CN108827168B - 应用于裁床的刀宽检测方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种应用于裁床的刀宽检测方法，包括：检测预设检测位置与待测刀片构成顶角的一侧面沿预设方向的实际距离值，其中，待测刀片根据刀片预设定位方式放置；根据实际距离值与基准距离值之间的关系计算刀宽磨损量；根据基准刀片宽度、顶角角度与刀宽磨损量之间的关系确定待测刀片的实际刀片宽度。该刀宽检测方法中，通过检测与计算可以准确确定待测刀片的实际刀片宽度，能够为裁床提供准确的刀宽参数，从而可以提高裁床的裁割质量，减少裁割误差。本发明还公开了一种应用于裁床的刀宽检测装置，能够减少裁割误差。

Description

应用于裁床的刀宽检测方法及装置

技术领域

本发明涉及裁床技术领域，特别涉及一种应用于裁床的刀宽检测方法。此外，本发明还涉及一种应用于裁床的刀宽检测装置。

背景技术

裁床是服装生产机械里的一种大型机床，主要是使用震动直刀来裁割面料。在裁床的控制系统中，根据刀的宽度来设计优化裁割轨迹。

然而，这种方式存在的问题就是如果控制系统中的刀宽参数和实际的刀宽不匹配也就是不相等，就会明显造成裁割上的误差，特别是一些如内衣、内裤、文胸等质量要求较高的服饰，会引起如剪口位置裁割偏差、过裁不标准等质量问题，而现有技术中无法准确获知实际刀片宽度，导致裁割误差较大。

因此，如何减少裁割误差，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种应用于裁床的刀宽检测方法，能够减少裁割误差。本发明的另一目的是提供一种应用于裁床的刀宽检测装置，能够减少裁割误差。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种应用于裁床的刀宽检测方法，包括：

检测预设检测位置与待测刀片构成顶角的一侧面沿预设方向的实际距离值，其中，所述待测刀片根据刀片预设定位方式放置；

根据所述实际距离值与基准距离值之间的关系计算刀宽磨损量；

根据基准刀片宽度、顶角角度与所述刀宽磨损量之间的关系确定所述待测刀片的实际刀片宽度；

其中，所述刀片预设定位方式为将刀片上用于确定刀片宽度的预设点与预设定点对齐且刀片上的顶角平分线与预设顶角平分线对齐，所述预设定点位于所述预设顶角平分线上，所述基准距离值为基准刀片根据所述刀片预设定位方式放置时预设检测位置与所述基准刀片构成顶角的一侧面沿所述预设方向的距离值，所述基准刀片宽度为所述基准刀片上顶角平分线上的预设点与顶角顶点之间的距离，所述待测刀片宽度为所述待测刀片上顶角平分线上的预设点与顶角顶点之间的距离。

优选地，所述预设方向垂直于所述待测刀片构成顶角的所述侧面。

优选地，所述根据基准刀片宽度、顶角角度与所述刀宽磨损量之间的关系确定所述待测刀片的实际刀片宽度为：

根据以下公式进行计算：

m＝n/sinβ

a＝b-m

其中，m为刀锋磨损量，n为刀宽磨损量，β为顶角角度的二分之一，a为实际刀片宽度，b为基准刀片宽度。

优选地，所述根据基准刀片宽度、顶角角度与所述刀宽磨损量之间的关系确定所述待测刀片的实际刀片宽度之后，还包括：

根据所述实际刀片宽度规划裁割路径。

一种应用于裁床的刀宽检测系统，包括：

距离检测传感器，用于检测预设检测位置与待测刀片构成顶角的一侧面沿预设方向的实际距离值，其中，所述待测刀片根据刀片预设定位方式放置；

第一计算模块，用于根据所述实际距离值与基准距离值之间的关系计算刀宽磨损量；

第二计算模块，根据基准刀片宽度、顶角角度与所述刀宽磨损量之间的关系确定所述待测刀片的实际刀片宽度；

其中，所述刀片预设定位方式为将刀片上用于确定刀片宽度的预设点与预设定点对齐且刀片上的顶角平分线与预设顶角平分线对齐，所述预设定点位于所述预设顶角平分线上，所述基准距离值为基准刀片根据所述刀片预设定位方式放置时预设检测位置与所述基准刀片构成顶角的一侧面沿所述预设方向的距离值，所述基准刀片宽度为所述基准刀片上顶角平分线上的预设点与顶角顶点之间的距离，所述待测刀片宽度为所述待测刀片上顶角平分线上的预设点与顶角顶点之间的距离。

优选地，所述预设方向垂直于所述待测刀片构成顶角的所述侧面。

优选地，所述第二计算模块根据以下公式进行计算：

m＝n/sinβ

a＝b-m

其中，m为刀锋磨损量，n为刀宽磨损量，β为顶角角度的二分之一，a为实际刀片宽度，b为基准刀片宽度。

优选地，还包括：

规划模块，用于根据所述实际刀片宽度规划裁割路径。

优选地，所述距离检测传感器为激光测距传感器。

优选地，还包括：

存储模块，用于存储所述实际刀片宽度；

拟合模块，用于拟合出所述实际刀片宽度随时间变化的曲线。

本发明提供的应用于裁床的刀宽检测方法，通过检测与计算可以准确确定待测刀片的实际刀片宽度，能够为裁床提供准确的刀宽参数，从而可以提高裁床的裁割质量，减少裁割误差。

本发明提供的应用于裁床的刀宽检测装置，能够减少裁割误差。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供刀宽检测方法在刀片根据刀片预设定位方式放置时的示意图，其中，实线顶角为基准刀片的顶角，虚线顶角为待测刀片的顶角；

图2为本发明所提供刀宽检测方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的核心是提供一种应用于裁床的刀宽检测方法，能够减少裁割误差。本发明的另一核心是提供一种应用于裁床的刀宽检测装置，能够减少裁割误差。

本发明所提供应用于裁床的刀宽检测方法的一种具体实施例中，请参考图1和图2，包括以下步骤：

步骤S1：检测预设检测位置与待测刀片构成顶角的一侧面沿预设方向的实际距离值，其中，待测刀片根据刀片预设定位方式放置。

需要说明的是，对于裁床的刀片，根据裁床定位规则，顶角指的是用于切割的刀刃对应的刀刃角，如图1中的角α。裁床所需的刀宽参数指的是在刀片上该顶角平分线上的一预设点与该顶角的顶点之间的距离，基准刀片宽度即为基准刀片上顶角平分线上的预设点与顶角的顶点之间的距离，待测刀片宽度即为待测刀片上顶角平分线上的预设点与顶角的顶点之间的距离。具体地，该预设点可以为刀片的顶角平分线与该刀片上和顶角相对侧面的交点，此时，刀宽参数指的是刀片上沿顶角平分线方向的长度值。

另外，待测刀片构成顶角的侧面与基准刀片构成顶角的侧面之间产生的距离差主要是磨刀导致的。而对于刀片上构成顶角的两个侧面，磨刀均为等厚磨刀，因而在磨刀后，刀片的顶角角度不会改变，即待测刀片与基准刀片的顶角角度相同。

其中，刀片预设定位方式为将刀片上用于确定刀片宽度的预设点与预设定点对齐且刀片上的顶角平分线与预设顶角平分线对齐，预设定点位于预设顶角平分线上。

对于待测刀片，进行检测时，待测刀片上的预设点与预设定点应对齐，如图1所示，待测刀片上的预设点B与预设定点对齐，待测刀片的顶角平分线与预设顶角平分线对齐，如图1所示，待测刀片的顶角平分线AB与预设顶角平分线对齐。

在检测前，需要根据基准刀片确定相关参数，此时，应将基准刀片根据刀片预设定位方式放置，即，基准刀片上的预设点与预设定点应对齐，如图1所示，基准刀片上的预设点B1与预设定点对齐，基准刀片的顶角平分线与预设顶角平分线对齐，如图1所示，基准刀片的顶角平分线A1B1与预设顶角平分线对齐。

其中，刀片上构成顶角的侧面有两个，用于检测的刀片侧面可以设定为此两个侧面中的任一个。

另外，该检测具体可以在待测刀片应用于裁床前且不再改变刀片宽度的时候测量，例如，在磨刀结束之后进行检测。

步骤S2：根据实际距离值与基准距离值之间的关系计算刀宽磨损量。

其中，基准距离值为基准刀片根据刀片预设定位方式放置时预设检测位置与基准刀片构成顶角的一侧面沿预设方向的距离值。需要说明的是，此时所选用的基准刀片的侧面应与待测刀片上用于检测的侧面相对应，即位于预设顶角平分线的同一侧。

步骤S3：根据基准刀片宽度、顶角角度与刀宽磨损量之间的关系确定待测刀片的实际刀片宽度。

具体可以参考图1，由于刀宽磨损量已知，且待测刀片上所需角度可以根据基准刀片确定，则可以确定待测刀片上沿着顶角平分线的刀锋磨损量，再结合基准刀片宽度即可获知待测刀片的实际刀片宽度。

本实施例中，通过检测与计算可以准确确定待测刀片的实际刀片宽度，能够为裁床提供准确的刀宽参数，从而可以提高裁床的裁割质量，减少裁割误差。

进一步地，预设方向垂直于待测刀片构成顶角的侧面，从而进一步简化计算。

进一步地，步骤S3中具体可以包括：

根据以下公式进行计算：

m＝n/sinβ

a＝b-m

其中，m为刀锋磨损量，n为刀宽磨损量，β为顶角角度的二分之一，a为实际刀片宽度，b为基准刀片宽度。

本实施例中，请参考图1，利用刀宽磨损量、刀锋磨损量以及基准刀片上对应侧面构成的三角形可以直接确定刀锋磨损量，再由基准刀片宽度减去该刀锋磨损量即可得到实际刀片宽度，计算方便。

进一步地，步骤S3之后，还可以包括：

步骤S4：根据实际刀片宽度规划裁割路径。

本实施例中，以实际刀片宽度更新裁刀控制系统中的刀宽参数，根据该刀宽参数进行裁割路径的规划，能够提高裁割质量。

除了上述应用于裁床的刀宽检测方法，本发明还提供了一种应用于裁床的刀宽检测系统，该刀宽检测系统与上文描述的刀宽检测方法可相互参照。

该刀宽检测系统包括：

距离检测传感器1，用于检测预设检测位置与待测刀片构成顶角的一侧面沿预设方向的实际距离值，其中，待测刀片根据刀片预设定位方式放置；

第一计算模块，用于根据实际距离值与基准距离值之间的关系计算刀宽磨损量；

第二计算模块，根据基准刀片宽度、顶角角度与刀宽磨损量之间的关系确定待测刀片的实际刀片宽度；

其中，刀片预设定位方式为将刀片上用于确定刀片宽度的预设点与预设定点对齐且刀片上的顶角平分线与预设顶角平分线对齐，预设定点位于预设顶角平分线上，基准距离值为基准刀片根据刀片预设定位方式放置时预设检测位置与基准刀片构成顶角的一侧面沿预设方向的距离值，基准刀片宽度为基准刀片上顶角平分线上的预设点与顶角顶点之间的距离，待测刀片宽度为待测刀片上顶角平分线上的预设点与顶角顶点之间的距离。

本实施例中，通过检测与计算可以准确确定待测刀片的实际刀片宽度，能够为裁床提供准确的刀宽参数，从而可以提高裁床的裁割质量。另外，该装置设计结构简单，可实现性、操作性较强。

进一步地，预设方向垂直于待测刀片构成顶角的侧面，从而进一步简化计算。

进一步地，第二计算模块根据以下公式进行计算：

m＝n/sinβ

a＝b-m

其中，m为刀锋磨损量，n为刀宽磨损量，β为顶角角度的二分之一，a为实际刀片宽度，b为基准刀片宽度。

本实施例中，请参考图1，利用刀宽磨损量、刀锋磨损量以及基准刀片上对应侧面构成的三角形可以直接确定刀锋磨损量，再由基准刀片宽度减去该刀锋磨损量即可得到实际刀片宽度，计算方便。

进一步地，该刀宽检测系统还可以包括：

规划模块，用于根据实际刀片宽度规划裁割路径。

本实施例中，以实际刀片宽度更新裁刀控制系统中的刀宽参数，根据该刀宽参数进行裁割路径的规划，能够提高裁割质量。

进一步地，距离检测传感器1可以为激光测距传感器。

本实施例中，采用激光测距传感器可以非接触式实时地检测刀宽，测量精度较高，以达到裁床所需的刀宽参数和实际刀片宽度相匹配的目的，提升裁床的裁割质量。

进一步地，刀宽检测系统还可以包括：

存储模块，用于存储实际刀片宽度；

拟合模块，用于拟合出实际刀片宽度随时间变化的曲线。

其中，待测刀片在使用过程中造成的磨损可以看做是等厚磨损。通过存储模块与拟合模块的设置，可以计算出刀片磨损的曲线图，比较直观地得出刀片的质量以及刀片的使用寿命，还可以为磨刀力度和磨刀时间作为依据，以补偿旧刀的磨刀量。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本发明所提供的应用于裁床的刀宽检测方法及装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种应用于裁床的刀宽检测方法，其特征在于，包括：

检测预设检测位置与待测刀片构成顶角的一侧面沿预设方向的实际距离值，其中，所述待测刀片根据刀片预设定位方式放置；

根据所述实际距离值与基准距离值之间的关系计算刀宽磨损量；

根据基准刀片宽度、顶角角度与所述刀宽磨损量之间的关系确定所述待测刀片的实际刀片宽度，具体为：根据以下公式进行计算：m＝n/sinβ，a＝b-m；其中，m为刀锋磨损量，n为刀宽磨损量，β为顶角角度的二分之一，a为实际刀片宽度，b为基准刀片宽度；利用刀宽磨损量、刀锋磨损量以及基准刀片上对应侧面构成的三角形确定刀锋磨损量，再由基准刀片宽度减去刀锋磨损量即得到实际刀片宽度；

其中，所述刀片预设定位方式为将刀片上用于确定刀片宽度的预设点与预设定点对齐且刀片上的顶角平分线与预设顶角平分线对齐，所述预设定点位于所述预设顶角平分线上，所述基准距离值为基准刀片根据所述刀片预设定位方式放置时预设检测位置与所述基准刀片构成顶角的一侧面沿所述预设方向的距离值，所述基准刀片宽度为所述基准刀片上顶角平分线上的预设点与顶角顶点之间的距离，所述待测刀片宽度为所述待测刀片上顶角平分线上的预设点与顶角顶点之间的距离。

2.根据权利要求1所述的刀宽检测方法，其特征在于，所述预设方向垂直于所述待测刀片构成顶角的所述侧面。

3.根据权利要求2所述的刀宽检测方法，其特征在于，所述根据基准刀片宽度、顶角角度与所述刀宽磨损量之间的关系确定所述待测刀片的实际刀片宽度之后，还包括：

根据所述实际刀片宽度规划裁割路径。

4.一种应用于裁床的刀宽检测系统，其特征在于，包括：

距离检测传感器，用于检测预设检测位置与待测刀片构成顶角的一侧面沿预设方向的实际距离值，其中，所述待测刀片根据刀片预设定位方式放置；

第一计算模块，用于根据所述实际距离值与基准距离值之间的关系计算刀宽磨损量；

第二计算模块，根据基准刀片宽度、顶角角度与所述刀宽磨损量之间的关系确定所述待测刀片的实际刀片宽度，具体为：根据以下公式进行计算：m＝n/sinβ，a＝b-m；其中，m为刀锋磨损量，n为刀宽磨损量，β为顶角角度的二分之一，a为实际刀片宽度，b为基准刀片宽度；利用刀宽磨损量、刀锋磨损量以及基准刀片上对应侧面构成的三角形确定刀锋磨损量，再由基准刀片宽度减去刀锋磨损量即得到实际刀片宽度；

其中，所述刀片预设定位方式为将刀片上用于确定刀片宽度的预设点与预设定点对齐且刀片上的顶角平分线与预设顶角平分线对齐，所述预设定点位于所述预设顶角平分线上，所述基准距离值为基准刀片根据所述刀片预设定位方式放置时预设检测位置与所述基准刀片构成顶角的一侧面沿所述预设方向的距离值，所述基准刀片宽度为所述基准刀片上顶角平分线上的预设点与顶角顶点之间的距离，所述待测刀片宽度为所述待测刀片上顶角平分线上的预设点与顶角顶点之间的距离。

5.根据权利要求4所述的刀宽检测系统，其特征在于，

所述预设方向垂直于所述待测刀片构成顶角的所述侧面。

6.根据权利要求5所述的刀宽检测系统，其特征在于，还包括：

规划模块，用于根据所述实际刀片宽度规划裁割路径。

7.根据权利要求4所述的刀宽检测系统，其特征在于，所述距离检测传感器为激光测距传感器。

8.根据权利要求7所述的刀宽检测系统，其特征在于，还包括：

存储模块，用于存储所述实际刀片宽度；

拟合模块，用于拟合出所述实际刀片宽度随时间变化的曲线。

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