CN108767150A - 动力锂电池模组pack线圆柱形电芯全自动装配线 - Google Patents

Abstract

一种动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线，包括分选机、变距设备、配装设备、上下料设备、在线检测设备和双面电焊设备，选机、变距设备、配装设备、上下料设备、在线检测设备和双面电焊设备依次设置在生产线上。本发明由于采用了分选机、变距设备、配装设备、上下料设备、在线检测设备和双面电焊设备，从电池的分选、分距、自动提供上支架、自动提供下支架，到电池组的安装、电池组的检测、电池箱的安装、清洗和焊接整个生产过程实现了自动化生产，不需要使用人工生产，具有生产效率高、整体自动化程度高、生产成本低和产品质量好等优点。

Description

动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线

技术领域

本发明涉及动力锂电池生产技术领域，尤其是涉及一种动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线。

背景技术

随着清洁能源及电动汽车行业的快速发展，电池的应用也越来越广泛，尤其是圆柱型干电池在电动汽车上的应用越来越普及。电池组是由若干电池组成，并做为整车的动力来源，而这种方式也基本被业内认可并广泛借鉴。因此目前市场上对电池组装整理加工的需求越来越大，市场潜力巨大，而现阶段与此对应的自动化生产技术和设备的尚处于研发起步阶段，导致目前国内市场上出现真空期。行业内传统的电池PACK包装生产通常采用人工方式加工，生产成本高，效率较低，多为小批量生产。

发明内容

为了克服上述问题，本发明提供一种生产效率高、使用方便和生产成本低的动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线。

本发明的技术方案是：提供一种动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线，包括分选机、变距设备、配装设备、上下料设备、在线检测设备和双面电焊设备，所述分选机对料盒中的电池进行分选，将合格的电池输送给所述变距设备，所述变距设备对若干电池进行分距，所述上下料设备提供上支架和下支架，第一机器人将下支架搬运到所述配装设备上，所述配装设备将分距后的若干电池安装到下支架中形成电池组，所述第一机器人将电池组搬运到所述在线检测设备对其进行电极检测，第二机器人将符合要求的电池组搬运到所述上下料设备上，所述第一机器人将上支架安装在电池组的下支架上形成电池箱，第二机器人将电池箱搬运到第一电池箱输送结构上进行输送，所述第三机器人将所述第一电池箱输送结构上输送的电池箱搬运到所述双面电焊设备进行焊接，焊接完成后，所述第三机器人将电池箱搬运到第二电池箱输送结构上并输送出去。

作为对本发明的改进，所述分选机包括电池供料结构、电池取放结构、电池检测结构、第一电池搬运结构、电池翻转结构和第二电池搬运结构，所述电池供料结构将料盒输送给所述电池取放结构，所述电池取放结构将料盒中的电池取放到电池传输结构上，所述电池传输结构将电池输送到所述电池检测结构上，所述电池检测结构对电池进行检测，所述第一电池搬运结构将检测后合格的电池和次品的电池分别搬运到良品传输结构上和次品传输结构上，所述良品传输结构将电池输送给所述电池翻转结构，所述电池翻转结构翻转电池，所述第二电池搬运结构搬运翻转后的电池。

作为对本发明的改进，所述电池供料结构包括电池驱动机构、料盒输送轨道和料盒上移机构，所述电池驱动机构通过所述料盒输送轨道将料盒输送到所述料盒上移机构上，所述料盒上移机构向上移动料盒，使所述电池取放结构取走料盒中的电池。

作为对本发明的改进，所述变距设备包括变距滑动固定件、若干变距滑动件、若干电池座结构和变距滑槽移动件，若干所述变距滑动件设置在所述变距滑动固定件上并且在其上来回移动，若干所述电池座结构设置在若干所述变距滑动件上，在所述变距滑槽移动件上设置有若干变距滑槽，至少有一对相邻的两个所述变距滑槽之间的距离逐渐变化，在若干所述电池座结构上设置有若干滑动凸起件，若干所述滑动凸起件设置在若干所述变距滑槽中；当所述变距滑槽移动件移动时，所述滑动凸起件在所述变距滑槽中滑动，相邻两个所述滑动凸起件之间的距离随着与其对应的相邻两个所述变距滑槽之间的距离的变化而变化。

作为对本发明的改进，当所述变距滑动固定件的数量是一个时，若干所述变距滑动件都设置在所述变距滑动固定件上；当所述变距滑动固定件的数量是两个以上时，若干所述变距滑动件分别设置在两个以上的所述变距滑动固定件上。

作为对本发明的改进，所述上下料设备包括上支架供料结构、下支架供料结构、上下料机械手、上支架运输结构和下支架运输结构，所述上下料机械手将所述上支架供料结构中的上支架和所述下支架供料结构中的下支架分别搬运到所述上支架运输结构和所述下支架运输结构上，所述上支架运输结构将上支架运输到上搬运位置，所述下支架运输结构将下支架运输到下搬运位置，第一机械人将下搬运位置上的下支架搬运出去，并且将电池组搬运到安装位置上，第一机械人将上搬运位置上的上支架搬运到安装位置上并将上支架安装在电池组的下支架上。

作为对本发明的改进，所述上下料机械手包括上下料固定座、第一上下料自由运动臂、第二上下料自由运动臂、上下料Z向驱动结构和上下料搬运夹具，所述第一上下料自由运动臂的一端与所述上下料固定座旋转连接，所述第二上下料自由运动臂的一端与所述第一上下料自由运动臂的另一端旋转连接，所述上下料Z向驱动结构设置在所述第二上下料自由运动臂上，所述上下料搬运夹具与所述上下料Z向驱动结构的驱动端连接。

作为对本发明的改进，所述配装设备包括裝配机械手和移动装配平台结构，所述装配机械手包括装配固定座、第一装配自由运动臂、第二装配自由运动臂、装配Z向驱动结构和装配搬运夹持结构，所述第一装配自由运动臂的一端与所述装配固定座旋转连接，所述第二装配自由运动臂的一端与所述第一装配自由运动臂的另一端旋转连接，所述装配Z向驱动结构设置在所述第二装配自由运动臂上，所述装配搬运夹持结构与所述装配Z向驱动结构的驱动端连接；装配时，所述裝配机械手的所述装配搬运夹持结构将夹持的电池搬运到所述移动装配平台结构，并将电池装配到所述移动装配平台结构上的下支架中。

作为对本发明的改进，所述在线检测设备包括上检测结构、下检测结构和检测移动座，所述上检测结构设置在所述下检测结构的上方，所述检测移动座设置在所述上检测结构和所述下检测结构之间，一检测主机分别与所述上检测结构的上检测针和所述下检测结构的下检测针电性连接，所述检测移动座将需要检测的电池组移动到检测位置，所述上检测针和所述下检测针分别对应地抵靠在电池组中电池的上下两端上，所述检测主机对其进行检测。

作为对本发明的改进，所述双面电焊设备包括焊接传输结构、焊接定位结构和两个焊接运动结构，两个所述焊接运动结构分别设置在所述焊接传输结构的两侧，所述焊接定位结构将侧立的电池箱固定在所述焊接传输结构的焊接位置上，两个所述焊接运动结构的点焊机头分别将电池箱两侧的电池极片与汇流片进行焊接。

本发明由于采用了分选机、变距设备、配装设备、上下料设备、在线检测设备和双面电焊设备，从电池的分选、分距、自动提供上支架、自动提供下支架，到电池组的安装、电池组的检测、电池箱的安装、清洗和焊接整个生产过程实现了自动化生产，不需要使用人工生产，具有生产效率高、整体自动化程度高、生产成本低和产品质量好等优点。

附图说明

图1是本发明的平面结构示意图。

图2是图1中分选机的立体结构示意图。

图3是图2中电池供料结构的立体结构示意图。

图4是图2中电池取放结构和电池传输结构安装在一起时的立体结构示意图。

图5是图2中第一电池定位机构和电池传输结构安装在一起时的立体结构示意图。

图6是图2中检测针机构的子检测针机构的一种视角的立体结构示意图。

图7是图6中子检测针机构的另一种视角的立体结构示意图。

图8是图2中第一电池搬运结构的立体结构示意图。

图9是图2中第二电池定位机构、电池推动机构和良品传输结构安装在一起时的立体结构示意图。

图10是图2中电池翻转结构的立体结构示意图。

图11是图2中第二电池搬运结构的立体结构示意图。

图12是图1中变距设备的立体结构示意图。

图13是图12的分解结构示意图。

图14是图1中配装设备的立体结构示意图。

图15是图14中装配搬运夹持结构的立体结构示意图。

图16是图1中上下料设备的立体结构示意图。

图17是图1中在线检测设备的一种视角的立体结构示意图。

图18是图17的另一种视角的立体结构示意图。

图19是图1中双面电焊设备的立体结构示意图。

其中：1、分选机；2、变距设备；3、配装设备；4、上下料设备；5、在线检测设备；6、双面电焊设备；7、第一机器人；8、第二机器人；9、第三机器人；100、电池组次品输送结构；200、第一电池箱输送结构；300、第二电池箱输送结构；400、次品电池箱输送结构；500、补焊设备；600、汇流片装配设备；

11、电池供料结构；111、电池驱动机构；1111、电池驱动架；1112、电池驱动光杆；1113、推动件；112、料盒输送轨道；1121、第一轨道板；1122、第二轨道板；1123、输送空间；113、料盒上移机构；1131、下夹板；1132、上夹板；1133、上夹驱动机构；114、料盒；115、缺口；

12、电池传输结构；121、电池传输支架；122、传送带；123、输送电机；124、输送凹槽；13、电池取放结构；131、抵挡件；1311、卸电池槽孔；132、电池取放吸附件；133、电池取放驱动气缸；134、电池取放支架；135、支架移动机构；136、电池取放光杆；137、第一连接件；138、电池取放盖板；139、通过铰链；

14、电池检测结构；141、第一电池定位机构；1411、第一定位件；1412、第一定位凹槽；1413、第一电池定位驱动气缸；1414、第一电池定位光杆；1415、第一电池定位平台；1416、第二连接件；142、检测针机构；1421、子检测针机构；14211、子检测针驱动机构；14212、检测固定件；14213、检测针；14214、第一子检测支架；14215、第二子检测支架；14216、子检测移动件；14217、子检测直线导轨；14218、第三子检测支架；14219、检测子直线导轨；14220、遮挡板；14221、检测驱动气缸；

15、第一电池搬运结构；151、第一电池搬运驱动机构；152、第一电池搬运移动架；153、第一电池搬运吸附机构；1531、第一电池搬运吸附板；1532、第一电池搬运吸附气缸；154、第一电池搬运移动件；155、第一电池搬运固定架；1511、第一电池搬运电机；156、第一电池搬运Z向驱动机构；

16、次品传输结构；17、良品传输结构；171、良品电池传输支架；172、良品传送带；173、良品输送电机；174、良品输送凹槽；18、电池翻转结构；181、第二电池定位机构；1811、第二定位件；1812、第二定位凹槽；1813、第二电池定位驱动气缸；1814、第二电池定位光杆；1815、第二电池定位平台；182、电池推动机构；1821、电池推动导向板；1822、电池推动气缸；1823、电池推出导向板；1824、电池推出导向孔；183、翻转机构；1831、翻转固定架；1832、翻转电机；1833、翻转固定件；1834、翻转定位槽孔；1835、翻转固定直线导轨；1836、翻转抵挡件；

19、第二电池搬运结构；191、第二电池搬运驱动机构；192、第二电池搬运移动架；193、电池搬运夹持机构；1931、电池搬运夹持固定板；1932、电池搬运夹持件；1933、夹持定位板；1934、电池搬运夹持气缸；194、第二电池搬运移动件；195、第二电池搬运固定架；196、第二电池搬运Z向驱动机构；

21、变距滑动固定件；22、变距滑动件；23、电池座结构；231、滑动凸起件；232、电池座支架；233、电池座；234、电池插件；24、变距滑槽移动件；241、变距滑槽；25、变距固定架；261、变距驱动电机；262、变距驱动主动轮；263、变距驱动被动轮；264、变距丝杆；265、变距螺母；266、丝杆支架；273、变距连接件；271、感应器；272、感应移动结构；281、变距直线导轨；282、变距直线滑块；

31、裝配机械手；311、装配固定座；312、第一装配自由运动臂；313、第二装配驱动电机；314、第二装配自由运动臂；315、装配Z向驱动结构；32、移动装配平台结构；321、移动装配机构；322、装配平台；323、自动配装平台；324、下支架；33、装配搬运夹持结构；331、装配搬运支架；332、装配搬运夹持固定板；333、装配搬运夹持件；334、装配夹持定位板；335、装配搬运夹持气缸；336、底部；337、中部；338、顶部；

41、上下料机械手；411、上下料固定座；412、第一上下料自由运动臂；413、第二上下料驱动电机；414、第二上下料自由运动臂；415、上下料Z向驱动结构；416、上下料搬运夹具；421、上支架供料结构；4211、上支架固定件；422、下支架供料结构；4221、下支架固定件；423、上支架；324、下支架；431、上支架运输结构；4311、上支架运输带；432、下支架运输结构；4321、下支架运输带；433、安装平台；434、自动配装工作平台；

51、检测平台；511、第二检测穿孔；52、上检测结构；521、上检测固定架；522、上检测横向驱动电机；523、上检测横向丝杆；524、上检测横向螺母；525、上检测横向移动件；526、上检测竖直驱动气缸；527、伸缩结构；528、上检测移动件；529、上检测针；53、下检测结构；531、下检测横向驱动电机；532、下检测横向丝杆；533、下检测横向螺母；534、下检测移动架；535、下检测竖直驱动气缸；536、下检测竖直光杆；537、下检测移动件；538、下检测针；54、检测移动座；541、检测移动驱动电机；542、检测移动丝杆；543、固定板；544、固定环状结构；545、检测移动座直线导轨；

61、焊接平台；62、焊接传输结构；621、焊接传输带；622、传输固定架；63、焊接定位结构；631、焊接定位架；6311、焊接定位立柱；6312、焊接定位横梁；632、焊接定位驱动气缸；633、焊接定位光杆；634、定位板；64、焊接运动结构；641、焊接X向驱动结构；642、焊接Z向驱动结构；643、焊接Y向驱动结构；644、点焊机头；645、散热风扇；65、电池箱；66、进料结构；67、出料结构。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语中“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个组件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明的具体含义。

请参见图1，图1所揭示的是一种动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线，包括分选机1、变距设备2、配装设备3、上下料设备4、在线检测设备5和双面电焊设备6，所述分选机1对料盒中的电池进行分选，将合格的电池输送给所述变距设备2，所述变距设备2对若干电池进行分距，所述上下料设备4提供上支架和下支架，第一机器人7将下支架搬运到所述配装设备3上，所述配装设备3将分距后的若干电池安装到下支架中形成电池组，所述第一机器人7将电池组搬运到所述在线检测设备5对其进行电极检测，第二机器人8将符合要求的电池组搬运到所述上下料设备4上，所述第一机器人7将上支架安装在电池组的下支架上形成电池箱，第二机器人8将电池箱搬运到第一电池箱输送结构200上进行输送，所述第三机器人9将所述第一电池箱输送结构200上输送的电池箱搬运到所述双面电焊设备6进行焊接，焊接完成后，所述第三机器人9将电池箱搬运到第二电池箱输送结构300上并输送出去。需要说明的是，所述第一机器人7、所述第二机器人8和所述第三机器人9是现有技术，本发明没有对其结构进行详细的解释说明。

本实施例中，所述变距设备2设置在变距分选移动机构的移动结构上，所述变距设备2在所述变距分选移动机构上来回移动。所述分选机1的数量是两个，两个所述分选机1相对设置。所述配装设备3的数量也是两个，两个所述配装设备3相对设置，并且两个所述配装设备3分别与两个所述分选机1对应设置。也就是说，一个所述分选机1对应一个所述配装设备3。所述分选机1和所述配装设备3分别设置在所述第一机器人7的一侧，所述上下料设备4和所述在线检测设备5分别设置在所述第一机器人7的另一侧，所述上下料设备4和所述在线检测设备5相对设置。也就是说，所述第一机器人7设置在两个所述配装设备3、所述上下料设备4和所述在线检测设备5的中间位置上。

本实施例中，包括电池组次品输送结构100，当所述在线检测设备5检测到电池组中的电极不符合要求时，所述第二机器人8将不符合要求的电池组搬运到所述电池组次品输送结构100上并输送出去。还包括等离子清洗装置(未画图)，所述等离子清洗装置对电池箱进行清洗，所述等离子清洗装置和所述电池组次品输送结构100是现有技术，本发明没有对其结构进行详细的解释说明。

本实施例中，还包括汇流片装配设备600，所述汇流片装配设备600将汇流片装配到电池箱上，所述汇流片装配设备600是现有技术，本发明没有对其结构进行详细的解释说明。也可以采用人工将汇流片装配到电池箱上。

本实施例中，所述双面电焊设备6的数量是四个，四个所述双面电焊设备6两两相对设置。所述第三机器人9设置在四个所述双面电焊设备6的中间。所述第一电池箱输送结构200、所述第二电池箱输送结构300和所述补焊设备500是现有技术，本发明没有对其结构进行详细的解释说明。还包括补焊设备500，当检测到电池箱在焊接过程中出现焊接问题后，所述补焊设置对其进行补焊。还包括次品电池箱输送结构400，当补焊不成功时，将不符合要求的电池箱放置在所述次品电池箱输送结构400上并输送出去。

请参见图2至图11，图2所揭示的是一种动力锂电池PACK线电芯智能分选机。图3是所揭示的是动力锂电池PACK线电芯智能分选机中的电池供料结构，图4所揭示的是动力锂电池PACK线电芯智能分选机中的电池取放结构13和电池传输结构12安装在一起时的立体结构，图5所揭示的是动力锂电池PACK线电芯智能分选机中的第一电池定位机构141和电池传输结构12安装在一起时的立体结构，图6和图7所揭示的是动力锂电池PACK线电芯智能分选机中的检测针机构142，图8所揭示的是动力锂电池PACK线电芯智能分选机中的第一电池搬运结构15，图9所揭示的是动力锂电池PACK线电芯智能分选机中的第二电池定位机构181、电池推动机构182和良品传输结构17安装在一起时的立体结构，图10所揭示的是动力锂电池PACK线电芯智能分选机中的电池翻转结构18，图11是图2中第二电池搬运结构19的立体结构示意图。

所述动力锂电池PACK线电芯智能分选机包括电池供料结构11、电池取放结构13、电池检测结构14、第一电池搬运结构15、电池翻转结构18和第二电池搬运结构19，所述电池供料结构11将料盒输送给所述电池取放结构13，所述电池取放结构13将料盒114中的电池取放到电池传输结构12上，所述电池传输结构12将电池输送到所述电池检测结构14上，所述电池检测结构14对电池进行检测，检测电池的内阻和电压等参数。所述第一电池搬运结构15将检测后合格的电池(符合标准的电池)和次品的电池(不符合标准的电池)分别搬运到良品传输结构17上和次品传输结构16上，所述良品传输结构17将电池输送给所述电池翻转结构18，所述电池翻转结构18翻转电池，所述第二电池搬运结构19搬运翻转后的电池。所述电池供料结构11、所述电池取放结构13、所述电池检测结构14、所述第一电池搬运结构15、所述电池翻转结构18、所述第二电池搬运结构19、所述电池传输结构12、所述良品传输结构17上和所述次品传输结构16设置在工作平台100上。

本实施例中，请参见图2和图3所示，所述电池供料结构11包括电池驱动机构111、料盒输送轨道112和料盒上移机构113，所述电池驱动机构111通过所述料盒输送轨道112将料盒输送到所述料盒上移机构113上，所述料盒上移机构113向上移动料盒114，使所述电池取放结构13取走料盒114中的电池。

所述电池驱动机构111包括驱动源(图中不可见)、电池驱动架1111、电池驱动光杆1112、直线轴承(图中不可见)和推动件1113，所述驱动源和所述直线轴承设置在所述电池驱动架1111上，所述驱动源的驱动端和所述电池驱动光杆1112的一端与所述推动件1113连接，所述电池驱动光杆1112的另一端穿过所述直线轴承设置在所述电池驱动架1111中。也就是说，所述直线轴承套设在所述电池驱动光杆1112上。当所述驱动源的驱动端驱动所述推动件1113移动时，所述电池驱动光杆1112随之在所述直线轴承中移动，使得所述电池驱动光杆1112的一端伸长或缩短，所述驱动源可以采用气缸、电动缸或液压缸。

所述料盒输送轨道112包括两个间隔预定距离设置的第一轨道板1121和第二轨道板1122，所述第一轨道板1121和所述第二轨道板1122间隔的距离与所述料盒114的厚度基本相同，在输送的过程中，料盒114在所述第一轨道板1121和所述第二轨道板1122之间的输送空间1123中移动。所述第一轨道板1121靠近所述电池传输结构12，所述第二轨道板1122远离所述电池传输结构12。在所述第一轨道板1121上设置有缺口115，所述料盒上移机构113设置在所述缺口115位置上，也就是说，在所述输送空间1123上设置有所述缺口115。

所述料盒上移机构113包括立柱(图中不可见)、上移电机(图中不可见)、上移丝杆(图中不可见)、上移导轨(图中不可见)、下夹板1131和与所述下夹板1131相对设置的上夹板1132，所述上移丝杆和所述上移导轨设置在所述立柱上，所述上移电机驱动所述上移丝杆转动，套设在所述上移丝杆上的上移螺母与所述上移导轨上的上移滑块连接，所述下夹板1131与所述上移滑块连接，一上夹驱动机构1133与所述下夹板1131的上端连接，所述上夹驱动机构1133的驱动端与所述上夹板1132连接。也就是说，在所述上夹驱动机构1133的驱动下，所述上夹板1132可以向上或向下运动，即所述上夹板1132可以向远离或靠近所述下夹板1131的方向运动，从而调节所述下夹板1131和所述上夹板1132之间的距离。

需要说明的是，所述下夹板1131和所述上夹板1132位于所述缺口115中，当料盒114移动到所述缺口115的位置时，意味着料盒114设置在所述下夹板1131上，然后所述上夹驱动机构1133驱动所述上夹板1132向下运动，从而使得所述上夹板1132和所述下夹板1131将料盒114夹持住。在所述电池取放结构13取走料盒114中的上层电池后，所述上移电机通过所述上移丝杆驱动所述下夹板1131和所述上夹板1132向上移动预定距离，同时被夹持的料盒114向上移动预定距离，使得料盒114中剩下的电池位于所述电池取放结构13的取料位置上。重复上述取料步骤，直到将料盒114中的电池取完后剩下空料盒114，所述上移电机通过所述上移丝杆驱动所述下夹板1131和所述上夹板1132向下移动，同时被夹持的料盒114也向下移动，使得料盒114位于所述缺口115的输送空间1123中，然后所述上夹驱动机构1133驱动所述上夹板1132向上运动，从而使得所述上夹板1132和所述下夹板1131将料盒114松开。新料盒在所述电池驱动机构111的驱动下，移动到所述缺口115位置上，空料盒被新料盒推动到输送空间1123的下一个位置上，在下一个位置上就可以将空料盒取走。

本实施例中，请参见图2和图4所示，所述电池传输结构12包括电池传输支架121、传送带122和输送电机123，在所述电池传输支架121上设置有输送凹槽124，所述传送带122设置在所述输送凹槽124中，所述输送电机123设置在所述电池传输支架121上，所述输送电机123驱动所述传送带122在所述输送凹槽124中工作。在所述输送凹槽124的两个侧壁对应所述料盒上移机构113的位置上分别相对地设置有两个开口(图中不可见)，其中一个开口靠近所述料盒上移机构113，另一个开口远离所述料盒上移机构113。

本实施例中，请参见图2和图4所示，所述电池取放结构13包括设置有卸电池槽孔1311的抵挡件131、设置有若干吸附头(图中不可见)的电池取放吸附件132和电池取放驱动气缸133，所述抵挡件131位于所述电池传输结构12的一侧，即所述抵挡件131设置在另一个开口中。所述电池取放驱动气缸133的驱动端与所述电池取放吸附件132连接并驱动所述电池取放吸附件132在所述卸电池槽孔1311中来回移动，所述卸电池槽孔1311的孔径小于电池的直径。所述电池取放吸附件132穿过所述卸电池槽孔1311吸附料盒114中的电池并将其移动到所述电池传输结构12的位置上，在所述电池取放吸附件132继续移动的过程中，所述卸电池槽孔1311阻挡电池继续移动并使电池落入到所述电池传输结构12上。

还包括电池取放支架134和支架移动机构135，所述支架移动机构135的一端与所述电池传输结构12连接，所述电池取放支架134与所述支架移动机构135的移动端连接。所述电池取放驱动气缸133设置在所述电池取放支架134上，电池取放直线轴承设置在所述电池取放支架134上，电池取放光杆136的一端与所述电池取放吸附件132连接，电池取放光杆136的另一端穿过所述电池取放直线轴承位于所述电池取放支架134的外侧。当所述电池取放光杆136的数量是两个以上时，两个所述电池取放光杆136的另一端与第一连接件137连接。所述支架移动机构135包括支架移动气缸(图中不可见)和支架移动导轨(图中不可见)，所述支架移动气缸的驱动端与所述支架移动导轨上的滑块连接，所述电池取放支架134与所述支架移动导轨上的滑块连接。所述支架移动机构135驱动所述电池取放支架134移动，从而调节所述电池取放支架134的位置。

还包括电池取放盖板138，所述电池取放盖板138通过铰链139与所述抵挡件131连接，所述电池取放盖板138可以相对所述抵挡件131转动，盖合时，所述电池取放盖板138盖在一个开口上方形成电池进入口(图中不可见)。

本实施例中，请参见图2、图5和图6所示，所述电池检测结构14包括第一电池定位机构141和检测针机构142，所述第一电池定位机构141将所述电池传输结构12上的电池定位后，所述检测针机构142对电池进行检测。

请参见图5所示，所述第一电池定位机构141包括第一电池定位驱动机构(未表示)和两个第一定位件1411，两个所述第一定位件1411间隔预定距离设置在所述第一电池定位驱动机构的驱动端上，在两个所述第一定位件1411的相对位置上分别设置有第一定位凹槽1412；定位时，所述第一电池定位驱动机构向上驱动两个所述第一定位件1411，两个所述第一定位件1411位于所述电池传输结构12的两侧，并且电池的两端分别设置在两个所述第一定位件1411的所述第一定位凹槽1412中。

所述第一电池定位驱动机构包括第一电池定位驱动气缸1413、若干第一电池定位光杆1414、若干第一电池定位直线轴承和第一电池定位平台1415，所述第一电池定位驱动气缸1413和若干所述第一电池定位直线轴承设置在工作平台100上，若干所述第一电池定位光杆1414的一端通过第二连接件1416连接，若干所述第一电池定位光杆1414的另一端穿过若干所述第一电池定位直线轴承与所述第一电池定位平台1415连接，所述第一电池定位驱动气缸1413的驱动端与所述第一电池定位平台1415连接，两个所述第一定位件1411设置在所述第一电池定位平台1415上。

本实施例中，请参见图2和图6所示，所述检测针机构142包括分别相对设置在所述电池传输结构12两侧的两个子检测针机构1421，所述子检测针机构1421包括子检测针驱动机构14211和设置有若干检测针14213的检测固定件14212，所述检测固定件14212与所述子检测针驱动机构14211的驱动端连接，若干所述检测针14213朝向所述电池传输结构12；所述子检测针驱动机构14211驱动若干所述检测针14213向靠近或远离所述电池传输结构12的方向运动，使所述检测针14213与电池的端部接触或分离。

所述子检测针机构1421包括第一子检测支架14214、第二子检测支架14215、子检测移动件14216和子检测直线导轨14217，所述子检测针驱动机构14211设置在所述第一子检测支架14214上，所述子检测针驱动机构14211的驱动端与所述子检测移动件14216连接，所述子检测移动件14216与所述检测固定件14212连接，所述子检测直线导轨14217设置在所述第二子检测支架14215上，所述子检测移动件14216设置在所述子检测直线导轨14217的滑块上。所述子检测针驱动机构14211是气动缸、电动缸或液压缸。

还包括第三子检测支架14218、检测子直线导轨14219和遮挡板14220，所述检测直线导轨设置在所述第三子检测支架14218上，所述遮挡板14220的两端分别与所述检测子直线导轨14219上的滑块连接，所述遮挡板14220位于所述检测固定件14212的上方。检测驱动气缸14221的设置在所述第一子检测支架14214上，所述检测驱动气缸14221的驱动端与所述遮挡板14220连接。在所述检测驱动气缸14221的驱动下，所述遮挡板14220可相对所述检测固定件14212移动。还包括设置在检测位置处的扫码结构(未画图)，所述扫码结构用于扫描电池上的识别码。

本实施例中，请参见图2和图8所示，所述第一电池搬运结构15包括第一电池搬运驱动机构151、第一电池搬运移动架152和第一电池搬运吸附机构153，所述第一电池搬运移动架152与所述第一电池搬运驱动机构151的第一电池搬运移动件154连接，所述第一电池搬运吸附机构153设置在所述第一电池搬运移动架152上。

还包括第一电池搬运固定架155，所述第一电池搬运驱动机构151设置在所述第一电池搬运固定架155上，所述第一电池搬运驱动机构151包括第一电池搬运电机1511和第一电池搬运丝杆(图中不可见)，所述第一电池搬运电机1511的驱动端与所述第一电池搬运丝杆连接，所述第一电池搬运丝杆上的螺母与第一电池搬运移动件154连接。

还包括第一电池搬运Z向驱动机构156，所述第一电池搬运Z向驱动机构156设置在所述第一电池搬运移动件154上，所述第一电池搬运移动架152与所述第一电池搬运Z向驱动机构156的驱动端连接。

所述第一电池搬运吸附机构153包括第一电池搬运吸附板1531和若干第一电池搬运吸附头(图中不可见)，所述第一电池搬运吸附头与第一电池搬运吸附气缸1532连接，在所述第一电池搬运吸附板1531的下表面上设置有若干第一电池吸附凹槽(图中不可见)，所述第一电池搬运吸附头设置在所述第一电池吸附凹槽中。

本实施例中，所述次品传输结构16是次品传输带。关于传输带的结构在这里不再详细解释说明，传输带是现在技术。

本实施例中，请参见图2和图9所示，所述良品传输结构17包括良品电池传输支架171、良品传送带172和良品输送电机173，在所述良品电池传输支架171上设置有良品输送凹槽174，所述良品传送带172设置在所述良品输送凹槽174中，所述良品输送电机173设置在所述良品电池传输支架171上，所述良品输送电机173驱动所述良品传送带172在所述良品输送凹槽174中工作。在所述良品输送凹槽174的两个侧壁对应所述电池翻转结构18的位置上分别相对地设置有两个推动开口(图中不可见)。

本实施例中，请参见图2、图9和图10所示，所述电池翻转结构18包括第二电池定位机构181、电池推动机构182和翻转机构183，所述第二电池定位机构181将所述良品传输结构17上的电池定位后，位于所述良品传输结构17一侧的所述电池推动机构182将电池推移到位于所述良品传输结构17另一侧的所述翻转机构183中，所述翻转机构183对电池进行翻转，使电池处于竖直状态。

所述第二电池定位机构181包括第二电池定位驱动机构(未标识)和两个第二定位件1811，两个所述第二定位件1811间隔预定距离设置在所述第二电池定位驱动机构的驱动端上，在两个所述第二定位件1811的相对位置上分别设置有第二定位凹槽1812；定位时，所述第二电池定位驱动机构向上驱动两个所述第二定位件1811，两个所述第二定位件1811位于所述良品传输结构17的两侧，并且电池的两端分别设置在两个所述第二定位件1811的所述第二定位凹槽1812中。

所述第二电池定位驱动机构包括第二电池定位驱动气缸1813、若干第二电池定位光杆1814、若干第二电池定位直线轴承(图中不可见)和第二电池定位平台1815，所述第二电池定位驱动气缸1813和若干所述第二电池定位直线轴承设置在工作平台100上，若干所述第二电池定位光杆1814的一端通过第三连接件(图中不可见)连接，若干所述第二电池定位光杆1814的另一端穿过若干所述第二电池定位直线轴承与所述第二电池定位平台1815连接，所述第二电池定位驱动气缸1813的驱动端与所述第二电池定位平台1815连接，两个所述第二定位件1811设置在所述第二电池定位平台1815上。

所述电池推动机构182包括电池推动固定架(图中不可见)、电池推动导向板1821和电池推动气缸1822，所述电池推动气缸1822设置在所述电池推动固定架上，所述电池推动导向板1821位于所述良品传输结构17一侧，即所述电池推动导向板1821位于一个所述推动开口中，在所述电池推动导向板1821上设置有若干电池推动导向孔(未标识)，所述电池推动导向孔的位置与所述第二定位凹槽1812的位置对应。所述电池推动气缸1822的驱动端设置有电池推动件1113，所述电池推动件1113在所述电池推动气缸1822的驱动下，在所述电池推动导向孔中来回移动，所述电池推动导向孔的孔径基本等于所述电池推动件1113的尺寸。

在另一个所述推动开口中设置有电池推出导向板1823，在所述电池推出导向板1823上设置有若干电池推出导向孔1824，所述电池推出导向孔1824的孔径基本等于电池的尺寸。

请参见图2和图10所示，所述翻转机构183包括翻转固定架1831、翻转电机1832和翻转固定件1833，所述翻转电机1832设置在所述翻转固定架1831上，所述翻转固定件1833设置在所述翻转固定架1831的翻转空间中，并且所述翻转固定件1833的两端与所述翻转固定架1831旋转连接。所述翻转电机1832的驱动端与所述翻转固定件1833的一端连接并驱动所述翻转固定件1833在所述翻转空间中转动。

在所述翻转固定件1833上设置有翻转定位槽孔1834，在所述翻转定位槽孔1834的上槽壁上设置有一个以上的上翻转定位凹槽(未标识)，在所述翻转定位槽孔1834的下槽壁上设置有一个以上的下翻转定位凹槽(未标识)，所述上翻转定位凹槽和所述下翻转定位凹槽相对设置，在所述下翻转定位凹槽中设置有下翻转定位吸附件(未标识)。

在所述翻转固定架1831的内侧壁上设置有翻转固定直线导轨1835，一翻转抵挡件1836与所述翻转固定直线导轨1835上的滑块连接，一翻转固定驱动机构(图中不可见)的驱动端与所述翻转抵挡件1836连接。所述翻转固定驱动机构驱动所述翻转抵挡件1836在所述翻转固定架1831的内侧壁上上下移动。所述翻转抵挡件1836的作用是，当电池被所述电池推动机构182推移到所述翻转固定件1833中后，所述翻转抵挡件1836将电池的一端抵挡住，防止电池从所述翻转固定件1833中滑落。需要翻转电池时，所述翻转固定驱动机构驱动所述翻转抵挡件1836向下移动，给所述翻转固定件1833的翻转腾出空间。

本实施例中，请参见图2和图11所示，所述第二电池搬运结构19包括第二电池搬运驱动机构191、第二电池搬运移动架192和电池搬运夹持机构193，所述第二电池搬运移动架192与所述第二电池搬运驱动机构191的第二电池搬运移动件194连接，所述第二电池搬运吸附机构设置在所述第二电池搬运移动架192上。

还包括第二电池搬运固定架195，所述第二电池搬运驱动机构191设置在所述第二电池搬运固定架195上，所述第二电池搬运驱动机构191包括第二电池搬运电机(未标识)和第二电池搬运丝杆(未画图)，所述第二电池搬运电机的驱动端与所述第二电池搬运丝杆连接，所述第二电池搬运丝杆上的螺母与第二电池搬运移动件194连接。

还包括第二电池搬运Z向驱动机构196，所述第二电池搬运Z向驱动机构196设置在所述第二电池搬运移动件194上，所述第二电池搬运移动架192与所述第二电池搬运Z向驱动机构196的驱动端连接。

所述电池搬运夹持机构193包括电池搬运夹持固定板1931、若干电池搬运夹持件1932、夹持定位板1933和若干电池搬运夹持气缸1934，若干所述电池搬运夹持件1932间隔预定距离设置在所述电池搬运夹持固定板1931的下表面的一侧，所述夹持定位板1933设置在所述电池搬运夹持固定板1931的另一侧，若干所述电池搬运夹持气缸1934设置在所述夹持定位板1933上，在投影方向上，所述电池搬运夹持气缸1934的驱动端位于相邻的两个所述电池搬运夹持件1932之间的位置。当需要夹持电池时，所述电池搬运夹持气缸1934的驱动端移动，使得电池位于其驱动端和两个相邻的所述电池搬运夹持件1932之间，从而将电池夹持住。当需要松开夹持的电池时，只需要使所述电池搬运夹持气缸1934的驱动端向远离电池的方向运动即可。

本实施例的工作原理是：所述电池供料结构11将料盒输送给所述电池取放结构13，所述电池取放结构13将料盒114中的电池取放到电池传输结构12上，所述电池传输结构12将电池输送到所述电池检测结构14上，所述电池检测结构14对电池进行检测，所述第一电池搬运结构15将检测后合格的电池和次品的电池分别搬运到良品传输结构17上和次品传输结构16上，所述良品传输结构17将电池输送给所述电池翻转结构18，所述电池翻转结构18翻转电池，所述第二电池搬运结构19搬运翻转后的电池。

本实施例由于采用了所述电池供料结构、所述电池取放结构、所述电池检测结构、所述第一电池搬运结构、所述电池翻转结构和所述第二电池搬运结构，通过使用所述电池检测结构能自动地将一个个电池排列成电池排，并且一次能对电池排中的所有电池都进行检测，而且所述第一电池搬运结构可以对电池进行自动分选，所述电池翻转结构对电池进行自动翻转，为下一个工序做好准备，具有检测效率高、分选速度快、成本低和检测品质高等优点。

请参见图12和图13，图12和图13所揭示的是一种动力锂电池PACK线电芯智能变距设备，包括变距滑动固定件21、若干变距滑动件22、若干电池座结构23和变距滑槽移动件24，若干所述变距滑动件22设置在所述变距滑动固定件21上并且在其上来回移动，若干所述电池座结构23设置在若干所述变距滑动件22上，在所述变距滑槽移动件24上设置有若干变距滑槽241，至少有一对相邻的两个所述变距滑槽241之间的距离逐渐变化，在若干所述电池座结构23上设置有若干滑动凸起件231，若干所述滑动凸起件231设置在若干所述变距滑槽241中。当所述变距滑槽移动件24移动时，所述滑动凸起件231在所述变距滑槽241中滑动，相邻两个所述滑动凸起件231之间的距离随着与其对应的相邻两个所述变距滑槽241之间的距离的变化而变化。

本实施例中，还包括变距固定架25，所述变距滑动固定件21设置在所述变距固定架25上。

本实施例中，当所述变距滑动固定件21的数量是一个时(未画图)，若干所述变距滑动件22都设置在所述变距滑动固定件21上。当所述变距滑动固定件21的数量是两个以上时(如图1和2所示)，若干所述变距滑动件22分别设置在两个以上的所述变距滑动固定件21上。相邻的两个所述变距滑动件22可以分别设置在不同的两个所述变距滑动固定件21上，相邻的两个所述变距滑动件22也可以分别设置在不同的两个所述变距滑动固定件21上。

所述变距滑动固定件21是变距滑动固定直线导轨，则所述变距滑动件22是变距滑动块。所述变距滑动固定件21还可以是变距滑动固定直线光杆，则所述变距滑动件22是变距滑动轴套。上述只是举例说明，本发明不限于此。若干所述变距滑动件22可以在所述变距滑动固定件21上来回移动，从而改变相邻的两个所述变距滑动件22之间的距离。可以是相邻的两个所述变距滑动件22在同一个所述变距滑动固定件21上来回移动，也可以是，相邻的两个所述变距滑动件22在不同的两个所述变距滑动固定件21上来回移动。

本实施例中，还包括变距驱动结构(未标识)，所述变距驱动结构驱动所述变距滑槽移动件24移动。

所述变距驱动结构包括变距驱动电机261、变距驱动主动轮262、变距驱动被动轮263、变距丝杆264和变距螺母265，所述变距驱动电机261的驱动轴与所述变距驱动主动轮262连接，所述变距驱动被动轮263与所述变距丝杆264连接，所述变距螺母265套设在所述变距丝杆264上，所述变距驱动主动轮262通过同步带驱动所述变距被动轮转动。需要说明的是，所述变距驱动主动轮262可以用主动链轮或主动齿轮代替，所述变距被动轮可以用被动链轮或被动齿轮代替，所述同步带可以用同步链条或同步齿条代替。在所述变距固定架25上设置有两个丝杆支架266，所述变距丝杆264的两端分别与两个所述丝杆支架266旋转连接，即所述丝杆的两端设置有轴承，所述轴承设置在所述丝杆支架266上。

所述变距滑槽移动件24通过变距连接件273与所述变距螺母265连接，在所述变距固定架25上间隔预定距离设置有两个感应器271，一感应移动结构272位于两个所述感应器271之间并与所述变距连接件273连接，所述感应移动结构272在两个所述感应器271之间来回移动。一变距控制设备(未画图)与所述变距驱动电机261和所述感应移动结构272，所述变距控制设备通过所述感应移动结构272接收到感应信号后，控制所述变距驱动电机261的工作。

还包括两个变距直线导轨281，两个所述变距直线导轨281分别位于所述变距滑槽移动件24的两端的下方，所述变距滑槽移动件24的两端分别与两个所述变距直线导轨281上的两个变距直线滑块282连接。所述变距滑动固定件21位于两个所述变距直线导轨281之间，所述变距直线导轨281设置在所述变距固定架25上。

本实施例中，至少有一对相邻的两个所述变距滑槽241之间的距离逐渐变大或变小，相邻的两个所述变距滑槽241之间的距离可以根据实际需要进行设置。也就是说，有可能存在一对相邻的两个所述变距滑槽241之间的距离不变化，其它相邻的两个所述变距滑槽241之间的距离逐渐变大或变小，或者一部分相邻的两个所述变距滑槽241之间的距离逐渐变大，另一部分相邻的两个所述变距滑槽241之间的距离逐渐变小。或者其中一对相邻的两个所述变距滑槽241之间的距离逐渐变大，其它相邻的两个所述变距滑槽241之间的距离逐渐变小。或者其中一对相邻的两个所述变距滑槽241之间的距离逐渐变小，其它相邻的两个所述变距滑槽241之间的距离逐渐变大。或者相邻的两个所述变距滑槽241之间的距离都是逐渐变大(如图1和图2所示)，若干所述变距滑槽241成扇形分布。或者相邻的两个所述变距滑槽241之间的距离都是逐渐变小(未画图)，若干所述变距滑槽241也成扇形分布，只是方向有所变化。所述变距滑槽241的形状可以成直线型，也可以成曲线型，或者弧形。

本实施例中，所述电池座结构23包括电池座233和电池座支架232，所述电池座233和所述滑动凸起件231分别设置在所述电池座支架232上，若干所述滑动凸起件231位于同一条或者不同直线上，所述变距滑槽移动件24位于所述电池座支架232的上方。所述电池座233包括两个相对间隔预定距离设置的电池插件234，将两个所述电池插件234的相对内表面设置成弧形面。当电池安装在所述电池座233上时，电池位于两个所述电池插件234之间的空间中，并且所述弧形面与电池的外表面接触。所述电池座233设置在所述电池座支架232的一端上，并且所述电池座233与所述电池座支架232的一端构成挡位凹槽(未标识)，在所述变距滑槽移动件24移动的过程中，所述变距滑槽移动件24可以位于所述挡位凹槽中，所述挡位凹槽可以有效地防止所述变距滑槽移动件24进一步移动。

本实施例由于采用了所述变距滑动固定件、若干所述变距滑动件、若干所述电池座结构和所述变距滑槽移动件，若干电池设置在若干所述电池座结构上，当需要调节若干电池之间的距离时，移动所述变距滑槽移动件，所述滑动凸起件在所述变距滑槽中滑动，相邻两个所述滑动凸起件之间的距离随着与其对应的相邻两个所述变距滑槽之间的距离的变化而变化，所述滑动凸起件带动所述电池座结构移动，从而调节若干电池之间的距离，具有结构简单、使用方便和可以自动调距等优点。

请参见图15和图14，图15和图14所揭示的是一种动力锂电池PACK线电芯支架自动配装设备，包括裝配机械手31和移动装配平台结构32，所述裝配机械手31包括装配固定座311、第一装配自由运动臂312、第二装配自由运动臂314、装配Z向驱动结构315和装配搬运夹持结构33，所述第一装配自由运动臂312的一端与所述装配固定座311旋转连接，所述第二装配自由运动臂314的一端与所述第一装配自由运动臂312的另一端旋转连接，所述装配Z向驱动结构315设置在所述第二装配自由运动臂314上，所述装配搬运夹持结构33与所述装配Z向驱动结构315的驱动端连接.装配时，所述裝配机械手31的所述装配搬运夹持结构33将夹持的电池搬运到所述移动装配平台结构32，并将电池装配到所述移动装配平台结构32上的下支架324中。所述裝配机械手31和移动装配平台结构32分别设置在自动配装平台323上。

本实施例中，所述装配搬运夹持结构33包括装配搬运支架331、装配搬运夹持固定板332、若干装配搬运夹持件333、装配夹持定位板334和若干装配搬运夹持气缸335，所述装配搬运支架331的上端和下端分别与所述装配Z向驱动结构315的驱动端和所述装配搬运夹持固定板332连接，若干所述装配搬运夹持件333间隔预定距离设置在所述装配搬运夹持固定板332的下表面的一侧，所述装配夹持定位板334设置在所述装配搬运夹持固定板332的另一侧，若干所述装配搬运夹持气缸335设置在所述装配夹持定位板334上，在投影方向上，所述装配搬运夹持气缸335的驱动端位于相邻的两个所述装配搬运夹持件333之间的位置。

所述装配搬运夹持件333包括底部336、中部337和顶部338，所述底部336成倒锥状，所述底部336的上端与所述中部337的下端连接，所述中部337的上端与所述上部的下端连接，所述上部的上端与所述装配搬运夹持固定板332的下表面的一侧连接，所述中部337的尺寸大于所述顶部338的尺寸，所述中部337和顶部338的连接处成台阶状。在夹持空间中，所述中部337和所述上部的内侧表面分别成弧形。当需要夹持电池时，电池位于夹持空间中，所述装配搬运夹持气缸335的驱动端移动，所述装配搬运夹持气缸335的驱动端抵靠在电池的侧面上，使得电池的另外两侧外表面分别与两个相邻的所述中部337的弧形表面接触。也就是说，所述装配搬运夹持气缸335的驱动端和两个所述装配搬运夹持件333抵靠在电池的外表面的三个不同位置上，从而将电池夹持住。当需要松开夹持的电池时，只需要使所述装配搬运夹持气缸335的驱动端向远离电池的方向运动即可。

本实施例中，在所述装配固定座311中设置有第一装配驱动电机(图中不可见)，所述第一装配驱动电机的驱动端与所述第一装配自由运动臂312的一端连接。在所述第一装配自由运动臂312的另一端上设置有第二装配驱动电机313，所述第二装配驱动电机313的驱动端与所述第二装配自由运动臂314的一端连接。所述装配Z向驱动结构315是装配Z向驱动气缸、装配Z向驱动电动缸或者装配Z向驱动液压缸。

本实施例中，所述移动装配平台结构32包括移动装配机构321和装配平台322，所述装配平台322与所述移动装配平台结构32的移动端连接。所述移动装配机构321包括移动装配电机(为标识)、移动装配丝杆(图中不可见)和移动装配直线导轨(图中不可见)，所述移动装配电机的驱动端与所述移动装配丝杆连接，所述移动装配丝杆上的移动装配螺母与所述移动装配直线导轨上的滑块连接，所述移动装配直线导轨上的滑块与所述装配平台322连接。所述移动装配平台结构32的数量是两个，两个所述移动装配平台结构32并列设置。

本发明的工作原理是：所述装配搬运夹持气缸335的驱动端向靠近所述装配搬运夹持件333的方向运动，从而使所述装配搬运夹持件333将电池夹持住。所述第一装配驱动电机驱动所述第一装配自由运动臂312转动，所述第二装配驱动电机313驱动所述第二装配自由运动臂314转动，所述裝配机械手31将夹持的电池搬运到所述移动装配平台结构32。然后，所述装配搬运夹持气缸335的驱动端向远离所述装配搬运夹持件333的方向运动，所述装配搬运夹持件333将电池夹松开，从而将电池装配到所述移动装配平台结构32上的下支架324中。所述装配Z向驱动结构315驱动所述装配搬运夹持结构33向下或向上运动，从而调节所述装配搬运夹持结构33的高度。所述移动装配机构321驱动所述装配平台322移动，从而调节所述装配平台322上的下支架324的位置。

本实施例由于采用了裝配机械手和移动装配平台结构，裝配机械手可以一次性夹持若干电池，裝配机械手的装配搬运夹持结构将夹持的电池搬运到移动装配平台结构，并将电池装配到移动装配平台结构上的下支架中，不需要使用人工装配电池，具有生产效率高、成本低和保证产品质量等优点。

请参见图16，图16所揭示的是一种动力锂电池PACK线支架自动上下料设备，包括上支架供料结构421、下支架供料结构422、上下料机械手41、上支架运输结构431和下支架运输结构432，所述上下料机械手41将所述上支架供料结构421中的上支架423和所述下支架供料结构422中的下支架324分别搬运到所述上支架运输结构431和所述下支架运输结构432上，所述上支架运输结构431将上支架423运输到上搬运位置，所述下支架运输结构432将下支架324运输到下搬运位置，第一机械人(未画图)将下搬运位置上的下支架324搬运出去，并且将电池组324搬运到安装位置上，第一机械人将上搬运位置上的上支架423搬运到安装位置上并将上支架423安装在电池组的下支架324上。需要说的是第一机械人是现有技术，因此没有对其结构进行详细的解释说明。

本实施例中，所述上支架供料结构421包括至少四个上支架固定件4211，四个所述上支架固定件4211分别设置在四个位置上，并且四个所述上支架固定件4211形成上支架存储框架，若干上支架423从下到上按照顺序存储在所述上支架存储框架中。

所述下支架供料结构422包括至少四个下支架固定件4221，四个所述下支架固定件4221分别设置在四个位置上，并且四个所述下支架固定件4221形成下支架存储框架，若干下支架324从下到上按照顺序存储在所述下支架存储框架中。所述上支架供料结构421的数量至少是一个，所述下支架供料结构422的数量至少是一个，在本实施例中，所述上支架供料结构421的数量是两个，所述下支架供料结构422的数量是两个，两个所述上支架供料结构421和两个所述下支架供料结构422分别设置在所述上支架运输结构431和所述下支架运输结构432一端的旁边。

本实施例中，所述上下料机械手41包括上下料固定座411、第一上下料自由运动臂412、第二上下料自由运动臂414、上下料Z向驱动结构415和上下料搬运夹具416，所述第一上下料自由运动臂412的一端与所述上下料固定座411旋转连接，所述第二上下料自由运动臂414的一端与所述第一上下料自由运动臂412的另一端旋转连接，所述上下料Z向驱动结构415设置在所述第二上下料自由运动臂414上，所述上下料搬运夹具416与所述上下料Z向驱动结构415的驱动端连接。

在所述上下料固定座411中设置有第一上下料驱动电机(图中不可见)，所述第一上下料驱动电机的驱动端与所述第一上下料自由运动臂412的一端连接。在所述第一上下料自由运动臂412的另一端上设置有第二上下料驱动电机413，所述第二上下料驱动电机413的驱动端与所述第二上下料自由运动臂414的一端连接。所述上下料Z向驱动结构415是上下料Z向驱动气缸、上下料Z向驱动电动缸或者上下料Z向驱动液压缸。

本实施例中，所述上支架运输结构431包括上支架运输电机(图中不可见)、上支架运输主动轮(图中不可见)、上支架运输被动轮(图中不可见)和上支架运输带4311，所述上支架运输电机的驱动轴与所述上支架运输主动轮连接，所述上支架运输主动轮通过所述上支架运输带4311驱动所述上支架运输被动轮转动。

本实施例中，所述下支架运输结构432包括下支架运输电机(图中不可见)、下支架运输主动轮(图中不可见)、下支架运输被动轮(图中不可见)和下支架运输带4321，所述下支架运输电机的驱动轴与所述下支架运输主动轮连接，所述下支架运输主动轮通过所述下支架运输带4321驱动所述下支架运输被动轮转动。

本实施例中，还包括自动配装工作平台434，所述上支架供料结构421、所述下支架供料结构422、所述上下料机械手41、所述上支架运输结构431和所述下支架运输结构432设置在所述自动配装工作平台434上。

本实施例中，所述上支架运输结构431和所述下支架运输结构432相互平行设置。还包括安装平台433，所述安装平台433设置在所述上支架运输结构431和所述下支架运输结构432之间，并位于所述上支架运输结构431和所述下支架运输结构432的一端。所述上下料机械手41设置在所述上支架运输结构431和所述下支架运输结构432之间，并位于所述上支架运输结构431和所述下支架运输结构432的另一端。

本实施例的工作原理是：所述第一上下料驱动电机驱动所述第一上下料自由运动臂412转动，所述第二上下料驱动电机413驱动所述第二上下料自由运动臂414转动，将所述上下料搬运夹具416移动到所述上支架供料结构421的上方，所述上下料Z向驱动结构415驱动所述上下料搬运夹具416向下移动，所述上下料搬运夹具416将所述上支架供料结构421中的上支架423夹住。然后，所述上下料Z向驱动结构415驱动所述上下料搬运夹具416向上移动，所述第一上下料驱动电机驱动所述第一上下料自由运动臂412转动，所述第二上下料驱动电机413驱动所述第二上下料自由运动臂414转动，所述上下料搬运夹具416将上支架423搬运到所述上支架运输结构431的上方，所述上下料Z向驱动结构415驱动所述上下料搬运夹具416向下移动，所述上下料搬运夹具416将夹持的上支架423放置在所述上支架运输结构431上。所述上支架运输结构431工作，将上支架423运输到上搬运位置。

所述第一上下料驱动电机驱动所述第一上下料自由运动臂412转动，所述第二上下料驱动电机413驱动所述第二上下料自由运动臂414转动，将所述上下料搬运夹具416移动到所述下支架供料结构422的上方，所述上下料Z向驱动结构415驱动所述上下料搬运夹具416向下移动，所述上下料搬运夹具416将所述下支架供料结构422中的下支架324夹住。然后，所述上下料Z向驱动结构415驱动所述上下料搬运夹具416向上移动，所述第一上下料驱动电机驱动所述第一上下料自由运动臂412转动，所述第二上下料驱动电机413驱动所述第二上下料自由运动臂414转动，所述上下料搬运夹具416将下支架324搬运到所述下支架运输结构432的上方，所述上下料Z向驱动结构415驱动所述上下料搬运夹具416向下移动，所述上下料搬运夹具416将夹持的下支架324放置在所述下支架运输结构432上。所述下支架运输结构432工作，将下支架324运输到下搬运位置。

第一机械人将下搬运位置上的下支架324搬运出去，并且将电池组324搬运到安装位置上，第一机械人将上搬运位置上的上支架423搬运到安装位置上并将上支架423安装在下支架324上，从而将电池安装在上支架423和下支架324中。

本实施例由于采用了所述上支架供料结构、所述下支架供料结构、所述上下料机械手、所述上支架运输结构和所述下支架运输结构，所述上下料机械手将所述上支架供料结构中的上支架搬运到所述上支架运输结构上，所述上下料机械手将所述下支架供料结构中的下支架搬运到所述下支架运输结构上，实现了自动供料；而且第一机械人将上搬运位置上的上支架搬运到安装位置上并将上支架安装在下支架上，实现了自动安装，具有安装效率高、成本低和产品质量好等优点。

请参见图17和图18，图17和图18所揭示的是一种动力锂电池PACK线电芯自动在线检测设备，包括上检测结构52、下检测结构53和检测移动座54，所述上检测结构52设置在所述下检测结构53的上方，所述检测移动座54设置在所述上检测结构52和所述下检测结构53之间，一检测主机(未画图)分别与所述上检测结构52的上检测针529和所述下检测结构53的下检测针538电性连接，所述检测移动座54将需要检测的电池组移动到检测位置，所述上检测针529和所述下检测针538分别对应地抵靠在电池组(未画图)中电池的上下两端上，所述检测主机对其进行检测。需要说明的是，这里主要是对电池的极性进行检测。

本实施例中，还包括检测平台51，所述上检测结构52和所述检测移动座54分别设置在所述检测平台51的上表面上，所述下检测结构53设置在所述检测平台51的下表面上，在所述检测平台51的检测位置上设置有第二检测穿孔511，所述下检测针538位于所述第二检测穿孔511中。

本实施例中，所述上检测结构52包括上检测固定架521、上检测横向驱动机构(未标识)、上检测竖直驱动机构(未标识)和设置有若干所述上检测针529的上检测移动件528，若干所述上检测针529成排状设置在所述上检测移动件528上，所述上检测针529可以是一排，也可以是两排以上，若干所述上检测针529位于所述上检测移动件528的下表面上。

所述上检测固定架521包括两个竖直上固定支架(未标识)和一个横向上固定架(未标识)，两个所述竖直上固定支架间隔预定距离设置，两个所述竖直上固定支架的下端与所述检测平台51连接，所述横向上固定架的两端分别与两个所述竖直上固定支架的上端连接，在所述横向上固定架上设置有横向槽孔(未标识)。

所述上检测横向驱动机构设置在所述上检测固定架521上，具体地说，所述上检测横向驱动机构设置在所述上检测固定架521的一侧面上。所述上检测横向驱动机构包括上检测横向驱动电机522和上检测横向丝杆523，所述上检测横向驱动电机522的驱动端与所述上检测横向丝杆523连接，所述上检测横向丝杆523上的上检测横向螺母524与所述上检测横向移动件525连接。一横向连接件(图中不可见)的一端与所述上检测横向螺母524连接，所述横向连接件的另一端穿过所述横向槽孔与所述上检测横向移动件525连接。

所述上检测竖直驱动机构与所述上检测横向驱动机构的所述上检测横向移动件525连接，所述上检测移动件528与所述上检测竖直驱动机构的驱动端连接。也就是说，所述上检测竖直驱动机构设置在所述上检测横向移动件525上。所述上检测竖直驱动机构包括上检测竖直驱动气缸526和上检测竖直直线导轨(图中不可见)，所述上检测竖直驱动气缸526的驱动端和所述上检测竖直直线导轨的滑块分别与所述上检测移动件528连接。还包括伸缩结构527，所述伸缩结构527设置在所述上检测竖直直线导轨的滑块上，所述伸缩结构527的上端与所述上检测横向移动件525连接，所述伸缩结构527的下端与所述上检测移动件528连接。所述上检测竖直直线导轨的数量是两个，两个所述上检测竖直直线导轨分别设置在所述上检测竖直驱动气缸526的两侧。也就是说，所述上检测竖直驱动气缸526设置在两个所述上检测竖直直线导轨之间。

本实施例中，所述下检测结构53包括下检测移动架534、下检测横向驱动机构(未标识)、下检测竖直驱动机构(未标识)和设置有若干所述下检测针538的下检测移动件537，若干所述下检测针538成排状设置在所述下检测移动件537上，所述下检测针538可以是一排，也可以是两排以上，若干所述下检测针538位于所述下检测移动件537的上表面上。所述下检测横向驱动机构的下检测横向移动件与所述下检测移动架534连接，所述下检测竖直驱动机构与所述下检测移动架534连接，所述下检测移动件537与所述下检测竖直驱动机构的驱动端连接。

所述下检测横向驱动机构包括下检测横向驱动电机531和下检测横向丝杆532，所述下检测横向驱动电机531的驱动端与所述下检测横向丝杆532连接，所述下检测横向丝杆532上的下检测横向螺母533与所述下检测移动架534连接。

还包括下检测横向直线导轨(图中不可见)，所述下检测横向直线导轨设置在所述检测平台51的下表面上，所述下检测移动架534与所述下检测横向直线导轨上的滑块连接。所述下检测横向直线导轨的数量是两个，两个所述下检测横向直线导轨分别设置在所述第二检测穿孔511的两侧。

所述下检测移动架534包括下检测横向固定架(未标识)和两个纵向固定架(未标识)，两个所述纵向固定架间隔预定距离设置，并且所述下检测横向固定架的两端分别与两个所述纵向固定架连接，所述纵向固定架的两端分别与两个所述下检测横向直线导轨上的滑块连接。也就是说，所述纵向固定架位于两个所述下检测横向直线导轨之间。

所述下检测竖直驱动机构包括下检测竖直驱动气缸535、下检测竖直光杆536和下检测竖直螺母(图中不可见)，所述下检测竖直螺母和所述下检测竖直驱动气缸535分别设置在所述下检测移动架534上。也就是说，所述下检测竖直螺母和所述下检测竖直驱动气缸535分别设置在所述下检测横向固定架上。所述下检测竖直光杆536的一端穿过所述下检测竖直螺母与所述下检测移动件537连接，所述下检测竖直驱动气缸535的驱动端与所述下检测移动件537连接。

本实施例中，所述检测移动座54包括检测移动驱动机构(未标识)和移动座(未标识)，所述移动座与所述检测移动驱动机构的移动端连接。

所述移动座包括固定板543和固定环状结构544，在所述固定板543上设置有第一检测穿孔(未标识)，所述固定环状结构544设置在所述固定板543上，并且所述第一检测穿孔位于所述固定环状结构544的内部，在所述固定环状结构544的内部，所述第一检测穿孔四周的所述固定板543凸出于所述固定环状结构544的内壁，从而形成台阶部(未标识)。所述移动座用于固定电池组，电池组设置在所述移动座中时，电池组放置在所述台阶部上。

所述检测移动驱动机构包括检测移动驱动电机541和检测移动丝杆542，所述检测移动驱动电机541的驱动端与所述检测移动丝杆542连接，所述检测移动丝杆542上的检测移动螺母(图中不可见)与所述固定板543连接。

还包括检测移动座直线导轨545，所述检测移动座直线导轨545设置在所述检测平台51的上表面上，所述固定板543与所述检测移动座直线导轨545上的滑块连接。所述检测移动座直线导轨545的数量是两个，两个所述检测移动座直线导轨545分别设置在所述第一检测穿孔的两侧。

本实施例的工作原理是：将电池组放置在所述移动座中，所述检测移动驱动机构将所述移动座移动到检测位置上，这时，所述上检测横向驱动机构驱动所述上检测移动件528移动到电池组的上方，所述下检测横向驱动机构驱动所述下检测移动件537移动到电池组的下方。然后，所述上检测竖直驱动机构驱动所述上检测移动件528向下运动，所述下检测竖直驱动机构驱动所述下检测移动件537向上运动，所述上检测针529和所述下检测针538分别对应地抵靠在电池组中一部分电池的上下两端上，所述检测主机对其进行检测。

检测完成后，所述上检测竖直驱动机构驱动所述上检测移动件528向上运动，所述下检测竖直驱动机构驱动所述下检测移动件537向下运动，所述检测移动驱动机构移动所述移动座。然后，所述上检测竖直驱动机构驱动所述上检测移动件528向下运动，所述下检测竖直驱动机构驱动所述下检测移动件537向上运动，所述上检测针529和所述下检测针538分别对应地抵靠在电池组中另一部分电池的上下两端上，所述检测主机对其进行检测。依次循环，直到对整个电池组中的电池都进行了检测，最后，所述检测移动驱动机构将电池组输送出去。需要说明的是，一旦检测发现有电池的极性不正确，就会停止对电池的极性进行检测，所述检测移动驱动机构将电池组输送出去。

本实施例由于采用了所述上检测结构、所述下检测结构和所述检测移动座，检测时，所述检测移动座将需要检测的电池组移动到检测位置，所述上检测针和所述下检测针分别对应地抵靠在电池组中电池的上下两端上，所述检测主机对其进行检测，可以同时检测电池组中的多个电池，具有工作效率高、使用方便和生产成本低等优点。

请参见图19，图19所揭示的是一种动力锂电池PACK线电芯自动双面电焊设备，包括焊接传输结构62、焊接定位结构63和两个焊接运动结构64，两个所述焊接运动结构64分别设置在所述焊接传输结构62的两侧，所述焊接定位结构63将侧立的电池箱65固定在所述焊接传输结构62的焊接位置上，两个所述焊接运动结构64的点焊机头644分别将电池箱65两侧的电池极片与汇流片进行焊接。

本实施例中，所述焊接传输结构62包括焊接传输带621、焊接被动轮(未画图)、焊接主动轮(未画图)和焊接驱动电机(未画图)，所述焊接驱动电机的驱动轴与所述焊接主动轮连接，所述焊接主动轮通过所述焊接传输带621驱动所述焊接被动轮转动。

还包括传输固定架622，所述焊接传输结构62设置在所述传输固定架622中。所述传输固定架622包括两个传输固定板(未标识)，两个所述传输固定板相互间隔预定距离设置，所述焊接传输结构62设置在两个所述传输固定板之间。

还包括进料结构66，所述进料结构66与所述传输固定架622的输入端连接。所述进料结构66包括进料固定架(未标识)和设置在进料固定架中的进料滚轴(未标识)，所述进料固定架与所述传输固定架622的输入端连接。还包括出料结构67，所述出料结构67与所述传输固定架622的输出端连接。所述出料结构67包括出料固定架(未标识)和设置在出料固定架中的出料滚轴(未标识)，所述出料固定架与所述传输固定架622的输出端连接。还包括焊接平台61，所述焊接传输结构62、所述焊接定位结构63、所述进料结构66、所述出料结构67、两个所述焊接运动结构64分别设置在所述焊接平台61上。

本实施例中，所述焊接定位结构63包括焊接定位架631和焊接定位驱动结构(未标识)，所述焊接定位驱动结构设置在所述焊接定位架631上，所述焊接定位驱动结构位于所述焊接位置上方，当所述焊接定位驱动结构的驱动端向靠近所述焊接传输结构62的方向运动时，所述焊接定位驱动结构的驱动端将电池箱65固定在所述焊接位置上。

所述焊接定位架631包括四个焊接定位立柱6311和焊接定位横梁6312，四个所述焊接定位立柱6311的下端分别与两个所述传输固定板连接，四个所述焊接定位立柱6311的上端分别与所述焊接定位横梁6312连接。

所述焊接定位驱动结构包括焊接定位驱动气缸632、焊接定位光杆633、焊接定位直线轴承(图中不可见)和定位板634，所述焊接定位驱动气缸632和所述焊接定位直线轴承分别设置在所述焊接定位架631上。也就是说，所述焊接定位驱动气缸632和所述焊接定位直线轴承分别设置在所述焊接定位横梁6312上。所述焊接定位光杆633的一端穿过所述焊接定位直线轴承与所述定位板634连接，所述焊接定位驱动气缸632的驱动端与所述定位板634连接，所述定位板634位于所述焊接定位横梁6312和所述焊接传输结构62之间。

本实施例中，所述焊接运动结构64包括焊接X向驱动结构641、焊接Y向驱动结构643、焊接Z向驱动结构642和所述点焊机头644，所述焊接Z向驱动结构642与所述焊接X向驱动结构641的X向滑块连接，所述焊接Y向驱动结构643与所述焊接Z向驱动结构642的Z向滑块连接，所述点焊机头644与所述焊接Y向驱动结构643的Y向滑块连接。所述焊接X向驱动结构641是焊接X向电动缸，所述焊接Y向驱动结构643是焊接Y向电动缸，所述焊接Z向驱动结构642是焊接Z向电动缸。

所述点焊机头644包括机头驱动装置(图中不可见)、正电极固定块(图中不可见)、负电极固定块(图中不可见)、夹持正极点焊针的正电极夹具(图中不可见)和夹持负极点焊针的负电极夹具(图中不可见)，所述正电极固定块和所述负电极固定块分别与所述机头驱动装置的驱动端绝缘连接，并且相互之间间隔预定距离，所述正电极夹具和所述负电极夹具分别设置在所述正电极固定块和所述负电极固定块上。在所述正电极固定块和所述负电极固定块中分别设置有第一冷凝通道(图中不可见)和第二冷凝通道(图中不可见)，所述第一冷凝通道和所述第二冷凝通道与冷凝装置(未画图)连通。

在所述点焊机头644设置有散热风扇645，在所述正电极固定块和所述负电极固定块上分别设置有第一风冷结构(未画图)和第二风冷结构(未画图)。所述第一风冷结构包括设置在所述正电极固定块上的第一开口和/或若干第一凸起，所述第二风冷结构包括设置在所述负电极固定块上的第二开口和/或若干第二凸起。

本实施例的工作原理是：将电池箱65侧立，侧立的电池箱65通过所述进料结构66进入到所述焊接传输结构62上，所述焊接传输结构62将侧立的电池箱65运输到焊接位置上并停止运输，所述焊接定位结构63的所述焊接定位驱动结构向下(向靠近焊接位置)运动，并将电池箱65定位在焊接位置上。两个所述焊接运动结构64在X向、Y向和Z向上运动，从而使得两个所述点焊机头644分别将电池箱65两侧的电池极片与汇流片焊接在一起。焊接完成后，所述焊接传输结构62继续运输电池箱65，最后通过所述出料结构67将电池箱65输送出去。

本实施例由于采用了所述焊接传输结构、所述焊接定位结构和两个所述焊接运动结构，所述焊接传输结构用于运输侧立的电池箱，所述焊接定位结构用于将电池箱定位在焊接位置上，焊接时，两个所述焊接运动结构的点焊机头分别将电池箱两侧的电池极片与汇流片进行焊接，不需要人工焊接，具有成本低、生产效率高和保证产品质量等优点。

本发明由于采用了所述分选机、所述变距设备、所述配装设备、所述上下料设备、所述在线检测设备和所述双面电焊设备，从电池的分选、分距、自动提供上支架、自动提供下支架，到电池组的安装、电池组的检测、电池箱的安装、清洗和焊接整个生产过程实现了自动化生产，不需要使用人工生产，具有生产效率高、整体自动化程度高、生产成本低和产品质量好等优点。

需要说明的是，针对上述各实施方式的详细解释，其目的仅在于对本发明进行解释，以便于能够更好地解释本发明，但是，这些描述不能以任何理由解释成是对本发明的限制，特别是，在不同的实施方式中描述的各个特征也可以相互任意组合，从而组成其他实施方式，除了有明确相反的描述，这些特征应被理解为能够应用于任何一个实施方式中，而并不仅局限于所描述的实施方式。

Claims (10)

1.一种动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线，其特征在于：包括分选机、变距设备、配装设备、上下料设备、在线检测设备和双面电焊设备，所述分选机对料盒中的电池进行分选，将合格的电池输送给所述变距设备，所述变距设备对若干电池进行分距，所述上下料设备提供上支架和下支架，第一机器人将下支架搬运到所述配装设备上，所述配装设备将分距后的若干电池安装到下支架中形成电池组，所述第一机器人将电池组搬运到所述在线检测设备对其进行电极检测，第二机器人将符合要求的电池组搬运到所述上下料设备上，所述第一机器人将上支架安装在电池组的下支架上形成电池箱，第二机器人将电池箱搬运到第一电池箱输送结构上进行输送，所述第三机器人将所述第一电池箱输送结构上输送的电池箱搬运到所述双面电焊设备进行焊接，焊接完成后，所述第三机器人将电池箱搬运到第二电池箱输送结构上并输送出去。

2.根据权利要求1所述的动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线，其特征在于：所述分选机包括电池供料结构、电池取放结构、电池检测结构、第一电池搬运结构、电池翻转结构和第二电池搬运结构，所述电池供料结构将料盒输送给所述电池取放结构，所述电池取放结构将料盒中的电池取放到电池传输结构上，所述电池传输结构将电池输送到所述电池检测结构上，所述电池检测结构对电池进行检测，所述第一电池搬运结构将检测后合格的电池和次品的电池分别搬运到良品传输结构上和次品传输结构上，所述良品传输结构将电池输送给所述电池翻转结构，所述电池翻转结构翻转电池，所述第二电池搬运结构搬运翻转后的电池。

3.根据权利要求2所述的动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线，其特征在于：所述电池供料结构包括电池驱动机构、料盒输送轨道和料盒上移机构，所述电池驱动机构通过所述料盒输送轨道将料盒输送到所述料盒上移机构上，所述料盒上移机构向上移动料盒，使所述电池取放结构取走料盒中的电池。

4.根据权利要求1或2所述的动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线，其特征在于：所述变距设备包括变距滑动固定件、若干变距滑动件、若干电池座结构和变距滑槽移动件，若干所述变距滑动件设置在所述变距滑动固定件上并且在其上来回移动，若干所述电池座结构设置在若干所述变距滑动件上，在所述变距滑槽移动件上设置有若干变距滑槽，至少有一对相邻的两个所述变距滑槽之间的距离逐渐变化，在若干所述电池座结构上设置有若干滑动凸起件，若干所述滑动凸起件设置在若干所述变距滑槽中；当所述变距滑槽移动件移动时，所述滑动凸起件在所述变距滑槽中滑动，相邻两个所述滑动凸起件之间的距离随着与其对应的相邻两个所述变距滑槽之间的距离的变化而变化。

5.根据权利要求4所述的动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线，其特征在于：当所述变距滑动固定件的数量是一个时，若干所述变距滑动件都设置在所述变距滑动固定件上；当所述变距滑动固定件的数量是两个以上时，若干所述变距滑动件分别设置在两个以上的所述变距滑动固定件上。

6.根据权利要求1或2所述的动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线，其特征在于：所述上下料设备包括上支架供料结构、下支架供料结构、上下料机械手、上支架运输结构和下支架运输结构，所述上下料机械手将所述上支架供料结构中的上支架和所述下支架供料结构中的下支架分别搬运到所述上支架运输结构和所述下支架运输结构上，所述上支架运输结构将上支架运输到上搬运位置，所述下支架运输结构将下支架运输到下搬运位置，第一机械人将下搬运位置上的下支架搬运出去，并且将电池组搬运到安装位置上，第一机械人将上搬运位置上的上支架搬运到安装位置上并将上支架安装在电池组的下支架上。

7.根据权利要求6所述的动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线，其特征在于：所述上下料机械手包括上下料固定座、第一上下料自由运动臂、第二上下料自由运动臂、上下料Z向驱动结构和上下料搬运夹具，所述第一上下料自由运动臂的一端与所述上下料固定座旋转连接，所述第二上下料自由运动臂的一端与所述第一上下料自由运动臂的另一端旋转连接，所述上下料Z向驱动结构设置在所述第二上下料自由运动臂上，所述上下料搬运夹具与所述上下料Z向驱动结构的驱动端连接。

8.根据权利要求1或2所述的动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线，其特征在于：所述配装设备包括裝配机械手和移动装配平台结构，所述装配机械手包括装配固定座、第一装配自由运动臂、第二装配自由运动臂、装配Z向驱动结构和装配搬运夹持结构，所述第一装配自由运动臂的一端与所述装配固定座旋转连接，所述第二装配自由运动臂的一端与所述第一装配自由运动臂的另一端旋转连接，所述装配Z向驱动结构设置在所述第二装配自由运动臂上，所述装配搬运夹持结构与所述装配Z向驱动结构的驱动端连接；装配时，所述裝配机械手的所述装配搬运夹持结构将夹持的电池搬运到所述移动装配平台结构，并将电池装配到所述移动装配平台结构上的下支架中。

9.根据权利要求1或2所述的动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线，其特征在于：所述在线检测设备包括上检测结构、下检测结构和检测移动座，所述上检测结构设置在所述下检测结构的上方，所述检测移动座设置在所述上检测结构和所述下检测结构之间，一检测主机分别与所述上检测结构的上检测针和所述下检测结构的下检测针电性连接，所述检测移动座将需要检测的电池组移动到检测位置，所述上检测针和所述下检测针分别对应地抵靠在电池组中电池的上下两端上，所述检测主机对其进行检测。

10.根据权利要求1或2所述的动力锂电池模组PACK线圆柱形电芯全自动装配线，其特征在于：所述双面电焊设备包括焊接传输结构、焊接定位结构和两个焊接运动结构，两个所述焊接运动结构分别设置在所述焊接传输结构的两侧，所述焊接定位结构将侧立的电池箱固定在所述焊接传输结构的焊接位置上，两个所述焊接运动结构的点焊机头分别将电池箱两侧的电池极片与汇流片进行焊接。