CN108821800B - 防粘壁的多功能肥生产工艺及其设备 - Google Patents

Abstract

一种防粘壁的多功能肥生产工艺，涉及沉降炉法石灰氮多功能肥生产技术领域，包括以下步骤：反应料破碎混合；回炉料破碎；将反应料、回炉料各自送入撒料器，撒料器使反应料粉尘带电荷，并使反应段内壁带同种电荷，通过经典排斥使反应料粉尘不能粘附在炉壁上；用温度仪监控炉温控制投入的回炉石灰氮，控制炉温处于合适的区间；出炉时通过双辊出料系统向上破碎出料，通过持续振动使炉料能很快且稳定的下沉；本发明还提供了上述工艺涉及到的设备，包括反应料仓、回炉料仓、螺旋送料机、静电发生式撒料器、沉降炉、双辊出料系统、温度仪、自动控制系统。本发明有效地避免了粉尘在炉壁的吸附，同时避免由于温度过高或过低造成的熔融粘壁和硬结粘壁。

Description

防粘壁的多功能肥生产工艺及其设备

技术领域：

本发明涉及沉降炉法石灰氮多功能肥生产技术领域，特别涉及一种防粘壁的多功能肥生产工艺及其设备。

背景技术：

石灰氮学名氰胺化钙，是一种已有100余年使用历史的化肥。二十世纪60年代到70年代中期，石灰氮在我国农业上开始广泛应用，如作水稻的基肥、调节土壤的酸性、补充植物钙元素等。

当前国内石灰氮生产主要有固定炉法、沉降炉法和回转炉法。沉降炉法由于投资少、能耗低及具有生产高质量石灰氮的优势，为国内多数企业所采用，目前国内出口的高质量石灰氮均为沉降炉法生产。但是，沉降炉法生产的高质量石灰氮也存在着自身的一些问题，其中一个比较严重的是炉内粘壁现象，严重时可导致脱节发生，以致影响到生产的正常运行和产品的质量。

石灰氮是由电石与氮气在催化剂存在下及在900℃以上的高温中进行氮化反应所生成的，其反应式为：

由于氮化反应是与温度有关的可逆反应，并且沉降炉中电石与氮气是借助反应热来维持反应温度不断进行下去，因此氮化反应的热量是否平衡稳定是沉降炉能否正常运行的关键因素，尤其是生产高质量的石灰氮。前人已总结出石灰氮粘壁现象的几种形式及成因：

1、熔融性粘壁。其主要原因为：(1)反应温度过高，即超过1130℃时，氮化反应出现逆反应生成了熔融性的碳化钙，并粘附在炉壁上。(2)氮化反应不完全，未能与氮气进行反应的电石，在局部高温下形成熔融物而粘附在炉壁上。

这种粘壁用铁钎处理时，物料非常粘，容易抱钎。物料冷却后又变得十分坚硬，粘壁造成的脱节都很难处理。

2、吸附性粘壁。由撒料器撒出的炉料中极小粒径的颗粒，在氮气浮力作用下飘至并粘附在炉壁上，随着吸附的炉料增多，炉壁表面形成了一层粘附物。

3、硬结性粘壁。因加料过少或长时间未加料，导致炉温下降，使得已生成的石灰氮由于温度降低而出现料面发硬，产生硬壳并与炉壁粘结一起。出炉时，容易造成硬壳与下面的料分开，出现脱节。

4、非温度性粘壁。在出炉时，炉底料如果被突然放下或用放炮出炉，则会造成反应段中疏软的红料在下落时，被自重挤压而粘附在炉壁上，这种形式粘壁引起的脱节一般料层非常厚，也很难处理。

除此之外，由于撒料器一直工作在炉内的高温环境下，使铸铁做的撒料器容易软化变形，且同时被物料磨损，造成炉内料峰不能维持稳定的形状，料形控制不好，每4个月要更换一次。另外还有人工出料高度不稳定，出料费时费力，炉料下沉不稳定。炉温检测不准确等。

发明内容：

鉴于此，有必要设计一种防粘壁的多功能肥生产工艺及其设备，并同时解决撒料器软化变形易磨损，反应后炉料出炉作业不便，炉料下沉不稳等问题。

一种防粘壁的多功能肥生产工艺，包括以下步骤：

步骤一：将电石用颚式破碎机破碎，将破碎后的电石62～68％、萤石4～9％、氯化钠8～13％混合；将混合后的反应料送至磁铁分离器进行硅铁分离；

步骤二：将步骤一硅铁分离后的反应料经锤式破碎机破碎到粒径小于20mm，之后送入球磨机磨至80目以下；

步骤三：将回炉石灰氮粉磨至60目以下；

步骤四：将步骤二粉磨后的反应料送入反应料仓，将步骤三粉磨后的回炉石灰氮送入回炉料仓；反应料仓、回炉料仓通过各自的螺旋送料机与静电发生式撒料器的落料腔连通；

步骤五：使反应料仓、回炉料仓同时向静电发生式撒料器送料，向沉降炉反应段通入充足的氮气，并通过炉顶温度仪监测炉料温度；当炉料温度低于980℃时，使反应料仓和回炉料仓送料质量比为(9～9.2):1；当炉料温度为980～1030℃时，使反应料仓和回炉料仓送料质量比为(6～6.6):1；当炉料温度为1030～1090℃时，使反应料仓和回炉料仓送料质量比为(4～4.5):1；当炉料温度高于1130℃时，使反应料仓和回炉料仓送料质量比为(3.0～3.2):1；撒料速度保持4～5kg/min，静电发生式撒料器转速6～10r/min；其中，工作中的静电发生式撒料器使撒出的反应料粉末带有电荷，同时为反应段上部的沉降炉内壁施加与反应料粉末同种电荷，使质量较轻的反应料粉末因静电排斥极大减少在炉壁上的粘附，从而避免人员频繁地用铁钎去刮炉壁，减少人员需求；通过温度仪监测炉料温度，当温度过低时降低撒入的回炉石灰氮比例有助于快速提高炉温，当温度过高时提高撒入的回炉石灰氮比例以降低炉温，取代传统的通过观察镜肉眼观察靠经验判断的方法，减小了产生的误差并将工人从这一高温环境部分解脱出来；

所述静电发生式撒料器包括：固定座、撒料筒、静电发生器、电极芯、传动装置；固定座为圆筒状，其固定在沉降炉顶上，撒料筒插入固定座并与固定座轴承连接，撒料筒上部伸出固定座且撒料筒上端口与螺旋送料机的出料端连通，传动装置设置在撒料筒上部，撒料筒下部伸入沉降炉内，撒料筒下部为金属陶瓷，撒料口向内收并形成尖端，撒料筒的中轴处设有电极芯，电极芯中、上部为金属，电极芯下部为金属陶瓷，电极芯位于撒料口的一端为尖端；静电发生器的一电极与撒料筒连接，另一电极与电极芯连接；

所述沉降炉反应段上部由外到内依次为：金属炉壁、绝缘隔热层、耐高温层；电缆一级穿过金属炉壁、绝缘隔热层并与耐高温层电性相接；

步骤六：反应后的炉料下沉进入冷却段，冷却后的炉料继续下沉到出料段，启动双辊出料系统由炉料底部不断向上举升并破碎与其接触的炉料，控制双辊出料系统每次出料高度为40～50cm，当双辊出料系统到达该破碎高度后停止破碎并下降2～5cm高度，之后保持在这一位置；当检测到双辊出料系统受到来自炉料的载荷后，控制双辊出料系统承载炉料下降，并降至基座，此时炉料的载荷由基座承受；

所述双辊出料系统设置在沉降炉正下方，其包括：液压油站、举升油缸、基座、破碎辊、固定架、压力传感器；基座固定在地面上，举升油缸固定在基座下方，举升油缸的活塞柱穿过基座与固定架固定，固定架上转动固定有一对破碎辊，举升油缸与液压油站的进出油口连接，举升油缸带有保压回路和泄压回路，在活塞柱与固定架的接触面上设有压力传感器；通过双辊出料系统取代传统的放炮出炉或人工风镐出炉，提高了出炉速度、减少人工强度并能准确控制出炉高度，最为重要的是在破碎辊持续的破碎中为炉料提供了持续小幅的振动，使炉料容易与炉壁脱离，在停止破碎后，炉料能很快且稳定的下沉，避免了人工从炉顶捣料的繁琐；在炉料下沉过程中由于双辊出料系统为炉料提供持续的支撑与缓冲，从而使炉料不会因自重挤压而粘附在炉壁上引起脱节，提高了炉内炉料的结构稳定性；

步骤七：将步骤六破碎后的炉料通过锤式破碎机、球磨机破碎到30目进行包装得到多功能肥；

所有组分的百分比均为质量百分比。。

优选的，电极芯上部的下端面开有向上环形盲孔，电极芯下部的顶端为与所述环形盲孔匹配的环状结构，该环状结构插入所述环形盲孔并与其紧配合。

优选的，耐高温层为普通耐火砖。随着温度的大幅升高，耐火砖会由绝缘体转变为导体，从而使炉腔内壁表面带有电荷。

优选的，如果普通耐火砖电阻率太高，也可以选择耐高温层为导电耐火砖。

一种防粘壁的多功能肥生产设备，包括：反应料仓、回炉料仓、螺旋送料机、静电发生式撒料器、沉降炉、双辊出料系统、温度仪、自动控制系统；

沉降炉包括上部的反应段、中部的冷却段和下部的出料段；反应段上部由外到内依次为：金属炉壁、绝缘隔热层、耐高温层；电缆一级穿过金属炉壁、绝缘隔热层并与耐高温层电性相接；反应段下部设有耐高温内衬层，氮气入口设在反应段下部；冷却段设有冷却水夹层，冷却水入口设在冷却段下部，冷却水出口设在冷却段上部；反应后的炉料由出料段向下伸出炉体；

静电发生式撒料器包括：固定座、撒料筒、静电发生器、电极芯、传动装置；固定座为圆筒状，其固定在沉降炉顶盖上，撒料筒插入固定座并与固定座轴承连接，撒料筒上部伸出固定座且撒料筒上端口与螺旋送料机的出料端连通，传动装置设置在撒料筒上部，撒料筒下部伸入沉降炉内，撒料筒下部为金属陶瓷，撒料口向内收并形成尖端，撒料筒的中轴处设有电极芯，电极芯中、上部为金属，电极芯下部为金属陶瓷，电极芯位于撒料口的一端为尖端；静电发生器的一电极与撒料筒连接，另一电极与电极芯连接；

反应料仓、回炉料仓通过各自的螺旋送料机与静电发生式撒料器的撒料筒连通；

温度仪通过圆筒设置在沉降炉顶盖上，圆筒下端与炉腔连通；

双辊出料系统设置在沉降炉正下方，其包括：液压油站、举升油缸、基座、破碎辊、固定架、压力传感器；基座固定在地面上，举升油缸固定在基座下方，举升油缸的活塞柱穿过基座与固定架固定，固定架上转动固定有一对破碎辊，举升油缸与液压油站的进出油口连接，举升油缸带有保压回路和泄压回路，在活塞柱与固定架的接触面上设有压力传感器；

自动控制系统接受温度仪、压力传感器的反馈信号，并控制螺旋送料机、静电发生器、举升油缸、破碎辊。

优选的，电极芯上部的下端面开有向上环形盲孔，电极芯下部的顶端为与所述环形盲孔匹配的环状结构，该环状结构插入所述环形盲孔并与其紧配合。

优选的，耐高温层为普通耐火砖。

优选的，耐高温层为导电耐火砖。

本发明使反应物粉尘带电荷，同时令沉降炉内壁带有同种电荷，避免了粉尘在炉壁的吸附；通过监控炉温控制投入的回炉石灰氮，从而控制炉温处于合适的区间避免熔融粘壁和硬结粘壁；通过双辊出料系统使炉料能很快且稳定的下沉，避免炉料脱节的产生。

附图说明：

附图1是一幅较佳实施方式的防粘壁的多功能肥生产设备的结构示意图。

附图2是撒料筒、电极芯的结构示意图。

附图3是附图2的A部的剖视结构示意图。

图中：反应料仓1、回炉料仓2、螺旋送料机3、沉降炉4、温度仪7、反应段41、冷却段42、出料段43、绝缘隔热层411、耐高温层412、电缆8、耐高温内衬层413、冷却水夹层421、冷却水入口422、冷却水出口423、炉料92、固定座51、撒料筒52、电极芯53、尖端521、液压油站61、举升油缸62、基座63、破碎辊64、固定架65、环状结构531。

具体实施方式：

一种防粘壁的多功能肥生产工艺，包括以下步骤：

步骤一：将电石用颚式破碎机破碎，将破碎后的电石62～68％、萤石4～9％、氯化钠8～13％混合；将混合后的反应料送至磁铁分离器进行硅铁分离；

步骤二：将步骤一硅铁分离后的反应料经锤式破碎机破碎到粒径小于20mm，之后送入球磨机磨至80目以下；

步骤三：将回炉石灰氮粉磨至60目以下；

步骤四：将步骤二粉磨后的反应料送入反应料仓1，如图1所示，将步骤三粉磨后的回炉石灰氮送入回炉料仓2；反应料仓1、回炉料仓2通过各自的螺旋送料机3与静电发生式撒料器的落料腔连通，如图1所示；

步骤五：使反应料仓1、回炉料仓2同时向静电发生式撒料器送料，向沉降炉4反应段41通入充足的氮气，并通过炉顶温度仪7监测炉料温度；当炉料温度低于980℃时，使反应料仓1和回炉料仓2送料质量比为(9～9.2):1；当炉料温度为980～1030℃时，使反应料仓1和回炉料仓2送料质量比为(6～6.6):1；当炉料温度为1030～1090℃时，使反应料仓1和回炉料仓2送料质量比为(4～4.5):1；当炉料温度高于1130℃时，使反应料仓1和回炉料仓2送料质量比为(3.0～3.2):1；撒料速度保持4～5kg/min，静电发生式撒料器转速6～10r/min；其中，工作中的静电发生式撒料器使撒出的反应料粉末带有电荷，同时为反应段41上部的沉降炉4内壁施加与反应料粉末同种电荷，使质量较轻的反应料粉末因静电排斥极大减少在炉壁上的粘附，从而避免人员频繁地用铁钎去刮炉壁，减少人员需求；通过温度仪7监测炉料温度，当温度过低时降低撒入的回炉石灰氮比例有助于快速提高炉温，当温度过高时提高撒入的回炉石灰氮比例以降低炉温，取代传统的通过观察镜肉眼观察靠经验判断的方法，减小了产生的误差并将工人从这一高温环境部分解脱出来；

结合图2、3所示，所述静电发生式撒料器包括：固定座51、撒料筒52、静电发生器、电极芯53、传动装置；固定座51为圆筒状，其固定在沉降炉4顶上，撒料筒52插入固定座51并与固定座51轴承连接，撒料筒52上部伸出固定座51且撒料筒52上端口与螺旋送料机3的出料端连通，传动装置设置在撒料筒52上部，撒料筒52下部伸入沉降炉4内，撒料筒52下部为金属陶瓷，撒料口向内收并形成尖端521，撒料筒52的中轴处设有电极芯53，电极芯53中、上部为金属，电极芯53下部为金属陶瓷，电极芯53位于撒料口的一端为尖端；静电发生器的一电极与撒料筒52连接，另一电极与电极芯53连接；

所述沉降炉4反应段41上部由外到内依次为：金属炉壁、绝缘隔热层411、耐高温层412；电缆8一级穿过金属炉壁、绝缘隔热层411并与耐高温层412电性相接；

步骤六：反应后的炉料下沉进入冷却段42，冷却后的炉料继续下沉到出料段43，启动双辊出料系统由炉料92底部不断向上举升并破碎与其接触的炉料92，控制双辊出料系统每次出料高度为40～50cm，当双辊出料系统到达该破碎高度后停止破碎并下降2～5cm高度，之后保持在这一位置；当检测到双辊出料系统受到来自炉料的载荷后，该载荷根据不同的炉料配比、炉型长短、反应时间、粘壁情况可设置为0.5～15t，其目的是控制炉料92缓慢稳定下沉；控制双辊出料系统承载炉料下降，并降至基座63，此时炉料的载荷由基座63承受；

所述双辊出料系统设置在沉降炉4正下方，其包括：液压油站61、举升油缸62、基座63、破碎辊64、固定架65、压力传感器；基座63固定在地面上，举升油缸62固定在基座63下方，举升油缸62的活塞柱穿过基座63与固定架65固定，固定架65上转动固定有一对破碎辊64，举升油缸62与液压油站61的进出油口连接，举升油缸62带有保压回路和泄压回路，在活塞柱与固定架65的接触面上设有压力传感器；通过双辊出料系统取代传统的放炮出炉或人工风镐出炉，提高了出炉速度、减少人工强度并能准确控制出炉高度，最为重要的是在破碎辊64持续的破碎中为炉料提供了持续小幅的振动，使炉料容易与炉壁脱离，在停止破碎后，炉料能很快且稳定的下沉，避免了人工从炉顶捣料的繁琐；在炉料下沉过程中由于双辊出料系统为炉料提供持续的支撑与缓冲，从而使炉料不会因自重挤压而粘附在炉壁上引起脱节，提高了炉内炉料的结构稳定性；

步骤七：将步骤六破碎后的炉料通过锤式破碎机、球磨机破碎到30目进行包装得到多功能肥；

所有组分的百分比均为质量百分比。。

在本实施方式中，电极芯53上部的下端面开有向上环形盲孔，电极芯53下部的顶端为与所述环形盲孔匹配的环状结构531，该环状结531构插入所述环形盲孔并与其紧配合。耐高温层412为普通耐火砖。随着温度的大幅升高，耐火砖会由绝缘体转变为导体，从而使炉腔内壁表面带有电荷。

在另一种实施方式中，如果普通耐火砖电阻率太高，也可以选择耐高温层412为导电耐火砖。

一种防粘壁的多功能肥生产设备，包括：反应料仓1、回炉料仓2、螺旋送料机3、静电发生式撒料器、沉降炉4、双辊出料系统、温度仪71、自动控制系统；

沉降炉4包括上部的反应段41、中部的冷却段42和下部的出料段43；反应段41上部由外到内依次为：金属炉壁、绝缘隔热层411、耐高温层412；电缆8一级穿过金属炉壁、绝缘隔热层411并与耐高温层412电性相接；反应段41下部设有耐高温内衬层413，氮气入口设在反应段41下部；冷却段42设有冷却水夹层421，冷却水入口422设在冷却段42下部，冷却水出口423设在冷却段42上部；反应后的炉料92由出料段43向下伸出炉体；

静电发生式撒料器包括：固定座51、撒料筒52、静电发生器、电极芯53、传动装置；固定座51为圆筒状，其固定在沉降炉4顶盖上，撒料筒52插入固定座51并与固定座51轴承连接，撒料筒52上部伸出固定座51且撒料筒52上端口与螺旋送料机3的出料端连通，传动装置设置在撒料筒52上部，撒料筒52下部伸入沉降炉4内，撒料筒52下部为金属陶瓷，撒料口向内收并形成尖端521，撒料筒52的中轴处设有电极芯53，电极芯53中、上部为金属，电极芯53下部为金属陶瓷，电极芯53位于撒料口的一端为尖端；静电发生器的一电极与撒料筒52连接，另一电极与电极芯53连接；

反应料仓1、回炉料仓2通过各自的螺旋送料机3与静电发生式撒料器的撒料筒52连通；

温度仪7通过圆筒设置在沉降炉4顶盖上，圆筒下端与炉腔连通；

双辊出料系统设置在沉降炉正下方，其包括：液压油站61、举升油缸62、基座63、破碎辊64、固定架65、压力传感器；基座63固定在地面上，举升油缸62固定在基座63下方，举升油缸62的活塞柱穿过基座63与固定架65固定，固定架65上转动固定有一对破碎辊64，举升油缸62与液压油站61的进出油口连接，举升油缸62带有保压回路和泄压回路，在活塞柱与固定架65的接触面上设有压力传感器；

自动控制系统接受温度仪7、压力传感器的反馈信号，并控制螺旋送料机3、静电发生器、举升油缸62、破碎辊64。

在本实施方式中，电极芯53上部的下端面开有向上环形盲孔，电极芯53下部的顶端为与所述环形盲孔匹配的环状结构531，该环状结构531插入所述环形盲孔并与其紧配合。耐高温层412为普通耐火砖。

在另一种实施方式中，耐高温层412为导电耐火砖。

Claims (8)

1.一种防粘壁的多功能肥生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：将电石用颚式破碎机破碎，将破碎后的电石62～68％、萤石4～9％、氯化钠8～13％混合；将混合后的反应料送至磁铁分离器进行硅铁分离；

步骤二：将步骤一硅铁分离后的反应料经锤式破碎机破碎到粒径小于20mm，之后送入球磨机磨至80目以下；

步骤三：将回炉石灰氮粉磨至60目以下；

步骤四：将步骤二粉磨后的反应料送入反应料仓，将步骤三粉磨后的回炉石灰氮送入回炉料仓；反应料仓、回炉料仓通过各自的螺旋送料机与静电发生式撒料器的落料腔连通；

步骤五：使反应料仓、回炉料仓同时向静电发生式撒料器送料，向沉降炉反应段通入充足的氮气，并通过炉顶温度仪监测炉料温度；当炉料温度低于980℃时，使反应料仓和回炉料仓送料质量比为(9～9.2):1；当炉料温度为980～1030℃时，使反应料仓和回炉料仓送料质量比为(6～6.6):1；当炉料温度为1030～1090℃时，使反应料仓和回炉料仓送料质量比为(4～4.5):1；当炉料温度高于1130℃时，使反应料仓和回炉料仓送料质量比为(3.0～3.2):1；撒料速度保持4～5kg/min，静电发生式撒料器转速6～10r/min；其中，工作中的静电发生式撒料器使撒出的反应料粉末带有电荷，同时为反应段上部的沉降炉内壁施加与反应料粉末同种电荷，使质量较轻的反应料粉末因静电排斥减少在炉壁上的粘附；

所述静电发生式撒料器包括：固定座、撒料筒、静电发生器、电极芯、传动装置；固定座为圆筒状，其固定在沉降炉顶上，撒料筒插入固定座并与固定座轴承连接，撒料筒上部伸出固定座且撒料筒上端口与螺旋送料机的出料端连通，传动装置设置在撒料筒上部，撒料筒下部伸入沉降炉内，撒料筒下部为金属陶瓷，撒料口向内收并形成尖端，撒料筒的中轴处设有电极芯，电极芯中、上部为金属，电极芯下部为金属陶瓷，电极芯位于撒料口的一端为尖端；静电发生器的一电极与撒料筒连接，另一电极与电极芯连接；

所述沉降炉反应段上部由外到内依次为：金属炉壁、绝缘隔热层、耐高温层；电缆一级穿过金属炉壁、绝缘隔热层并与耐高温层电性相接；

步骤六：反应后的炉料下沉进入冷却段，冷却后的炉料继续下沉到出料段，启动双辊出料系统由炉料底部不断向上举升并破碎与其接触的炉料，控制双辊出料系统每次出料高度为40～50cm，当双辊出料系统到达该破碎高度后停止破碎并下降2～5cm高度，之后保持在这一位置；当检测到双辊出料系统受到来自炉料的载荷后，控制双辊出料系统承载炉料下降，并降至基座，此时炉料的载荷由基座承受；

所述双辊出料系统设置在沉降炉正下方，其包括：液压油站、举升油缸、基座、破碎辊、固定架、压力传感器；基座固定在地面上，举升油缸固定在基座下方，举升油缸的活塞柱穿过基座与固定架固定，固定架上转动固定有一对破碎辊，举升油缸与液压油站的进出油口连接，举升油缸带有保压回路和泄压回路，在活塞柱与固定架的接触面上设有压力传感器；

步骤七：将步骤六破碎后的炉料通过锤式破碎机、球磨机破碎到30目进行包装得到多功能肥；

所有组分的百分比均为质量百分比。

2.如权利要求1所述的防粘壁的多功能肥生产工艺，其特征在于，电极芯上部的下端面开有向上环形盲孔，电极芯下部的顶端为与所述环形盲孔匹配的环状结构，该环状结构插入所述环形盲孔并与其紧配合。

3.如权利要求1所述的防粘壁的多功能肥生产工艺，其特征在于，耐高温层为普通耐火砖。

4.如权利要求1所述的防粘壁的多功能肥生产工艺，其特征在于，耐高温层为导电耐火砖。

5.一种防粘壁的多功能肥生产设备，其特征在于，包括：反应料仓、回炉料仓、螺旋送料机、静电发生式撒料器、沉降炉、双辊出料系统、温度仪、自动控制系统；

沉降炉包括上部的反应段、中部的冷却段和下部的出料段；反应段上部由外到内依次为：金属炉壁、绝缘隔热层、耐高温层；电缆一级穿过金属炉壁、绝缘隔热层并与耐高温层电性相接；反应段下部设有耐高温内衬层，氮气入口设在反应段下部；冷却段设有冷却水夹层，冷却水入口设在冷却段下部，冷却水出口设在冷却段上部；反应后的炉料由出料段向下伸出炉体；

静电发生式撒料器包括：固定座、撒料筒、静电发生器、电极芯、传动装置；固定座为圆筒状，其固定在沉降炉顶盖上，撒料筒插入固定座并与固定座轴承连接，撒料筒上部伸出固定座且撒料筒上端口与螺旋送料机的出料端连通，传动装置设置在撒料筒上部，撒料筒下部伸入沉降炉内，撒料筒下部为金属陶瓷，撒料口向内收并形成尖端，撒料筒的中轴处设有电极芯，电极芯中、上部为金属，电极芯下部为金属陶瓷，电极芯位于撒料口的一端为尖端；静电发生器的一电极与撒料筒连接，另一电极与电极芯连接；

反应料仓、回炉料仓通过各自的螺旋送料机与静电发生式撒料器的撒料筒连通；

温度仪通过圆筒设置在沉降炉顶盖上，圆筒下端与炉腔连通；

双辊出料系统设置在沉降炉正下方，其包括：液压油站、举升油缸、基座、破碎辊、固定架、压力传感器；基座固定在地面上，举升油缸固定在基座下方，举升油缸的活塞柱穿过基座与固定架固定，固定架上转动固定有一对破碎辊，举升油缸与液压油站的进出油口连接，举升油缸带有保压回路和泄压回路，在活塞柱与固定架的接触面上设有压力传感器；

自动控制系统接受温度仪、压力传感器的反馈信号，并控制螺旋送料机、静电发生器、举升油缸、破碎辊。

6.如权利要求5所述的防粘壁的多功能肥生产设备，其特征在于，电极芯上部的下端面开有向上环形盲孔，电极芯下部的顶端为与所述环形盲孔匹配的环状结构，该环状结构插入所述环形盲孔并与其紧配合。

7.如权利要求5所述的防粘壁的多功能肥生产设备，其特征在于，耐高温层为普通耐火砖。

8.如权利要求5所述的防粘壁的多功能肥生产设备，其特征在于，耐高温层为导电耐火砖。

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