CN108817860A - 一种新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺，包括以下步骤：放料、料带检测、分切、装盘、高分子扩散焊接、表面处理、冲裁、抛光、二次冲裁、二次抛光、电镀、三次抛光、套管/浸塑、检验、包装，之后获取成品，其中：高分子扩散焊接步骤为：首先，将分切好的材料放入治具定位；取定位好的待焊材料，放入石墨焊接区进行焊接。该材料具有适用性强，导电性强，承受电流大，电阻值小，经久耐用等特点。该材料主要用来连接新能源汽车电源系统中各单元电池组最终组成电动汽车的电源系统。

Description

一种新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺

技术领域

本发明涉及镍连接导体制备领域，更具体地是一种新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺。

背景技术

目前，由于电动汽车电源系统在充放电过程时的瞬间电流较大，容易造成电源系统内部温度不断升高，甚至造成电池爆炸等损害；电池组之间的位置需要根据电池组外壳的规格尺寸来进行灵活调整；另外，由于电池中电解液对于连接导电用的金属材料有较强的腐蚀性，这样会严重影响电池的使用寿命。

所以，需要一种新型材料来解决以上问题，提高电动汽车电源系统的性能。

发明内容

本发明的目的是针对上述的问题，提出一种新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺。

本发明的技术方案是：

本发明提供一种新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺，包括以下步骤：放料、料带检测、分切、装盘、高分子扩散焊接、表面处理、冲裁、抛光、二次冲裁、二次抛光、电镀、三次抛光、套管/浸塑、检验、包装，之后获取成品，其中：

高分子扩散焊接步骤为：首先，将分切好的材料放入治具定位；取定位好的待焊材料，放入石墨焊接区进行焊接；

A、对于同种金属材料的多层焊接，扩散焊接参数采用如下设置：

B、对于不同种金属材料的多层焊接，最上层和最下层为镍片，中间层为金属材料，扩散焊接参数采用如下设置：

C、对于同种金属材料的对接焊接，加金属银作为焊接媒介，扩散焊接参数采用如下设置：

产品焊接完成后，放入冷水池中冷却，完成高分子扩散焊接步骤。

进一步地，将分切好的材料放入治具定位；取定位好的待焊材料，放入石墨焊接区进行焊接时，

A、对于同种金属材料的多层焊接，扩散焊接参数采用如下设置：

B、对于不同种金属材料的多层焊接，最上层和最下层为镍片，中间层为金属材料，扩散焊接参数采用如下设置：

C、对于同种金属材料的对接焊接，加金属银作为焊接媒介，扩散焊接参数采用如下设置：

进一步地，表面处理步骤具体为：对焊接后的材料采用精车、精刨和磨削加工，使粗糙度Ra≤3.2μm；然后，采用超声波清洗设备进行表面除油和浸蚀处理。

进一步地，抛光步骤中：抛光机Y轴进给速度不得超过每分钟300毫米，Z轴切削量不得超过0.5毫米。

进一步地，冲裁步骤需要采用30吨以上冲床，同时将变频器调至1100R.P.M，气压调至4-8KGF。

进一步地，电镀步骤具体为：浸酸、全板电镀铜、酸性除油、微蚀、二次浸酸、图形电镀铜、电镀锡、镀镍、电镀金

进一步地，浸酸和二次浸酸使用C.P级硫酸对抛光后的材料进行浸酸，硫酸浓度在5％-10％。

进一步地，全板电镀的电流计算按2安/平方分米乘以板上可电镀面积，铜缸温度不超过32度；全板电镀铜中：每日根据千安小时来及时补充铜光剂，按100-150ml/KAH补充添加；。

进一步地，酸性除油剂浓度在10％，时间6分钟。

进一步地，微蚀采用过硫酸钠进行微蚀，浓度55-65克/升，时间18-22秒左右。

本发明的有益效果：

本发明的新能源汽车动力电源系统用连接导体材料是一种由多层镍片或多层铜片或多层镍片及铜片混合组成的一种新型导体材料，新材料的搭界面采用分子扩散焊技术一次性焊接成型，中间未焊接部分仍为多层材料，材料焊接完成之后再根据实际要求进行冲裁、折弯等工艺处理，处理完成之后再根据需要进行电镀处理，最后再进行套管或浸塑处理，该材料具有适用性强，导电性强，承受电流大，电阻值小，经久耐用等特点。该材料主要用来连接新能源汽车电源系统中各单元电池组最终组成电动汽车的电源系统。

本发明的连接导体材料的作用如下：

(1)起到辅助散热作用。

(2)可避免周围环境因地震、位移等造成运行事故。

(3)吸收大电流电器设备运行时产生的噪音及振动。

(4)使大电流设备之间的导电连接更方便、可靠、安全，保护各关联设备不受外力影响

本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

下面将参照本发明的优选实施方式进行描述。然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。

一种新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺，包括以下步骤自动放料——料带自动检测——自动分切——自动装盘——高分子扩散焊接——表面处理——冲裁——抛光——冲裁——抛光——电镀——抛光——套管/浸塑——自动检验——自动包装——成品；

1.自动放料：先将厚度：0.1mm、宽度：60mm的材料放置到自动放料机上，采用自动放料机进行主动放料，放料速度根据厚道分切速度进行调节，主动放料能够有效防止材料卡带、受力不均而造成拉伸、表面划伤等问题；

2.料带自动检测：通过自动扫描检测仪进行料带表面质量检测，自动记录带材表面不良处的位置，将不良信息转换成坐标信息并传送至微电脑切带机，微电脑切带机切割完成之后自动将不良材料剔除，保留表面合格材料，将合格材料自动装盘；

3.自动分切：采用微电脑切带机对带材进行分切，分切时根据料带自动检测传递的不良数据，自动筛选出不合格材料，保留合格材料流入自动装盘设备进行装盘；

4.自动装盘：将整理好的冲剪下料产品整齐有序的摆放在蓝色周转箱内，摆放数量200件。

5.高分子扩散焊接：高分子扩散焊是通过在一定温度和压力下，将焊件紧密贴合一段时间，使接触面之间的原子相互扩散形成联接的焊接技术。影响扩散焊过程和接头质量的主要因素是温度、压力、扩散时间、和表面粗糙度。

(1)焊接参数设置：

①同种材料的扩散焊接：

根据同种类材质的材料进行焊接时，把焊机焊接参数调整到工艺要求范围内，主要参数值为：

②不同种材料的扩散焊接：根据实际需要进行搭配，一般采用最上层和最下层为一层镍片，里层全部为铜或铝片的搭配方式进行组合焊接。

根据同种类材质的材料进行焊接时，把焊机焊接参数调整到工艺要求范围内，主要参数值为：

③材料之间的对接焊接：同种材料之间对接焊接需要增加金属银作为焊接媒介，银的理化性质均较为稳定，导热、导电性能很好，质软，富延展性，这样能够保证材料对接焊接之后不容易断裂，且焊接处电阻不会增加。

(2)焊接操作：

将分切好的材料放入理料治具定好位后用大力钳固定好；

换好合适规格的石墨，拿起夹好的待焊材料，放入石墨焊接区进行焊接，焊接的时间根据材料的不同按照具体参数进行；

产品焊接完成后，放入冷水池中冷却，当水池中水温过高或浑浊时要及时换水；

产品另一端的焊接重复以上步骤，将两端焊接完成后，首件完成后报检，报检合格方可继续生产，每次焊接后均需自检外观；焊接完成之后整齐摆放在蓝色周转盒中，箱内规定放置数量200件。

6.表面处理：

(1)表面机加工处理：目的是为了获得平整光洁的表面，保证焊接的平整无较大毛刺。对焊接后的材料可采用精车、精刨(铣)和磨削加工，通常使粗糙度Ra≤3.2μm，Ra大小的确定还与材料材质有关，对硬度较高的材料，Ra应更小，对加有软中间层的对接焊的材料，粗糙度要求可放宽。

表面处理时必须佩戴橡胶手套或指套，防止产品氧化，在抛光前必须清点周转箱内的产品数量是否与随工单的转序数量一致。在清点同时一并把上道工序的漏检不良品挑出，并在随工单上作好记录把不良品退回上道工序。表面处理过程中，抛光机Y轴进给速度不得超过每分钟300毫米，Z轴切削量不得超过0.5毫米。表面处理过程中每加工5件自检一次，每加工30件产品报检一次。

(2)表面除油和表面浸蚀处理：

一把情况下直接使用超声波清洗设备进行清洗，特殊情况还可采用超声清洗净化方法使用酒精、丙酮、三氯乙烯或金属清洗剂除油，。

7.冲裁：需要采用30吨以上冲床，同时将变频器调至1100R.P.M，气压调至4-8KGF。

冲裁工艺流程为：落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。

8.抛光：对初次冲裁后的材料可采用精车、精刨(铣)和磨削加工，通常使粗糙度Ra≤3.2μm，Ra大小的确定还与材料材质有关，对硬度较高的材料，Ra应更小，对加有软中间层的对接焊的材料，粗糙度要求可放宽。

表面处理时必须佩戴橡胶手套或指套，防止产品氧化，在抛光前必须清点周转箱内的产品数量是否与随工单的转序数量一致。在清点同时一并把上道工序的漏检不良品挑出，并在随工单上作好记录把不良品退回上道工序。表面处理过程中，抛光机Y轴进给速度不得超过每分钟300毫米，Z轴切削量不得超过0.5毫米。表面处理过程中每加工5件自检一次，每加工30件产品报检一次。

9.二次冲裁

10.二次抛光

11.电镀：根据实际需求，可对铝、铜等材质表面进行电镀镍、锡、铜，使得材料表面形成镍层，从而进一步提高材料的抗腐蚀等性能。

工艺流程：

(一)浸酸

①作用与目的：

除去板面氧化物，活化板面，一般浓度在5％，有的保持在10％左右，主要是防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定；

②酸浸时间不宜太长，防止板面氧化；在使用一段时间后，酸液出现浑浊或铜含量太高时应及时更换，防止污染电镀铜缸和板件表面；

③此处应使用C.P级硫酸；

(二)全板电镀铜：又叫一次铜，板电，Panel-plating

①作用与目的：

保护刚刚沉积的薄薄的化学铜，防止化学铜氧化后被酸浸蚀掉，通过电镀将其加后到一定程度

②全板电镀铜相关工艺参数：槽液主要成分有硫酸铜和硫酸，采用高酸低铜配方，保证电镀时板面厚度分布的均匀性和对深孔小孔的深镀能力；硫酸含量多在180克/升，多者达到240克/升；硫酸铜含量一般在75克/升左右，另槽液中添加有微量的氯离子，作为辅助光泽剂和铜光剂共同发挥光泽效果；铜光剂的添加量或开缸量一般在3-5ml/L，铜光剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果；全板电镀的电流计算一般按2安/平方分米乘以板上可电镀面积，对全板电来说，以即板长dm×板宽dm×2×2A/DM2；铜缸温度维持在室温状态，一般温度不超过32度，多控制在22度，因此在夏季因温度太高，铜缸建议加装冷却温控系统；

③工艺维护：每日根据千安小时来及时补充铜光剂，按100-150ml/KAH补充添加；检查过滤泵是否工作正常，有无漏气现象；每隔2-3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净；每周要定期分析铜缸硫酸铜(1次/周)，硫酸(1次/周)，氯离子(2次/周)含量，并通过霍尔槽试验来调整光剂含量，并及时补充相关原料；每周要清洗阳极导电杆，槽体两端电接头，及时补充钛篮中的阳极铜球，用低电流0。2—0。5ASD电解6—8小时；每月应检查阳极的钛篮袋有无破损，破损者应及时更换；并检查阳极钛篮底部是否堆积有阳极泥，如有应及时清理干净；并用碳芯连续过滤6—8小时，同时低电流电解除杂；每半年左右具体根据槽液污染状况决定是否需要大处理(活性炭粉)；每两周要更换过滤泵的滤芯；]

④大处理程序：A.取出阳极，将阳极倒出，清洗阳极表面阳极膜，然后放在包装铜阳极的桶内，用微蚀剂粗化铜角表面至均匀粉红色即可，水洗冲干后，装入钛篮内，方入酸槽内备用B.将阳极钛篮和阳极袋放入10％碱液浸泡6—8小时，水洗冲干，再用5％稀硫酸浸泡，水洗冲干后备用；C.将槽液转移到备用槽内，加入1-3ml/L的30％的双氧水，开始加温，待温度加到65度左右打开空气搅拌，保温空气搅拌2-4小时；D.关掉空气搅拌，按3—5克/升将活性碳粉缓慢溶解到槽液中，待溶解彻底后，打开空气搅拌，如此保温2—4小时；E.关掉空气搅拌，加温，让活性碳粉慢慢沉淀至槽底；F.待温度降至40度左右，用10um的PP滤芯加助滤粉过滤槽液至清洗干净的工作槽内，打开空气搅拌，放入阳极，挂入电解板，按0。2-0。5ASD电流密度低电流电解6—8小时，G.经化验分析，调整槽中的硫酸，硫酸铜，氯离子含量至正常操作范围内；根据霍尔槽试验结果补充光剂；H.待电解板板面颜色均匀后，即可停止电解，然后按1-1。5ASD的电流密度进行电解生膜处理1-2小时，待阳极上生成一层均匀致密附着力良好的黑色磷膜即可；I.试镀OK.即可；

⑤阳极铜球内含有0。3—0。6％的磷，主要目的是降低阳极溶解效率，减少铜粉的产生；

⑥补充药品时，如添加量较大如硫酸铜，硫酸时；添加后应低电流电解一下；补加硫酸时应注意安全，补加量较大时(10升以上)应分几次缓慢补加；否则会造成槽液温度过高，光剂分解加快，污染槽液；

⑦氯离子的补加应特别注意，因为氯离子含量特别低(30-90ppm),补加时一定要用量筒或量杯称量准确后方可添加；1ml盐酸含氯离子约385ppm，

⑧药品添加计算公式：

硫酸铜(单位：公斤)＝(75-X)×槽体积(升)/1000

硫酸(单位：升)＝(10％-X)g/L×槽体积(升)

或(单位：升)＝(180-X)g/L×槽体积(升)/1840

盐酸(单位：ml)＝(60-X)ppm×槽体积(升)/385

(三)酸性除油

①目的与作用：除去线路铜面上的氧化物，油墨残膜余胶，保证一次铜与图形电镀铜或镍之间的结合力

②记住此处使用酸性除油剂，为何不是用碱性除油剂且碱性除油剂除油效果较酸性除油剂更好？主要因为图形油墨不耐碱，会损坏图形线路，故图形电镀前只能使用酸性除油剂。

③生产时只需控制除油剂浓度和时间即可，除油剂浓度在10％左右，时间保证在6分钟，时间稍长不会有不良影响；槽液使用更换也是按照15平米/升工作液，补充添加按照100平米0。5—0。8L；

(四)微蚀：

①目的与作用：清洁粗化线路铜面，确保图形电镀铜与一次铜之间的结合力

②微蚀剂多采用过硫酸钠，粗化速率稳定均匀，水洗性较好，过硫酸钠浓度一般控制在60克/升左右，时间控制在20秒左右，药品添加按100平米3-4公斤；铜含量控制在20克/升以下；其他维护换缸均同沉铜微蚀。

(五)浸酸

①作用与目的：

除去板面氧化物，活化板面，一般浓度在5％，有的保持在10％左右，主要是防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定；

②酸浸时间不宜太长，防止板面氧化；在使用一段时间后，酸液出现浑浊或铜含量太高时应及时更换，防止污染电镀铜缸和板件表面；

③此处应使用C.P级硫酸；

(六)图形电镀铜：又叫二次铜，线路镀铜

①目的与作用:为满足各线路额定的电流负载，各线路和孔铜铜后需要达到一定的厚度，线路镀铜的目的及时将孔铜和线路铜加厚到一定的厚度；

②其它项目均同全板电镀

(七)电镀锡

①目的与作用:图形电镀纯锡目的主要使用纯锡单纯作为金属抗蚀层，保护线路蚀刻；

②槽液主要由硫酸亚锡，硫酸和添加剂组成；硫酸亚锡含量控制在35克/升左右，硫酸控制在10％左右；镀锡添加剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果；电镀锡的电流计算一般按1.5安/平方分米乘以板上可电镀面积；锡缸温度维持在室温状态，一般温度不超过30度，多控制在22度，因此在夏季因温度太高，锡缸建议加装冷却温控系统；

③工艺维护：每日根据千安小时来及时补充镀锡添加剂剂；检查过滤泵是否工作正常，有无漏气现象；每个2-3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净；每周要定期分析锡缸硫酸亚锡(1次/周)，硫酸(1次/周)，并通过霍尔槽试验来调整镀锡添加剂含量，并及时补充相关原料；每周要清洗阳极导电杆，槽体两端电接头；每周用低电流0.2—0.5ASD电解6—8小时；每月应检查阳极袋有无破损，破损者应及时更换；并检查阳极袋底部是否堆积有阳极泥，如有应及时清理干净；每月用碳芯连续过滤6—8小时，同时低电流电解除杂；每半年左右具体根据槽液污染状况决定是否需要大处理(活性炭粉)；每两周要更换过滤泵的滤芯；大处理程序：A.取出阳极，取下阳极袋，用铜刷清洗阳极表面，水洗冲干后，装入阳极袋内，放入酸槽内备用B.将阳极袋放入10％碱液浸泡6—8小时，水洗冲干，再用5％稀硫酸浸泡，水洗冲干后备用；C.将槽液转移到备用槽内，按3—5克/升将活性碳粉缓慢溶解到槽液中，待溶解彻底后，吸附4-6小时候，用10um的PP滤芯加助滤粉过滤槽液至清洗干净的工作槽内，放入阳极，挂入电解板，按0.2-0.5ASD电流密度低电流电解6—8小时，D.经化验分析，调整槽中的硫酸，硫酸亚锡含量至正常操作范围内；根据霍尔槽试验结果补充镀锡添加剂；E.待电解板板面颜色均匀后，即停止电解；F.试镀OK.即可；

④补充药品时，如添加量较大如硫酸亚锡，硫酸时；添加后应低电流电解一下；补加硫酸时应注意安全，补加量较大时(10升以上)应分几次缓慢补加；否则会造成槽液温度过高，亚锡氧化，加快槽液老化；

⑤药品添加计算公式：

硫酸亚锡(单位：公斤)＝(40-X)×槽体积(升)/1000

硫酸(单位：升)＝(10％-X)g/L×槽体积(升)

或(单位：升)＝(180-X)g/L×槽体积(升)/1840

(八)镀镍

①目的与作用：镀镍层主要作为铜层和金层之间的阻隔层，防止金铜互相扩散，影响板子的可焊性和使用寿命；同时又镍层打底也大大增加了金层的机械强度；

②全板电镀铜相关工艺参数：镀镍添加剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果，添加量大约200ml/KAH；图形电镀镍的电流计算一般按2安/平方分米乘以板上可电镀面积；镍缸温度维持在40-55度，一般温度在50度左右，因此镍缸要加装加温，温控系统；

③工艺维护：每日根据千安小时来及时补充镀镍添加剂；检查过滤泵是否工作正常，有无漏气现象；每个2-3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净；每周要定期分析铜缸硫酸镍(氨基磺酸镍)(1次/周)，氯化镍(1次/周)，硼酸(1次/周)含量，并通过霍尔槽试验来调整镀镍添加剂含量，并及时补充相关原料；每周要清洗阳极导电杆，槽体两端电接头，及时补充钛篮中的阳极镍角，用低电流0.2—0.5ASD电解6—8小时；每月应检查阳极的钛篮袋有无破损，破损者应及时更换；并检查阳极钛篮底部是否堆积有阳极泥，如有应及时清理干净；并用碳芯连续过滤6—8小时，同时低电流电解除杂；每半年左右具体根据槽液污染状况决定是否需要大处理(活性炭粉)；每两周药更换过滤泵的滤芯；

④大处理程序：A.取出阳极，将阳极倒出，清洗阳极，然后放在包装镍角的桶内，用微蚀剂粗化镍角表面至均匀粉红色即可，水洗冲干后，装入钛篮内，方入酸槽内备用B.将阳极钛篮和阳极袋放入10％碱液浸泡6—8小时，水洗冲干，再用5％稀硫酸浸泡，水洗冲干后备用；C.将槽液转移到备用槽内，加入1-3ml/L的30％的双氧水，开始加温，待温度加到65度左右打开空气搅拌，保温空气搅拌2-4小时；D.关掉空气搅拌，按3—5克/升将活性碳粉缓慢溶解到槽液中，待溶解彻底后，打开空气搅拌，如此保温2—4小时；E.关掉空气搅拌，加温，让活性碳粉慢慢沉淀至槽底；F.待温度降至40度左右，用10um的PP滤芯加助滤粉过滤槽液至清洗干净的工作槽内，打开空气搅拌，放入阳极，挂入电解板，按0。2-0。5ASD电流密度低电流电解6—8小时，G.经化验分析，调整槽中的硫酸镍或氨基磺酸镍，氯化镍，硼酸含量至正常操作范围内；根据霍尔槽试验结果补充镀镍添加剂；H.待电解板板面颜色均匀后，即可停止电解，然后按1-1。5ASD的电流密度进行电解处理10-20分钟活化一下阳极；I.试镀OK.即可；

⑤补充药品时，如添加量较大如硫酸镍或氨基磺酸镍，氯化镍时，添加后应低电流电解一下；补加硼酸时应将补充量的硼酸装入一干净阳极袋挂入镍缸内即可，不可直接加入槽内；

⑥镀镍后建议加一回收水洗，用纯水开缸，可以用来补充镍缸因加温而挥发的液位，回收水洗后接二级逆流漂洗；

⑦药品添加计算公式：

硫酸镍(单位：公斤)＝(280-X)×槽体积(升)/1000

氯化镍(单位：公斤)＝(45-X)×槽体积(升)/1000

硼酸(单位：公斤)＝(45-X)×槽体积(升)/1000

(九)电镀金：分为电镀硬金(金合金)和水金(纯金)工艺，镀硬金与软金槽液组成基本一致，只不过硬金槽内多了一些微量金属镍或钴或铁等元素；

①目的与作用：金作为一种贵金属，具有良好的可焊性，耐氧化性，抗蚀性，接触电阻小，合金耐磨性好等等优良特点；

②目前线路板电镀金主要为柠檬酸金槽浴，以其维护简单，操作简单方便而得到广泛应用；

③水金金含量控制在1克/升左右，PH值4.5左右，温度35度，比重在14波美度左右，电流密度1ASD左右；

④主要添加药品有调节PH值的酸式调整盐和碱式调整盐，调节比重的导电盐和镀金补充添加剂以及金盐等；

⑤为保护好金缸，金缸前应加一柠檬酸浸槽，可有效减少对金缸的污染和保持金缸稳定；

⑥金板电镀后应用一纯水洗作为回收水洗，同时也可用来补充金缸蒸发变化的液位，回收水洗后接二级逆流纯水洗，金板水洗后即放入10克/升的碱液以防金板氧化；

⑦金缸应采用镀铂钛网做阳极，一般不锈钢316容易溶解，导致镍铁铬等金属污染金缸，造成镀金发白，露镀，发黑等缺陷；

⑧金缸有机污染应用碳芯连续过滤，并补充适量镀金添加剂.

12.再次抛光

13.套管/浸塑：根据产品规格，一般折弯较少或没有折弯的直接采用套管工艺，如有折弯的一般采用浸塑工艺，通过套管或浸塑，有效起到了绝缘、防摩擦、防腐蚀的作用，大大提高了材料的使用性能及寿命。

套管：直接将PVC热缩套管套在产品上面，利用塑料的“记忆还原”效应，通过加热达到加热收缩的效果。再采用我公司实用新型专利“一种连接片制备用简易模具”将多余套管割除。

浸塑：

液体浸塑工艺流程主要包括预热、浸塑、塑化、冷却、脱模5道工序，再经过产品后处理(切尾)变成成品，最后是包装、出货。

(1)预热:

将模具送入烤箱中，让模具吸收热量，以便于浸塑时塑溶胶在热模具表面产生吸附，模具的体积大小和塑溶胶种类不同，预热温度和时间也不同。

(2)浸塑:

将预热的模具浸入到塑溶胶中，一般浸入速度≤10mm/s，模具提升速度≤5mm/s。浸塑时间根据模具体积大小和产品厚度来设定，一般控制在1～60s。

(3)塑化:

将已经浸塑的模具送入烤箱中，对模具及其附着的塑溶胶加热，目的是使塑溶胶塑化成型，塑化温度和时间根据模具材质、体积大小以及产品硬度、厚度来设定。一般塑化温度为200～350℃，塑化时间10～90s。

(4)冷却:

塑化完成的模具离开烤箱，降低温度使成型品进入常温状态，冷却方式包括水冷和风冷。

(5)脱模:

将附着在模具上的成型品脱离模具。脱模方式通常使用压缩空气吹脱。

(6)后加工:

针对有需要的产品增加的工序，比如端子绝缘护套需要切尾，连接器的防护帽则不需要。

(7)品检

成品表面色泽应一致，不存在杂色、颗粒、流痕、露底、塑层剥落、针孔、气泡、裂痕等浸塑层缺陷，并且根据不同客户的不同标准进行品质检查。

(8)包装

产品包装应力求稳当，避免在托运过程中擦伤。

14.自动检验：通过自动检验设备对产品进行外观检验，合格产品流向自动包装设备进行包装。

15.自动包装：将合格产品进行自动包装入库。

16.成品。

本发明的新能源汽车动力电源系统用连接导体材料是一种由多层镍片或多层铜片或多层镍片及铜片混合组成的一种新型导体材料，新材料的搭界面采用分子扩散焊技术一次性焊接成型，中间未焊接部分仍为多层材料，材料焊接完成之后再根据实际要求进行冲裁、折弯等工艺处理，处理完成之后再根据需要进行电镀处理，最后再进行套管或浸塑处理，该材料具有适用性强，导电性强，承受电流大，电阻值小，经久耐用等特点。该材料主要用来连接新能源汽车电源系统中各单元电池组最终组成电动汽车的电源系统。

以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (10)

1.一种新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：放料、料带检测、分切、装盘、高分子扩散焊接、表面处理、冲裁、抛光、二次冲裁、二次抛光、电镀、三次抛光、套管/浸塑、检验、包装，之后获取成品，其中：

高分子扩散焊接步骤为：首先，将分切好的材料放入治具定位；取定位好的待焊材料，放入石墨焊接区进行焊接；

A、对于同种金属材料的多层焊接，扩散焊接参数采用如下设置：

B、对于不同种金属材料的多层焊接，最上层和最下层为镍片，中间层为金属材料，扩散焊接参数采用如下设置：

C、对于同种金属材料的对接焊接，加金属银作为焊接媒介，扩散焊接参数采用如下设置：

产品焊接完成后，放入冷水池中冷却，完成高分子扩散焊接步骤。

2.根据权利要求1所述的新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺，其特征在于，将分切好的材料放入治具定位；取定位好的待焊材料，放入石墨焊接区进行焊接时，

A、对于同种金属材料的多层焊接，扩散焊接参数采用如下设置：

B、对于不同种金属材料的多层焊接，最上层和最下层为镍片，中间层为金属材料，扩散焊接参数采用如下设置：

C、对于同种金属材料的对接焊接，加金属银作为焊接媒介，扩散焊接参数采用如下设置：

3.根据权利要求1所述的新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺，其特征在于，表面处理步骤具体为：对焊接后的材料采用精车、精刨和磨削加工，使粗糙度Ra≤3.2μm；然后，采用超声波清洗设备进行表面除油和浸蚀处理。

4.根据权利要求1所述的新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺，其特征在于，抛光步骤中：抛光机Y轴进给速度不得超过每分钟300 毫米，Z轴切削量不得超过0.5毫米。

5.根据权利要求1所述的新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺，其特征在于，冲裁步骤需要采用30吨以上冲床，同时将变频器调至1100R.P.M，气压调至4-8KGF。

6.根据权利要求1所述的新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺，其特征在于，电镀步骤具体为：浸酸、全板电镀铜、酸性除油、微蚀、二次浸酸、图形电镀铜、电镀锡、镀镍、电镀金。

7.根据权利要求6所述的新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺，其特征在于，浸酸和二次浸酸使用C.P级硫酸对抛光后的材料进行浸酸，硫酸浓度在5％-10％。

8.根据权利要求6所述的新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺，其特征在于，全板电镀的电流计算按2安/平方分米乘以板上可电镀面积，铜缸温度不超过32度；全板电镀铜中：每日根据千安小时来及时补充铜光剂，按100-150ml/KAH补充添加；。

9.根据权利要求6所述的新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺，其特征在于，酸性除油剂浓度在10％，时间6分钟。

10.根据权利要求6所述的新能源汽车动力电源系统用连接导体材料制备工艺，其特征在于，微蚀采用过硫酸钠进行微蚀，浓度55-65克/升，时间18-22秒左右。