料供应设备以及连接所述燃料存储设备和燃料供应设备的送料管道，所述燃料供应设备包括燃料持续供给器和与所述燃料持续供给器连接的燃芯。

5.如权利要求4所述的燃烧装置，其特征在于，所述燃料持续供给器包括入料口以及与所述入料口对应设置的第一限位槽，所述第一限位槽内设有用于浮于所述第一限位槽内燃料表面的第一活塞盖，当所述第一活塞盖位于所述第一限位槽内最高行程时，所述第一活塞盖封堵所述入料口；

所述燃芯包括位于所述燃料持续供给器内的吸油端以及伸入所述气化室内的所述引燃端，所述吸油端底部的高度低于所述第一活塞盖的最高行程高度；

所述燃料持续供给器包括第二壳体，所述第二壳体内形成空腔，所述燃料持续供给器还包括设于所述空腔内的第一滤芯，所述第一滤芯将所述空腔分隔为至少所述第一限位槽、以及供所述吸油端设置的吸油腔；

所述燃芯的中部和/或所述引燃端水平设置；

所述燃烧装置还包括顶止于所述燃芯中部的齿轮机构，所述齿轮机构可调节所述引燃端于所述气化室内的伸入长度。

6.如权利要求1至3任一项所述燃烧装置，其特征在于，所述第一壳体与气化室之间还形成有至少一个混合室，所述混合室于所述第一壳体表面形成有若干供氧通道；

所述第一壳体上还设有火焰喷射口，所述火焰喷射口与所述气流喷射出口对应设置，所述火焰喷射口处还设有第二热反馈面。

7.如权利要求6所述燃烧装置，其特征在于，所述燃烧装置还包括设于所述第二热反馈面处的螺旋进气喷嘴，所述螺旋进气喷嘴包括环形壳体，所述环形壳体于底部与所述气流喷射出口连接，所述螺旋进气喷嘴还包括开设于所述环形壳体外侧的入气口，以及开设于所述环形壳体内侧并与所述入气口连通的出气口。

8.如权利要求1所述燃烧装置，其特征在于，所述气化室包括顶面、底面以及连接所述底面和顶面的侧壁面，所述顶面的面积小于所述底面的面积，所述引燃端从所述底面伸入所述气化室，所述进气口开设于所述侧壁面或底面，所述燃料供应系统还包括燃料过滤器、积油箱、燃芯以及连接所述燃料过滤器和积油箱的油管，所述燃芯包括位于所述积油箱内的吸油端以及伸入所述气化室内的所述引燃端，引燃端底部位于所述积油箱内；

所述燃料过滤器包括进油口、出油口以及与所述进油口对应设置的第二限位槽，所述第二限位槽内设有用于浮于所述第二限位槽内燃料表面的第二活塞盖，当所述第二活塞盖位于所述第二限位槽内最高行程时，所述第二活塞盖封堵所述进油口；

所述燃料过滤器包括第三壳体，所述第三壳体内形成腔体，所述燃料过滤器还包括设于所述腔体内的第二滤芯，所述第二滤芯与所述第三壳体之间至少形成所述第二限位槽，所述出油口位于所述燃料过滤器底部；

所述积油箱上还设有火力调节机构，所述火力调节机构包括驱动机构以及与驱动机构连接的用于夹持所述燃芯的夹持机构。

9.如权利要求8所述燃烧装置，其特征在于，所述燃烧装置包括底盘，所述底盘中部形成所述气化室的底面，所述气化室外部依次形成有内层进气罩和外层进气罩；

所述气化室和内层进气罩之间还设置有隔离罩，所述隔离罩上形成有若干气孔，所述隔离罩分为上隔离罩和下隔离罩，所述下隔离罩坐于所述气化室外壁，所述下隔离罩的气孔孔径小于上隔离罩气孔孔径，且下隔离罩的气孔密度大于上隔离罩的气孔密度；

所述内层进气罩和外层进气罩之间还形成有螺旋进气罩，所述螺旋进气罩包括首尾相连的至少两个限流片，所述限流片包括弧形的首部和尾部，至少所述任一限流片的首部与相邻限流片的尾部之间形成进气缝隙；

所述外层进气罩顶壁向内收拢形成台阶，所述外层进气罩顶壁和台阶处形成有涡状进气口，所述外层进气罩于位于所述顶壁的涡状进气口处向外发散有导流片；

所述隔离罩上方还设有炉头，所述炉头上方还设有火焰稳定器，所述炉头在由内而外的方向上向上延伸，所述火焰稳定器在由内而外的方向上向上延伸。

10.如权利要求9所述燃烧装置，其特征在于，所述气道上还设有引射器，所述引射器包括一罩体以及与罩体连接的喷嘴，所述罩体于周向开设有若干负压口，所述进气口位于所述喷嘴嘴部。