CN1089192C - 镍－金属氢化物蓄电池隔片材料 - Google Patents

镍－金属氢化物蓄电池隔片材料 Download PDF

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Abstract

一种碱性蓄电池隔片材料。它具有适当的气体渗透率、电解质吸收性能和机械强度，能制得具有较高容量密度与较长循环寿命的碱性蓄电池。该隔片材料包含由单丝直径为2-8微米的细聚烯烃树脂纤维与单丝直径为9-15微米的粗聚烯烃树脂纤维的混合物所构成的非织造织物片材，其中所述细纤维与粗纤维的重量比为90∶10至50∶50，非织造织物片材的基重为40-70克/平方米，其气体渗透率为3-14毫升/平方厘米·秒。树脂纤维经过表面处理而具有亲水性。

Description

镍-金属氢化物蓄电池隔片材料
本发明涉及镍-金属氢化物蓄电池隔片材料的改进，更具体地，涉及具有优良电解质吸收性和气体渗透率的隔片材料。
一般而言，要求密封的碱性蓄电池具有较高的放电容量、较长的循环寿命和快速充电能力。为了满足这些要求，曾作了各种尝试来改进在电极中活性材料的填充能力和应用，以及负极的气体吸收能力。
蓄电池的容量密度和循环寿命与电池中所包含的电解质的数量有很大关系。一般来说，从电池的放电容量和循环寿命方面来看，最好包含较多的电解质。但从过量充电过程中负极的氧气吸收方面来看，为了使隔片的气体渗透率不是变劣而是提高，则电解质的数量最好较少。附带地，在给定大小的密封的电池内的电解质的数量是有限的，因为电解质不能以游离状态存在，只能以浸透和存留在电极中的方式存在。
对密封的电池的循环寿命产生不利影响的一个因素是隔片内电解质的干涸或缺乏。这不会发生在电池充电/放电循环的初始阶段，因为在这阶段隔片会适当地吸收和存留电解质。但是，随着充电/放电循环的进展，电极会发生膨胀，产生的膨胀压力会迫使包含在隔片中的电解质从隔片中漏出。漏出的电解质被电极吸收。这就是隔片中电解质不足的机理。
结果，隔片的电阻增大，使电池的放电电压降低。电解质被镍质正极吸收对隔片电解质缺乏产生很大的影响。而且，放电反应也会受到隔片电解质缺乏的抑制，从而使电池的放电容量降低。
另一方面，在密封电池中，要求把在电池过量充电过程中正极所产生的氧气移动至负极，气体在该处被还原。当隔片中的电解质的数量增大，隔片的气体渗透率降低，在某些情况下，电解质会比所需要的更稠密地覆盖负极表面。结果使气体还原的三相界面减小，因而使在负极被还原的氧气减少，从而难以制成密封的电池。
在这两种情况中不论哪种情况，隔片材料对实现上述的电池性能都起着重要的作用。隔片材料所要求的主要因素是低电阻，以及良好的耐碱性和抗氧化性。此外，还要求隔片材料具有较好的电解质吸收性和适当的气体渗透率，并且能长期保持这些性能。为了提供一种具有适当耐热性而且在高温的高浓度碱性电解质中也不会分解的隔片材料，提出了各种使隔片材料具有亲水性的方法，例如日本专利公开平-6-101323指出的，使主要包含聚丙烯的聚烯烃树脂纤维所构成的非织造织物片材上的单根纤维表面磺化、使聚烯烃树脂纤维与丙烯酸接枝聚合等。
不论哪种方法，都需要增大纤维的表面积，以增加纤维与电解质接触的面积，从而提高电解质吸收性能。同时需要缩短单根纤维之间互相交错的距离，以使电解质均匀分布在隔片内。由于上述理由，减小单根纤维的直径是有利的。因此，有人建议使用将熔融树脂吹过小直径喷嘴的熔体吹制过程制得的纤维所构成的非织造织物片材。另一种建议使用的非织造片材是由分段的复合纤维制成。该种分段的复合纤维的横截面包含多种树脂材料，其排列形式是一种树脂材料位于其它树脂材料之间，并通过气流之类将其纺制成沿纵向分成多根非常细的纤维。
由常规熔体吹制方法制得的包含聚烯烃(如聚丙烯)树脂纤维的非织造织物片材的问题是单根纤维的拉伸强度不能令人满意，使这种材料作为电池隔片材料时缺乏生产过程中所需的机械强度。
另一种非织造织物片材是由分段的复合纤维制成，这些纤维通过干法或湿法互相缠绕在一起而形成非织造织物状态。这样结构的非织造织物片材的拉伸强度比熔体吹制方法制得的织物大，并能解决熔体吹制方法制得的织物所遇到的问题，因为各根纤维在纺丝阶段已被拉伸过。但是由于每根纤维很细，用这方法制得的非织造织物片材的机械强度不足，因而缺乏所谓的“筋”。这就使得在电池制造过程中将它作为隔片材料与电极一起卷成螺旋形时缺乏必需的机械强度。
此外，如果单根纤维的单丝直径小，用该种纤维制成的非织造织物片材的网孔往往比较密。这就可能降低隔片材料的气体渗透率。因此需要根据电池的内部压力，控制气体渗透率以及与它相矛盾的电解质吸收性能。
因此，本发明的主要目的是解决上述现有技术中固有的问题，提供一种具有适当的电解质吸收性能、气体渗透率和足够物理强度的碱性蓄电池隔片材料。
本发明的另一目的是提供一种隔片材料，它用于高容量密度碱性蓄电池时，不会使电池内部压力升高，而且具有长的循环寿命。
本发明的碱性蓄电池隔片材料包括一非织造织物片材，该片材由单丝直径为2-8微米的细聚烯烃树脂纤维与单丝直径为9-15微米的粗聚烯烃树脂纤维的混合物构成，其中细树脂纤维与粗树脂纤维的重量比为90∶10至50∶50，非织造织物片材的基重为40克/平方米至70克/平方米，气体渗透率为3-14毫升/平方厘米·秒，而且细和粗树脂纤维经表面处理，具有亲水性。
使用上述以细纤维为主要成分，并以较佳比例掺入粗纤维的非织造织物片材，可得到一种碱性蓄电池隔片材料，它具有较佳的电解质吸收性能和气体渗透率以及足够的拉伸强度和高的劲度，即所谓的“筋”。
使单根树脂纤维表面具有亲水性的方法最好是与丙烯酸接枝聚合或是磺化。
对与细树脂纤维混合的粗树脂纤维的定性要求，可以是任何包含乙烯组分的聚烯烃树脂，可任意选自主要由聚丙烯构成而包含聚乙烯的纤维、在聚丙烯纤维芯上涂覆聚乙烯壳层而得到的芯—壳纤维等。此外，当非织造织物片材包含这些纤维作为主要组分时，还可以有少量的不含有乙烯组分的其它纤维(例如聚丙烯纤维)与它们混合。
特别是将粗树脂纤维与细树脂纤维混合，可加强由纤维构成的非织造织物片材所制得的隔片的拉伸强度和劲度，即所谓的“筋”，使其便于处理，并提高电池的生产率。另外，也能很容易地控制隔片材料的气体渗透率和电解质吸收性，使得即使电池具有较高的放电容量密度时，电池的内部压力仍可维持在足够低的水平，并使电池得到较长的循环寿命。
本发明的新颖特征具体地在后附的权利要求中揭示，但本发明的组织和内容，以及其它的目的和特征，可通过以下的详细说明并结合附图而更好理解。
图1是本发明一个实施例的隔片材料的放大示意图，该材料包含细纤维与粗纤维构成的非织造织物片材，其中各单根纤维的表面经过与丙烯酸接枝聚合的处理。
图2是隔片材料中所用的分段复合纤维的放大透视示意图。
如上所述，本发明的碱性蓄电池隔片材料包括一非织造织物片材，该片材是由细聚烯烃树脂纤维与粗聚烯烃树脂纤维按预定比例混合而成，非织造织物片材的基重为40克/平方米至70克/平方米，气体渗透率为3-14毫升/平方厘米·秒。这种结构不仅保证了隔片材料的物理强度(这是电池生产过程所必需的)，而且保证了隔片材料具有电解质吸收性和气体渗透率(这是密封性蓄电池所必需的)。
由于用以构成上述非织造织物片材的聚烯烃树脂纤维的电解质吸收性能不足，本发明在单根纤维的表面引入了亲水性基团。较好是通过与具有羧基的亲水性单体接枝聚合而在单根纤维的表面引入亲水性基团。这可使隔片材料具有长期亲水性。
按照本发明，是将亲水性能不足的聚烯烃树脂纤维表面与丙烯酸接枝聚合，或是将含有乙烯组分的纤维浸在发烟硫酸或浓硫酸内使其磺化，从而用砜基使含乙烯组分的部分改性，以使隔片材料具有长期亲水性。
除了上述方法以外，也可用表面活性剂处理纤维表面、电晕放电等其它方法来使隔片材料具有亲水性能。
图1中构成隔片材料的细树脂纤维1是聚丙烯和聚乙烯的分段复合纤维。粗树脂纤维2是在聚丙烯纤维芯上复盖聚乙烯壳的芯壳型纤维。在这些纤维以外，还可加入聚丙烯纤维。通过在细纤维中加入粗纤维，可使由其构成的非织造织物片材所需的“筋”加强。而且，非织造织物的气体渗透率也可提高，因为加入粗纤维可使隔片材料的孔隙尺寸增大。
使用本发明的隔片材料，可得到具有长的循环寿命，其内部压力长期不会升高的密封式碱性蓄电池。
以下说明本发明的较佳实施例。
在各实施例中，以金属镍的氢化物蓄电池作为具体例子来说明隔片材料，该蓄电池的隔片材料由聚丙烯树脂纤维的非织造织物片材构成，所述的纤维的表面经过与丙烯酸接枝聚合处理。
这种聚丙烯树脂纤维的非织造织物片材是按以下的方法制得。首先，制备如图2所示的，其截面中聚乙烯组分和聚丙烯组分交替地排列的分段复合纤维。分段的复合纤维是用相继的分段处理分成四段聚丙烯纤维1a和四段聚乙烯纤维1b。各段纤维1a和1b的标称单丝直径为4.7微米。
也制备了包含聚丙烯树脂芯和复盖该芯的聚乙烯树脂壳的、标称单丝直径为9微米的芯壳型纤维作为粗树脂纤维。在本说明书中，具有非圆形截面的单根纤维1a和1b的标称单丝直径的定义为截面的较大直径。
将粗纤维和分段复合纤维分散在不含粘合剂的水性分散介质中，再用金属丝布从分散液中舀出被分散的纤维，制得初级非织造织物片材。然后，将该初级非织造织物片材放在水流中处理，使分段的复合纤维分开并使各单根纤维互相缠绕起来。由此产生次级非织造织物片材。这样就得到了基重和厚度分别为55克/平方米和180微米的非织造织物片材。在这例子中，上述细纤维与粗纤维的重量比被调节为80∶20。
另外，制备含20wt％丙烯酸、65wt％蒸馏水、0.5wt％二苯酮、0.3wt％莫尔盐、13.7wt％甲氧基乙醇和0.5wt％非离子表面活性剂的溶液。将上述非织造织物片材放在这溶液中浸渍10分钟。为了尽可能在随后的聚合反应过程中排除氧的影响，在浸渍之前预先用氮使溶液脱氧。
去除多余的溶液后，用两个低压汞灯(输出：110瓦)，分别放在距离非织造织物片材两个表面5厘米的地方，在脱氧气氛下用紫外线照射片材的两个表面，使经浸渍的非织造织物片材与丙烯酸接枝聚合。
然后，用60℃的蒸馏水清洗非织造织物片材，去除残留在其上的未反应的丙烯酸和其它组分。然后干燥并轮压，得到基重为60克/平方米、厚度为120微米的隔片材料。在主要包含聚丙烯树脂纤维的非织造织物片材中，与丙烯酸接枝聚合后，被亲水性单体改性的数量由接枝比定义，该接枝比是根据隔片材料在接枝聚合前的重量(W0)与接枝聚合后的重量(W1)按下列方程(1)算得：
             改性数量＝100×(W1-W0)/W0            (1)
按照上述方程，算得上述隔片材料的改性数量(接枝比)为9％。
隔片材料的“筋”的强度，是按照JIS L1096-1979，6.20.1.A规定的方法，在Gurley型测试仪上测定代表抵抗弯曲性能的劲度来评价。
隔片材料的气体渗透率，是按照JIS L1096-1979，6.27.1.A规定的方法，在Frazir型测试仪上测定压力差为12.7毫米水柱时的气体渗透率来评价。
隔片材料的电解质吸收性，是通过测量其在压力下的电解质吸收比率来评价。与丙烯酸接枝聚合的聚丙烯非织造织物片材的这一性能，是按以下方法进行评价。
首先，在上述聚丙烯非织造织物片材上切出一片3厘米大小的圆形测试片。称量其重量(Wa)后，将测试片放在比重为1.30的KOH水溶液中浸渍3小时或更长时间。然后，去除粘附在测试片表面的多余的电解质，将测试片插入摺起的滤纸中。对测试片施加60公斤/平方厘米的压力30秒。然后，测量经加压后测试片的重量(Wb)。在压力下的电解质吸收率由下列方程(2)算得：
        电解质吸收率＝100×(Wa-Wb)/Wa                  (2)
根据以上各定义，得到压力下的上述隔片材料的代表其“筋”强度的劲度、气体渗透率和电解质吸收率分别为5.0毫克、45毫升/平方厘米·秒和25％。
实施例1-6，对比例1-3
通过改变细树脂纤维与粗树脂纤维的混合比、单根纤维的单丝直径以及树脂纤维的性质，制得如表1中“a”-“i”所示的，经与丙烯酸接枝聚合的9种含有聚丙烯树脂纤维非织造织物片材样品。这些织物样品包含上述的聚乙烯和聚丙烯的分段复合纤维作为其细纤维。在实施例1-5与对比例3的样品中，包含由聚丙烯芯与聚乙烯壳层构成的芯-壳型纤维作为粗纤维。在实施例6中使用的是聚丙烯纤维。在所有的隔片材料中，其接枝比(改性比)都被调节为9％。这些隔片材料的特性也在表1中列出。
                                       表1
  隔片   细纤维粗纤维   混合比     劲度    气体渗透率   电解质吸收率
实施例1     a   4.7μm9μm   80∶20     5.0     4.5     25％
实施例2     b   4.7μm15μm   50∶50     8.0     14.0     18％
实施例3     c   4.7μm9μm   30∶70     11.0     16.0     10％
实施例4     d   4.7μm9μm   10∶90     13.0     18.0     8％
实施例5     e   3.6μm9μm   50∶50     6.0     5.0     20％
实施例6     f   4.7μm15μm   90∶10     4.0     3.0     28％
对比例1     g   4.7μm --   100∶0     1.0     1.5     40％
对比例2     h   3.6μm --   100∶0     0.8     1.0     45％
对比例3     i     ---9μm   0∶100     18.0     20.0     5％
当细纤维(单丝直径为4.7微米，分段为聚乙烯纤维和聚丙烯纤维)与粗纤维(单丝直径为9微米，由聚丙烯纤维芯和聚乙烯壳层构成的芯-壳型纤维)之比如表所示由“a”变至“d”时，非织造织物的劲度随粗纤维的比例提高而增大。这是因为织物中具有坚强“筋”的纤维数量增多了。气体渗透率也随粗纤维的比例提高而增大。这是因为随着粗纤维的比例提高，(织物的)孔隙尺寸变大。另一方面，随着粗纤维的比例提高，纤维的总表面积减小，因而隔片的电解质吸收率减小。
当细纤维的单丝直径调节为3.6微米，而细纤维与粗纤维之混合比为50∶50时(隔片“e”)，这时粗纤维的比例大于细纤维单丝直径为4.7微米的样品“a”中的比例，但其劲度、气体渗透率和压力下的电解质吸收率基本上与样品“a”在同一水平。
当粗纤维的单丝直径调节为15微米，而细纤维与粗纤维之比为90∶10时，(隔片“f”)，这时粗纤维的比例小于粗纤维单丝直径为9微米的样品“a”中的比例，但其劲度、气体渗透率和压力下的电解质吸收率基本上与样品“a”在同一水平。
由于隔片“g”或“h”只包含单丝直径为4.7微米或3.6微米的细纤维，而没有任何带坚强的“筋”的纤维，它们的劲度非常低。而且，气体渗透率随着孔隙尺寸减小而降低。另一方面，由于表面积大，电解质吸收率变得很高。
隔片“i”只包含粗纤维，由于其坚强的“筋”而具有高的劲度，且因孔隙尺寸变大，其气体渗透率也变大。而纤维的表面积越小，电解质吸收率的降低越大。
其次，按以下方法使用隔片“a”-“i”制得密封的碱性蓄电池。
首先，将100份重量的氢氧化镍粉末作为活性材料，与6份重量的氢氧化钴和水揉合，制备一种浆料，把这种浆料填充至发泡的镍多孔基片中，然后干燥和压实。将压实的基片浸在碳氟树脂的水分散液中，干燥，并切成预定的大小，即得到正极。
作为负极，使用的是以化学式MmNi3.55Mn0.4Al0.3Co0.75(Mm是稀土元素混合物)代表的，具有CaCu5型晶体结构的储氢合金。将这种合金在球磨机中粉碎为平均粒径约为30微米的细粉，再将其浸于80℃的KOH水溶液中并用水洗涤。将这储氢合金粉末与丁苯橡胶的水分散液、羧甲基纤维素、碳粉和水混合得到一种浆料，将所得的浆料涂覆在镀镍的穿孔钢片上。干燥后，将涂覆的穿孔钢片压实并切成预定的大小，即得到负极。
然后，将上述的正极、表1所列的隔片“a”-“i”中的一种隔片(已与丙烯酸接枝聚合，其长度为正极长度的2倍加40毫米，足以复盖正极的前表面和后表面)、以及负极(其长度为正极长度加35毫米，其理论容量为正极理论容量的1.3-1.4倍)组合起来卷成螺旋形式，构成电极组，插入至电池外壳中。在电池外壳中注入适当数量的电解质，该电解质是主要包含KOH的水溶液，也含有少量的NaOH和LiOH，然后用密封板和垫圈将电池外壳密封，得到放电容量为1800毫安小时的密封电池。
经过3个预备性的充电/放电循环后，将由表1所示隔片“a”-“i”构成的电池“A”＝“I”在20℃的环境温度下进行内部压力测试和循环寿命测试。
内部压力测试的条件包括以1.8A的电流在20℃的环境温度下充电72分钟。
循环寿命测试的条件包括重复地在20℃的环境温度下以1.8A的电流充电72分钟，然后以1.8A的电流放电至端电压降为1.0伏，而被测电池的循环寿命是指放电容量降至初始放电容量60％时所对应的循环数。
此外，通过在大规模生产设施上将这9种隔片材料构成卷作螺旋形的电极组，研究了这些隔片材料对大规模生产的适应能力。
适应性是根据由下列方程(3)所定出的与漏电相联系的缺陷率来评价，这些缺陷是在构成电极组的过程中，由于电极板与隔片材料卷起时发生偏移而引起的。
与漏电相联系的缺陷率
              ＝100×(发生漏电缺陷的电池数)/电池总数    (3)
如果隔片材料的劲度低，隔片材料有时就会发生移位，在开始卷制至将它与电极组合卷成电极组结构单元的过程中偏移至一边。结果，在卷成螺旋形的电极组中，电极片的轴向位置有时会与隔片的轴向位置发生偏移，使电极片突出在隔片之外。这就会使与漏电相联系的缺陷增多。
表2综合列出了电池A至I的下列结果：在用大规模生产方式制造电极组过程中与漏电相联系的缺陷率，电池的内部压力和循环寿命。
                            表2
  电池 由制造电极组过程中卷动偏移而引起的漏电缺陷率(％) 电池内部压力(kg/cm2)   循环寿命(循环数)
实施例1     A     0％      5.5     420
实施例2     B     0％      4.0     380
实施例3     C     0％      3.8     290
实施例4     D     0％      3.5     270
实施例5     E     0％      5.8     400
实施例6     F     0％      7.5     430
对比例1     G     20％      12.0     250
对比例2     H     30％      15.0     230
对比例3     I     0％      3.0     200
由表2可清楚看到，实施例1-6中的隔片材料“a”-“f”，与对比例1和2中的隔片材料相比，对大规模生产的适应性较优良。
另外，由于电池A-F的电解质吸收率比电池I高，它们的循环寿命特性较优良。虽然电池G和H的电解质吸收性能很好，但它们的循环寿命较低，因为它们的内部压力性能低劣。特别是，由于电池A、B、E和F在气体渗透率和电解质吸收性能方面都很好，它们的内部压力的增加很小，其循环寿命不低于300个循环。这证实了它们在大规模生产中不会有问题。
最好隔片材料的基重为40-70克/平方米，厚度为50-180微米。如果基重低于40克/平方米，即使粗纤维的混合比例较大，也仍然很难得到所需的劲度。与此相反，如果基重大于70克/平方米，或者厚度不大于50微米，就难以得到适当的气体渗透率。此外，如果厚度不低于180微米，就难以得到较高的电池容量密度，因为隔片所占据的空间随着较厚的隔片材料而增大。
在以上的实施例中，虽然以湿法作为制备非织造织物片材的例子，但是用干法也可获得相似的技术优点。
另外，也对接枝聚合率逐级变化为1％，5％，  10％，15％和20％的各种隔片材料进行了评价，这些材料是通过改变接枝聚合反应中所用溶液的浓度而制得的，接枝聚合比在2-15％范围内都有相似的技术优点。当接枝聚合比为1％时，只得到了较差的循环寿命特性，因为其电解质吸收性能不足。在接枝聚合比为20％时，也得到较差的循环寿命特性，但其原因还不清楚。
从与丙烯酸接枝聚合而使之具有亲水性的处理而看到的趋势，并不仅限于接枝聚合作用，通过磺化、电晕放电或用表面活性剂处理也可看到同样的趋势。
磺化处理是按以下条件进行。将非织造织物片材在35℃的20％发烟硫酸中浸渍约20分钟，随后用水清洗并干燥。
逐步改变所引入的砜基团的数量，使其为0.03、0.05、1、1.5、2和2.5毫当量/克(以树脂总量为基准)，制得各种隔片材料，对所得材料的评估结果表明，当材料中砜基团含量在0.05-2毫当量/克的范围内时，可得到相似的技术优点。但含量为0.03毫当量/克时，得到的电解质吸收性能不足。而当含量为2.5毫当量/克时，也得到较差的循环寿命特性，其原因尚不清楚。根据本发明人的研究，引入纤维中的砜基团的数量，较好是在0.1-1毫当量/克的范围。
电晕放电处理是按以下条件进行。将一宽20毫米，长600毫米的电极连接于输出为30仟伏的高压电源，而将同样大小涂覆有一层介电物质的反电极装在与它形成3.2毫米间隙的位置，使带状的非织造织物片材可在间隙中移动通过。当非织造织物片材通过间隙移动时，在两个电极之间发生电晕放电，使辐照在非织造织物一个面上的总能量为17.5千瓦/平方米，从而用放电过程中所产生的臭氧对非织造织物片材中纤维的表面进行处理。对这样处理过的隔片材料的评价结果表明，这些材料与上面所述的隔片具有相似的技术优点。
用表面活性剂处理是按以下方式进行：
将上面所述的非织造织物片材浸渍在含有非离子表面活性剂的水溶液中，然后干燥，制得表面上涂覆有隔片重量0.1％的表面活性剂的非织造织物片材。
然后，对这样处理过的隔片材料进行评价，得到的效果与上面所述的隔片相似。
虽然以上的说明限于镍金属氢化物蓄电池，本发明的隔片材料也可应用于任何碱性蓄电池中，得到相同的技术优点，只要这些蓄电池包含镍氢氧化物正极或者储氢合金负极，如镍-锌蓄电池、二氧化锰-金属氢化物蓄电池等。
应该理解，可在不背离本发明的范围和精神内作各种变化和改动，这些变化和改动对本领域技术人员来说是显而易见的。因此，不希望所附权利要求的范围受到这里的说明的限制，而应理解为权利要求包含了本发明中所有的可专利的新颖特征，包括本领域技术人员认为与其等价的全部特征。

Claims (11)

1.一种镍-金属氢化物蓄电池的隔片材料，它包含由单丝直径为2-8微米的细聚烯烃树脂纤维与单丝直径为9-15微米的粗聚烯烃树脂纤维的混合物所构成的非织造织物片材，其中所述细树脂纤维与粗树脂纤维的重量比为90∶10至50∶50，所述非织造织物片材的基重为40-70克/平方米，其气体渗透率为3-14毫升/平方厘米·秒，且所述细树脂纤维和粗树脂纤维经过表面处理而具有亲水性。
2.如权利要求1所述的镍-金属氢化物蓄电池的隔片材料，其特征还在于所述粗树脂纤维是选自以下的至少一种材料：主要含聚丙烯并含有聚乙烯的纤维、含聚丙烯纤维芯和聚乙烯壳层的芯-壳型纤维。
3.如权利要求1所述的镍-金属氢化物蓄电池的隔片材料，其特征还在于通过接枝聚合将一种含有羧基的亲水性单体键合于所述细纤维和粗纤维的表面。
4.如权利要求3所述的镍-金属氢化物蓄电池的隔片材料，其特征还在于所述具有羧基的亲水性单体的接枝聚合比为隔片树脂纤维总重量的2-15％。
5.如权利要求3所述的镍-金属氢化物蓄电池的隔片材料，其特征还在于所述具有羧基的亲水性单体是丙烯酸。
6.如权利要求1所述的镍-金属氢化物蓄电池的隔片材料，其特征还在于所述细树脂纤维和粗树脂纤维的表面经过电晕放电处理。
7.如权利要求1所述的镍-金属氢化物蓄电池的隔片材料，其特征还在于所述细树脂纤维和粗树脂纤维的表面是用表面活性剂处理过的。
8.如权利要求1所述的镍-金属氢化物蓄电池的隔片材料，其特征在于所述细纤维和粗纤维的表面经过磺化反应。
9.如权利要求8所述的镍-金属氢化物蓄电池的隔片材料，其特征还在于所述的粗树脂纤维是选自以下的至少一种材料：主要含聚丙烯并含有聚乙烯的纤维、含聚丙烯纤维芯和聚乙烯壳层的芯-壳型纤维。
10.如权利要求8所述的镍-金属氢化物蓄电池的隔片材料，其特征还在于以隔片的树脂纤维总重量为基准，通过磺化反应而引入纤维上的砜基的数量为0.05-毫当量/克。
11.如权利要求9所述的镍-金属氢化物蓄电池的隔片材料，其特征还在于通过磺化反应引入至树脂纤维上的砜基的数量为0.1-1毫当量/克。
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