CN108747443B - 一种新型加工中心托盘 - Google Patents

Abstract

一种新型加工中心托盘，包括：支架，加工中心围板，托盘置换组件，托盘定位组件；相较于现有技术，具有如下优点：托盘进出加工中心围板中均通过推拉式滑动组件实现，托盘更换效率提高，设备稼动率提高；托盘置换组件中各结构的设置一方面起到滑动限位的功能避免滑动脱轨现象，另一方面多个托盘置换组件的交替使用进一步减少了托盘置换等待时间，提高设备稼动率；托盘定位组件中托盘、拉紧板、底座之间的活动式连接方式避免繁琐的螺丝拆卸过程，再次提高更换托盘的效率及设备稼动率，X‑Y轴定位组件、Z轴定位组件的增设大大提高了托盘、底座之间的定位基准精度，保障数控加工零部件的尺寸精准度。

Description

一种新型加工中心托盘

技术领域

本发明涉及数控加工机械设备技术领域，具体为一种新型加工中心托盘。

背景技术

数控加工，是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，广泛应用于结构零部件、模具的加工成型。数控机床选定具有复杂型面的飞机零件作为加工对象，解决普通的加工方法难以解决的关键，是形状复杂的结构件加工的最好选择之一。

为了简化加工区结构、方便人工装卸工件及大幅度缩短非加工等待时间，提高加工效率与数控加工设备的稼动率，一般给数控机床配备加工中心托盘，将待加工产品直接置于托盘上或以特定的装夹治具为中介固定在托盘上，再由数控机床进行零部件的加工操作，由此可知，加工中心托盘的定位精度直接影响最终零部件的加工精度，但是现有技术中加工中心托盘的定位结构不合理，无法保持较高的重复定位精度导致数控机床加工精度的下降；其次，数控机床的造价较高，空置时间过长会造成不必要的浪费，加工中心托盘中需要配置简便快捷的置换机构才可缓解设备稼动率低下的难题；再者，现有技术中托盘通常以滑动的方式进出加工中心围板中的过程中，由于缺少滑动限位组件容易产生脱轨现象；托盘上装载的工件加工完毕后需要快速将其更换，所以托盘上积存的切削液很容易低落到地面上。

发明内容

一种新型加工中心托盘，包括：支架1，加工中心围板2，托盘置换组件，托盘定位组件；

支架1位于加工中心围板2的侧边开门一侧，托盘置换组件位于支架1上，托盘定位组件置于加工中心围板2的围合空间中；

支架1包括支架本体11、固定在支架本体11底端面的支撑脚12、螺固在支架本体11最上端横架上平面的第一滑轨13、安装在第一滑轨13上且可沿第一滑轨13滑动的第一滑块14；

加工中心围板2为四周边围合连接的结构，加工中心围板2的侧面加工有托盘进料口21，加工中心围板2的下端面设置有一定高度的支撑台22，支撑台22的上端面螺固有固定托盘定位组件用的定位座23；

托盘置换组件包括支撑板3、滚轮安装板4、第一滚轮组5，支撑板3螺丝固定在第一滑块14的上端面，支撑板3宽度中心线的两边对称螺固有两个滚轮安装板4，滚轮安装板4的外侧面均通过螺母安装有第一滚轮组5，其中螺母的上端面低于滚轮安装板4的上端面而第一滚轮组5中的滚轮上滚动面高度相同且均高于滚轮安装板4上端面，托盘置换组件可通过第一滑块14在第一滑轨13上左右滑动改变托盘置换组件的水平位置，使其对准或远离加工中心围板2中的托盘进料口21；

托盘定位组件包括托盘6、拉紧板7、底座8、拉紧气缸9，底座8螺固在定位座23的上板面，底座8的下板面宽度中心位置加工有拉紧气缸容置槽81，底座8的板面上加工有四个导套安装孔82且导套安装孔82对称分布于拉紧气缸容置槽81的两侧，导套安装孔82中螺固有导套83，底座8远离托盘置换组件的一端上板面螺固有托盘定位块84，拉紧气缸9置于拉紧气缸容置槽81中且拉紧气缸动力输出轴穿过底座8与底座8上方的拉紧板7固定连接，拉紧板7的下板面设置有四个导柱71且四个导柱71均置于底座8中的导套83中，利用导柱71、导套83的配合限位功能保证拉紧板7与底座8之间只发生竖向滑动且使底座8的整个平面受力均匀，拉紧板7的宽度两侧面均固定有第二滚轮组72且第二滚轮组72中的滚轮上滚动面高度一致且均高于拉紧板7上板面，第二滚轮组72的设置便于使托盘6以滚动摩擦的形式滑动到拉紧板7的正上方位置避免人工搬运，托盘6由托盘置换组件中的第一滚轮组5滑动到第二滚轮组72的过程中托盘6的板面会受到底座8中托盘定位块84的限制完成托盘6与底座8在X轴方向的初步定位避免滑动过度；托盘6与拉紧板7之间通过螺丝固定或活动式固定；

底座8靠近托盘置换组件的端面上安装有托盘进料滑动组件11，其中托盘进料滑动组件11包括对称设置正在底座8宽度中心线两侧的竖向支撑板111，螺栓固定在竖向支撑板111外侧面的第三滚轮组112，两个竖向支撑板111的相对内侧面通过固定轴113横向连接，其中固定轴113的两端均加工有螺纹结构与两侧竖向支撑板111螺纹固定，固定轴113的中间长度段的圆柱面的直径两端加工有两个平行与中心轴向的平面，便于扳手等工具夹住固定轴113将其与竖向支撑板111螺纹固定；

托盘6的侧端面上螺丝安装有把手61，便于操作人员手持操作；

上述新型加工中心托盘，将装载有待加工件的托盘6放到托盘置换组件中第一滚轮组5上，通过推动托盘6使其依次经过第一滚轮组5、第三滚轮组112、第二滚轮组72滑动到拉紧板7的上板面并通过托盘定位块84将托盘6与底座8之间进行X轴方向的初步定位后，将托盘6与拉紧板7固定后启动拉紧气缸9使拉紧板7下降进而带动托盘6下降，通过导柱71、导套83之间的相对运动将作用在托盘6上的数控加工动力均匀分布到底座8上；在位于加工中心围板2中的第一个托盘6上的待加工件正在进行数控加工的同时，可将托盘置换组件通过第一滑块14、第一滑轨13之间的相对滑动将托盘置换组件推离托盘进料口21位置，这时候操作员可以将装载有下一批待加工件的托盘6，可初步缩短加工中心托盘中待加工件的更换，缩短数控机床的待机时间。

优选的，所述新型加工中心托盘，包括2～3组可独立滑动的托盘置换组件。

设置多组托盘置换组件后，多个托盘置换组件可交替使用，当上一个托盘6上的零部件加工完成后，可通过滑轨滑块之间的滑动迅速将加工中心围板2中的托盘6进行更换，设备稼动率大大提高。

优选的，所述新型加工中心托盘，托盘置换组件中还包括置换定位组件12包括防尘罩121、定位板122、定位杆123，定位杆123垂直穿过防尘罩121的前后板面，防尘罩121的上板面与支撑板3的下板面螺固连接，防尘罩121后板的内侧板面螺丝固定有“几”形定位杆固定板124、后板外侧板面螺丝固定有轴套125，定位杆123穿过“几”形定位杆固定板124前板面的通孔、防尘罩121后板、轴套125的圆心孔，定位杆123上套接固定有限位块127，定位杆123上套有弹簧126且弹簧126的两端分别抵触在定位杆固定板124、限位块127的板面，定位杆123延伸方向所对的支架本体11横架侧板面的位置螺丝固定有定位板122，定位板122的两侧面倾斜且宽度中心加工有半圆形凹槽1221，托盘置换组件随第一滑块14横向滑动的同时定位组件12中的定位杆123会沿着定位板122一侧的倾斜板面滑到半圆形凹槽1221中，此过程中，由于定位板122中的倾斜板面对定位杆123的作用力会使弹簧126先发生压缩当运动到半圆形凹槽1221中时弹簧126的长度发生部分回伸，使定位杆123卡在半圆形凹槽1221中，当需要将托盘置换组件推离托盘进料口21位置时只需先手动回拉定位杆123使其端部脱离半圆形凹槽1221即可。

托盘6推进或推离加工中心围板2中时，置换定位组件12可保证托盘置换组件、托盘定位组件中的第一滚轮组5、第二滚轮组72、第三滚轮组112的作用宽度在同一运动轨迹中，省却操作员多次进行对准定位的麻烦。

优选的，所述新型加工中心托盘，支架本体11中最上端横架下方的横架侧板面螺丝锁定有第二滑轨15，且防尘罩121后板的后板面与第二滑轨15上的第二滑块16螺丝锁定。

第二滑轨15的设置作为防尘罩121的滑动支撑件，再加上防尘罩121与支撑板3之间的连接固定关系，一方面更利于托盘置换组件在第一滑轨13、第二滑轨15上的滑动稳定性，另一方面可通过滑轨的支撑将托盘置换组件的重力传到支架1上，避免支撑板3长期悬空受力导致变形报废。

优选的，所述新型加工中心托盘，托盘6为铝板，托盘6的底面与第一滚轮组5、第三滚轮组112、第二滚轮组72接触的位置加工有矩形凹槽且矩形凹槽中螺固有钢材质的滑动板62。

铝材质的托盘6重量较轻，便于人工操作，但是长期与滚轮发生反复滚动摩擦后容易产生滚动划痕，钢材的滑动板62直接与滚轮发生接触可很好的保护铝板材质托盘6表面完整性。

优选的，所述新型加工中心托盘，托盘置换组件中滚轮安装板4的端部垂直固定有加强板41，且加强板41上加工有卡条容纳槽411，滚轮安装板4前端侧板面上固定有旋转轴，旋转轴垂直穿过卡条42的前端板面，其中卡条42包括一体结构的45°倾斜卡扣板421、延长杆422，卡条42的延长杆422置于卡条容纳槽411中且延长杆422的前端侧面加工有拉簧第一固定孔4221，支撑板3板面上加工有拉簧第二固定孔31，拉簧的两端部分别固定在拉簧第一固定孔4221、拉簧第二固定孔31中，卡条42未受力状态下拉簧(图中未画出)处于微拉伸状态且卡条42的倾斜卡扣板421上端面高度高于滚轮安装板4上端面、延长杆422的下板面水平贴合在卡条容纳槽411中，相对应的，托盘6中钢质滑动板62的下板面的对应位置加工有卡扣槽621，托盘6在托盘置换组件中的第一滚轮组5上滑动过程中会先将卡条42的倾斜卡扣板421上端面下压，拉簧的长度进一步被拉伸，当倾斜卡扣板421上端面卡扣在滑动板62中卡扣槽621中后，拉簧长度会发生部分回缩，通过卡扣组合使托盘6在滑动置换组件上定位，避免托盘6在托盘置换组件中左右晃动使其偏离第一滚轮组5的作用范围，其中倾斜卡扣板421上端面与滚轮安装板4上端面的高度差不宜过大，否则会使托盘6卡住难以继续滑行。

优选的，所述新型加工中心托盘，托盘6与拉紧板7之间活动式固定，其中活动式定位组件包括设置在拉紧板7宽度两侧面的第一L形拉紧条74，且第二滚轮组72中的多个滚轮位于第一L形拉紧条74的隔断孔槽741中，托盘6的下板面设置有第二L形拉紧条63，第一L形拉紧条74的上端横板面位于第二L形拉紧条63下端横板面的上方且两者水平面的投影发生部分重叠，第二L形拉紧条63下端横板面的底面高度低于底座中托盘定位块84上端面的高度。

第一L形拉紧条74、第二L形拉紧条63的设置使拉紧板7随拉紧气缸9下降时，第一L形拉紧条74中的上端横板面贴在第二L形拉紧条63下端横板面上并带动托盘6向下运动，实现托盘6与拉紧板7之间的活动式连接，省却了反复拆卸螺丝的麻烦，进一步加快了加工中心托盘更换的效率，提高设备稼动率。

优选的，所述新型加工中心托盘，托盘定位组件中包括Z轴定位组件10，Z轴定位组件10包括固定在底座8四角位置矩形凹槽中的Z轴定位块101，且Z轴定位块101的上板面高度高出底座8上板面16mm～25mm，且Z轴定位块101位于托盘6中第二L形拉紧条63的正下方，当托盘6向下运动时，第二L形拉紧条63的水平下板面会紧紧贴合在Z轴定位块101的水平上板面，所以起到在Z轴方向定位的作用。

由于底座8的平面面积较大，很难保证与底座8上板面完全接触，特别是经过长时间的数控加工后，锯切后的金属碎屑会沉积到底座8的上板面且金属碎屑难以在底座上完全清除，更难保证底座8上表面的平整度，而Z轴定位块101的面积较小且位于底座8的四角位置，便于清理。

优选的，所述新型加工中心托盘，在底座8靠近四角位置设置有吹气接头85，且每个吹气接头85对应于一个Z轴定位块101。将压缩空气管道街道吹气接头85中便于定时自动吹气清除Z轴定位块101上的金属碎屑。

优选的，所述新型加工中心托盘，位于吹气接头85正上方的拉紧板7下板面加工有吹气接头避位槽73形成吹气接头避位空间，避免拉紧板7下降的过程中会碰触到吹气接头85，另一方面避免因要预留出吹气接头85的容置高度导致托盘定位组件的结构紧凑度下降。

优选的，所述新型加工中心托盘，托盘定位组件中还包括X-Y轴定位组件13，其中X-Y轴定位组件13包括导轴孔131、导轴132，其中导轴132穿垂直插固定在Z轴定位块101、底座8的板面中，导轴孔131设置在第二L形拉紧条63的下板面。

当托盘定位块84对托盘6进行X轴方向的初步定位后，启动拉紧气缸9后，导轴132会插入导轴孔131中使托盘6与底座8之间在X、Y轴方向上完成精确定位，大大提高数控加工的加工定位精度。

优选的，所述新型加工中心托盘，滚轮安装板4的外侧板面设置有导向板43，滚轮组5中的滚轮位于导向板43与滚轮安装板4侧板形成的空间中，其中，两侧滚轮安装板4的外侧边的距离小于托盘6下底面第二L形拉紧条63中下端横板面的相对内侧板面之间的距离1.2mm～2.5mm。优选的，托盘进料滑动组件11中竖向支撑板111的外侧板面螺固有导向板114,且两侧导向板114外侧面之间的距离小于托盘6下底面第二L形拉紧条63中下端横板面的相对内侧板面之间的距离1.2mm～2.5mm。

当托盘6沿着托盘置换组件中的滑轮组5在支撑板3上滑动时，托盘6下端面宽度两侧的第二L形拉紧条63会与导向板43的外侧板面滑动摩擦式相对运动，避免托盘6在托盘置换组件中的滑动路线发生偏移。

优选的，所述新型加工中心托盘，支撑板3的四边设置有竖直方向延伸的档边32，档边32的上端面低于第一滚轮组5的上滚动面。

当托盘6上的待加工件在加工中心围板2中加工完成后，托盘6上会残留有很多切削液，从加工中心围板2中转移到托盘置换组件后切削液容易滴落在支撑板3的上板面，积攒过多后会从支撑板3上落到地面，档边32的设计可避免切削液低落到地面上。

附图说明：

下面结合附图对具体实施方式作进一步的说明，其中：

图1是本发明涉及的新型加工中心托盘的整体结构示意图；

图2是本发明涉及的新型加工中心托盘中加工中心围板的结构示意图；

图3是本发明涉及的新型加工中心托盘的部分结构示意图；

图4是本发明涉及的新型加工中心托盘中托盘定位组件中底座结构示意图；

图5是本发明涉及的新型加工中心托盘中置换定位组件的结构示意图；

图6是本发明涉及的新型加工中心托盘中托盘置换组件的部分结构示意图；

图7是本发明涉及的新型加工中心托盘中托盘定位组件的部分结构示意图；

图8是本发明涉及的新型加工中心托盘中托盘定位组件的部分结构示意图；

图9是本发明涉及的新型加工中心托盘中托盘定位组件的结构示意图；

图10是本发明涉及的新型加工中心托盘中托盘的结构示意图；

编号对应的具体结构如下：

支架1，支架本体11,支撑脚12,第一滑轨13,第一滑块14,第二滑轨15,第二滑块16,加工中心围板2,托盘进料口21，支撑台22，定位座23,支撑板3,拉簧第二固定孔31,档边32，滚轮安装板4,加强板41,卡条容纳槽411,卡条42,倾斜卡扣板421,延长杆422,拉簧第一固定孔4221，导向板43，第一滚轮组5，托盘6,把手61,滑动板62,卡扣槽621,第二L形拉紧条63,拉紧板7,导柱71,第二滚轮组72,吹气接头避位槽73,第一L形拉紧条74,隔断孔槽741,底座8,拉紧气缸容置槽81，导套安装孔82,导套83,托盘定位块84,吹气接头85,拉紧气缸9,Z轴定位组件10,Z轴定位块101,托盘进料滑动组件11,竖向支撑板111,第三滚轮组112，固定轴113,导向板114，置换定位组件12,防尘罩121,定位板122,半圆形凹槽1221,定位杆123，定位杆固定板124,轴套125,弹簧126,限位块127，X-Y轴定位组件13,导轴孔131,导轴132，

具体实施方式

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施案例1：

一种新型加工中心托盘，包括：支架1，加工中心围板2，托盘置换组件，托盘定位组件；支架1位于加工中心围板2的侧边开门一侧，托盘置换组件位于支架1上，托盘定位组件置于加工中心围板2的围合空间中；支架1包括支架本体11、固定在支架本体11底端面的支撑脚12、螺固在支架本体11最上端横架上平面的第一滑轨13，安装在第一滑轨13上且可沿第一滑轨13滑动的第一滑块14；加工中心围板2为无上盖、四周边围合连接的结构，加工中心围板2的侧面加工有托盘进料口21，加工中心围板2的下端面设置有一定高度的支撑台22，支撑台22的上端面螺固有固定托盘定位组件用的定位座23；托盘置换组件包括支撑板3、滚轮安装板4、第一滚轮组5，支撑板3螺丝固定在第一滑块14的上端面，支撑板3宽度中心线的两边对称螺固有两个滚轮安装板4，滚轮安装板4的外侧面均通过螺母安装有第一滚轮组5，其中螺母的上端面低于滚轮安装板4的上端面而第一滚轮组5中的滚轮上滚动面高度相同且均高于滚轮安装板4上端面，托盘置换组件可通过第一滑块14在第一滑轨13上的左右滑动改变托盘置换组件的水平位置，使其对准或远离加工中心围板2中的托盘进料口21；托盘定位组件包括托盘6、拉紧板7、底座8、拉紧气缸9，底座8螺固在定位座23的上板面，底座8的下板面宽度中心位置加工有拉紧气缸容置槽81，底座8的板面上加工有四个导套安装孔82且导套安装孔82对称分布于拉紧气缸容置槽81的两侧，导套安装孔中螺固有导套83，底座8远离托盘置换组件的一端上板面螺固有托盘定位块84，拉紧气缸9置于拉紧气缸容置槽81中且拉紧气缸动力输出轴穿过底座8与底座8上方的拉紧板7固定连接，拉紧板7的下板面设置有四个导柱71且四个导柱71均置于底座8中的导套83中，利用导柱71、导套83的配合限位功能保证拉紧板7与底座8之间只发生竖向滑动且使底座8的整个平面受力均匀，拉紧板7的宽度两侧面均固定有第二滚轮组72且第二滚轮组72中的滚轮上滚动面高度一致且均高于拉紧板7上板面，第二滚轮组72的设置便于使托盘6以滚动摩擦的形式滑动到拉紧板7的正上方位置避免人工搬运，托盘6由托盘置换组件中的第一滚轮组5滑动到第二滚轮组72的过程中托盘6的板面会受到底座8中托盘定位块84的限制完成托盘6与底座8在X轴方向的初步定位避免滑动过度；托盘6与拉紧板7之间通过螺丝固定或活动式固定；底座8靠近托盘置换组件的端面上安装有托盘进料滑动组件11，其中托盘进料滑动组件11包括对称设置正在底座8宽度中心线两侧的竖向支撑板111，螺栓固定在竖向支撑板111外侧面的第三滚轮组112，两个竖向支撑板111的相对内侧面通过固定轴113横向连接，其中固定轴113的两端均加工有螺纹结构与两侧竖向支撑板111螺纹固定，固定轴113的中间长度段的圆柱面的直径两端加工有两个平行与中心轴向的平面，便于扳手等工具夹住固定轴113将其与竖向支撑板111螺纹固定；托盘6的侧端面上螺丝安装有把手61，便于操作人员手持操作。

其中，托盘置换组件中还包括置换定位组件12包括防尘罩121、定位板122、定位杆123，定位杆123垂直穿过防尘罩121的前后板面，防尘罩121的上板面与支撑板3的下板面螺固连接，防尘罩121后板的内侧板面螺丝固定有“几”形定位杆固定板124、后板外侧板面螺丝固定有轴套125，定位杆123穿过“几”形定位杆固定板124前板面的通孔、防尘罩121后板、轴套125的圆心孔，定位杆123上套接固定有限位块127，定位杆123上套有弹簧126且弹簧126的两端分别抵触在定位杆固定板124、限位块127的板面，定位杆123延伸方向所对的支架本体11横架侧板面的位置螺丝固定有两侧面倾斜且宽度中心加工有半圆形凹槽1221的定位板122，托盘置换组件随第一滑块14作用横向滑动的同时定位组件12中的定位杆123会沿着定位板一侧的倾斜板面滑到半圆形凹槽1221中，此过程中，由于定位板122中的倾斜板面对定位杆123的作用力会使弹簧126先发生压缩当运动到半圆形凹槽1221中时弹簧126的长度发生部分回伸，使定位杆123卡在半圆形凹槽1221中，当需要将托盘置换组件推离托盘进料口21位置时只需先手动回拉定位杆123使其端部脱离半圆形凹槽1221即可。

进一步的，支架本体11位于最上端横架下方的横架侧板面螺丝锁定有第二滑轨15，且防尘罩121后板的后板面与第二滑轨15上的第二滑块16螺丝锁定。

进一步的，托盘6为铝板，托盘6的底面与第一滚轮组5、第三滚轮组112、第二滚轮组72接触的位置加工有矩形凹槽且矩形凹槽中螺固有钢材质的滑动板62。

进一步的，托盘置换组件中滚轮安装板4的端部垂直固定有加强板41，且加强板41上加工有卡条容纳槽411，滚轮安装板4靠近前端部的侧板面上通过螺帽固定有旋转轴，旋转轴垂直穿过卡条42的前端板面，其中卡条42包括一体结构的45°倾斜卡扣板421、延长杆422，卡条42的延长杆422置于卡条容纳槽411中且延长杆422的前端侧面加工有拉簧第一固定孔4221，支撑板3板面上加工有拉簧第二固定孔31，拉簧的两端部分别固定在拉簧第一固定孔4221、拉簧第二固定孔31中，卡条42未受力状态下拉簧(图中未画出)处于微拉伸状态且卡条42的倾斜卡扣板421上端面高度高于滚轮安装板4上端面、延长杆422的下板面水平贴合在卡条容纳槽411中，相对应的，托盘6中钢质滑动板62的下板面的对应位置加工有卡扣槽621，托盘6在托盘置换组件中的第一滚轮组5上滑动过程中会先将卡条42的倾斜卡扣板421上端面下压同时拉簧的长度进一步被拉伸，当倾斜卡扣板421上端面卡扣在滑动板62中卡扣槽621中后，拉簧的长度会部分回缩，这是通过卡扣组合使托盘6在滑动置换组件上定位，避免托盘6在托盘置换组件中左右晃动使其偏离第一滚轮组5的作用范围，其中倾斜卡扣板421上端面与滚轮安装板4上端面的高度差不宜过大，否则会使托盘6卡住难以继续前后滑行。

可选择的，托盘6与拉紧板7之间活动式固定，其中活动式定位组件包括设置在拉紧板7宽度两侧面的第一L形拉紧条74，且第二滚轮组72中的多个滚轮位于第一L形拉紧条74的隔断孔槽741中，托盘6的下板面设置有第二L形拉紧条63，第一L形拉紧条74的上端横板面位于第二L形拉紧条63下端横板面的上方且两者水平面的投影发生部分重叠，第二L形拉紧条63下端横板面的底面高度低于底座中托盘定位块84上端面的高度。

进一步的，托盘定位组件中包括Z轴定位组件10，Z轴定位组件10包括固定在底座8四角位置矩形凹槽中的Z轴定位块101，且Z轴定位块101的上板面高度高出底座8上板面18mm，且Z轴定位块101位于托盘6中第二L形拉紧条63的正下方，当托盘6向下运动时，第二L形拉紧条63的水平下板面会紧紧贴合在Z轴定位块101的水平上板面，所以起到在Z轴方向定位的作用；在底座8靠近四角位置设置有吹气接头85，且每个吹气接头85对应于一个Z轴定位块101。将压缩空气管道街道吹气接头85中便于定时自动吹气清除Z轴定位块101上的金属碎屑。托盘定位组件中还包括X-Y轴定位组件13，其中X-Y轴定位组件13包括导轴孔131、导轴132，其中导轴132设置在Z轴定位块101及底座8的板面上的导轴安装孔中，导轴孔131设置在托盘6底板面的第二L形拉紧条63板面。

可选择的，滚轮安装板4的外侧板面设置有导向板43，滚轮组5中的滚轮位于导向板43与滚轮安装板4侧板形成的空间中，其中，两侧滚轮安装板4的外侧边的距离小于托盘6下底面第二L形拉紧条63中下端横板面的相对内侧板面之间的距离1.2mm。优选的，托盘进料滑动组件11中竖向支撑板111的外侧板面螺固有导向板114,且两侧导向板114外侧面之间的距离小于托盘6下底面第二L形拉紧条63中下端横板面的相对内侧板面之间的距离1.2mm，支撑板3的四边设置有竖直方向延伸的档边32，档边32的上端面低于滚轮组5的上滚动面。

本具体实施例中涉及的新型加工中心托盘相较于现有技术，具有如下优点：托盘6进出加工中心围板2中均通过推拉式滑动组件实现，托盘6更换效率提高，设备稼动率提高；托盘置换组件中各结构的设置一方面起到滑动限位的功能避免滑动脱轨现象，另一方面多个托盘置换组件的更换使用进一步减少了更换等待时间，进一步提高设备稼动率；托盘定位组件中托盘6、拉紧板7、底座8之间的活动式连接方式避免繁琐的螺丝拆卸过程，再次提高更换托盘6的效率及设备稼动率，X-Y定位组件、Z定位组件的增设大大提高了托盘6、底座8之间的定位基准精度，保障数控加工零部件的尺寸精准度。

具体实施案例2：

一种新型加工中心托盘，包括：支架1，加工中心围板2，托盘置换组件，托盘定位组件；支架1位于加工中心围板2的侧边开门一侧，托盘置换组件位于支架1上，托盘定位组件置于加工中心围板2的围合空间中；支架1包括支架本体11、固定在支架本体11底端面的支撑脚12、螺固在支架本体11最上端横架上平面的第一滑轨13，安装在第一滑轨13上且可沿第一滑轨13滑动的第一滑块14；加工中心围板2为无上盖、四周边围合连接的结构，加工中心围板2的侧面加工有托盘进料口21，加工中心围板2的下端面设置有一定高度的支撑台22，支撑台22的上端面螺固有固定托盘定位组件用的定位座23；托盘置换组件包括支撑板3、滚轮安装板4、第一滚轮组5，支撑板3螺丝固定在第一滑块14的上端面，支撑板3宽度中心线的两边对称螺固有两个滚轮安装板4，滚轮安装板4的外侧面均通过螺母安装有第一滚轮组5，其中螺母的上端面低于滚轮安装板4的上端面而第一滚轮组5中的滚轮上滚动面高度相同且均高于滚轮安装板4上端面，托盘置换组件可通过第一滑块14在第一滑轨13上的左右滑动改变托盘置换组件的水平位置，使其对准或远离加工中心围板2中的托盘进料口21；托盘定位组件包括托盘6、拉紧板7、底座8、拉紧气缸9，底座8螺固在定位座23的上板面，底座8的下板面宽度中心位置加工有拉紧气缸容置槽81，底座8的板面上加工有四个导套安装孔82且导套安装孔82对称分布于拉紧气缸容置槽81的两侧，导套安装孔中螺固有导套83，底座8远离托盘置换组件的一端上板面螺固有托盘定位块84，拉紧气缸9置于拉紧气缸容置槽81中且拉紧气缸动力输出轴穿过底座8与底座8上方的拉紧板7固定连接，拉紧板7的下板面设置有四个导柱71且四个导柱71均置于底座8中的导套83中，利用导柱71、导套83的配合限位功能保证拉紧板7与底座8之间只发生竖向滑动且使底座8的整个平面受力均匀，拉紧板7的宽度两侧面均固定有第二滚轮组72且第二滚轮组72中的滚轮上滚动面高度一致且均高于拉紧板7上板面，第二滚轮组72的设置便于使托盘6以滚动摩擦的形式滑动到拉紧板7的正上方位置避免人工搬运，托盘6由托盘置换组件中的第一滚轮组5滑动到第二滚轮组72的过程中托盘6的板面会受到底座8中托盘定位块84的限制完成托盘6与底座8在X轴方向的初步定位避免滑动过度；托盘6与拉紧板7之间通过螺丝固定或活动式固定；底座8靠近托盘置换组件的端面上安装有托盘进料滑动组件11，其中托盘进料滑动组件11包括对称设置正在底座8宽度中心线两侧的竖向支撑板111，螺栓固定在竖向支撑板111外侧面的第三滚轮组112，两个竖向支撑板111的相对内侧面通过固定轴113横向连接，其中固定轴113的两端均加工有螺纹结构与两侧竖向支撑板111螺纹固定，固定轴113的中间长度段的圆柱面的直径两端加工有两个平行与中心轴向的平面，便于扳手等工具夹住固定轴113将其与竖向支撑板111螺纹固定；托盘6的侧端面上螺丝安装有把手61，便于操作人员手持操作。

其中，托盘置换组件中还包括置换定位组件12包括防尘罩121、定位板122、定位杆123，定位杆123垂直穿过防尘罩121的前后板面，防尘罩121的上板面与支撑板3的下板面螺固连接，防尘罩121后板的内侧板面螺丝固定有“几”形定位杆固定板124、后板外侧板面螺丝固定有轴套125，定位杆123穿过“几”形定位杆固定板124前板面的通孔、防尘罩121后板、轴套125的圆心孔，定位杆123上套接固定有限位块127，定位杆123上套有弹簧126且弹簧126的两端分别抵触在定位杆固定板124、限位块127的板面，定位杆123延伸方向所对的支架本体11横架侧板面的位置螺丝固定有两侧面倾斜且宽度中心加工有半圆形凹槽1221的定位板122，托盘置换组件随第一滑块14作用横向滑动的同时定位组件12中的定位杆123会沿着定位板一侧的倾斜板面滑到半圆形凹槽1221中，此过程中，由于定位板122中的倾斜板面对定位杆123的作用力会使弹簧126先发生压缩当运动到半圆形凹槽1221中时弹簧126的长度发生部分回伸，使定位杆123卡在半圆形凹槽1221中，当需要将托盘置换组件推离托盘进料口21位置时只需先手动回拉定位杆123使其端部脱离半圆形凹槽1221即可。

进一步的，支架本体11位于最上端横架下方的横架侧板面螺丝锁定有第二滑轨15，且防尘罩121后板的后板面与第二滑轨15上的第二滑块16螺丝锁定。

进一步的，托盘6为铝板，托盘6的底面与第一滚轮组5、第三滚轮组112、第二滚轮组72接触的位置加工有矩形凹槽且矩形凹槽中螺固有钢材质的滑动板62。

进一步的，托盘置换组件中滚轮安装板4的端部垂直固定有加强板41，且加强板41上加工有卡条容纳槽411，滚轮安装板4靠近前端部的侧板面上通过螺帽固定有旋转轴，旋转轴垂直穿过卡条42的前端板面，其中卡条42包括一体结构的45°倾斜卡扣板421、延长杆422，卡条42的延长杆422置于卡条容纳槽411中且延长杆422的前端侧面加工有拉簧第一固定孔4221，支撑板3板面上加工有拉簧第二固定孔31，拉簧的两端部分别固定在拉簧第一固定孔4221、拉簧第二固定孔31中，卡条42未受力状态下拉簧(图中未画出)处于微拉伸状态且卡条42的倾斜卡扣板421上端面高度高于滚轮安装板4上端面、延长杆422的下板面水平贴合在卡条容纳槽411中，相对应的，托盘6中钢质滑动板62的下板面的对应位置加工有卡扣槽621，托盘6在托盘置换组件中的第一滚轮组5上滑动过程中会先将卡条42的倾斜卡扣板421上端面下压同时拉簧的长度进一步被拉伸，当倾斜卡扣板421上端面卡扣在滑动板62中卡扣槽621中后，拉簧的长度会部分回缩，这是通过卡扣组合使托盘6在滑动置换组件上定位，避免托盘6在托盘置换组件中左右晃动使其偏离第一滚轮组5的作用范围，其中倾斜卡扣板421上端面与滚轮安装板4上端面的高度差不宜过大，否则会使托盘6卡住难以继续前后滑行。

可选择的，托盘6与拉紧板7之间活动式固定，其中活动式定位组件包括设置在拉紧板7宽度两侧面的第一L形拉紧条74，且第二滚轮组72中的多个滚轮位于第一L形拉紧条74的隔断孔槽741中，托盘6的下板面设置有第二L形拉紧条63，第一L形拉紧条74的上端横板面位于第二L形拉紧条63下端横板面的上方且两者水平面的投影发生部分重叠，第二L形拉紧条63下端横板面的底面高度低于底座中托盘定位块84上端面的高度。

进一步的，托盘定位组件中包括Z轴定位组件10，Z轴定位组件10包括固定在底座8四角位置矩形凹槽中的Z轴定位块101，且Z轴定位块101的上板面高度高出底座8上板面25mm，且Z轴定位块101位于托盘6中第二L形拉紧条63的正下方，当托盘6向下运动时，第二L形拉紧条63的水平下板面会紧紧贴合在Z轴定位块101的水平上板面，所以起到在Z轴方向定位的作用；在底座8靠近四角位置设置有吹气接头85，且每个吹气接头85对应于一个Z轴定位块101。将压缩空气管道街道吹气接头85中便于定时自动吹气清除Z轴定位块101上的金属碎屑。托盘定位组件中还包括X-Y轴定位组件13，其中X-Y轴定位组件13包括导轴孔131、导轴132，其中导轴132设置在Z轴定位块101及底座8的板面上的导轴安装孔中，导轴孔131设置在托盘6底板面的第二L形拉紧条63板面。

可选择的，滚轮安装板4的外侧板面设置有导向板43，滚轮组5中的滚轮位于导向板43与滚轮安装板4侧板形成的空间中，其中，两侧滚轮安装板4的外侧边的距离小于托盘6下底面第二L形拉紧条63中下端横板面的相对内侧板面之间的距离2.5mm。优选的，托盘进料滑动组件11中竖向支撑板111的外侧板面螺固有导向板114,且两侧导向板114外侧面之间的距离小于托盘6下底面第二L形拉紧条63中下端横板面的相对内侧板面之间的距离2.5mm，支撑板3的四边设置有竖直方向延伸的档边32，档边32的上端面低于第一滚轮组5的上滚动面。

可选择的，新型加工中心托盘包括3组托盘置换组件。

本具体实施例中涉及的新型加工中心托盘相较于现有技术，具有如下优点：托盘6进出加工中心围板2中均通过推拉式滑动组件实现，托盘6更换效率提高，设备稼动率提高；托盘置换组件中各结构的设置一方面起到滑动限位的功能避免滑动脱轨现象，另一方面多个托盘置换组件的更换使用进一步减少了更换等待时间，进一步提高设备稼动率；托盘定位组件中托盘6、拉紧板7、底座8之间的活动式连接方式避免繁琐的螺丝拆卸过程，再次提高更换托盘6的效率及设备稼动率，X-Y定位组件、Z定位组件的增设大大提高了托盘6、底座8之间的定位基准精度，保障数控加工零部件的尺寸精准度。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种新型加工中心托盘,包括：支架，加工中心围板，托盘置换组件，托盘定位组件；支架位于加工中心围板的侧边开门一侧，托盘置换组件位于支架上，托盘定位组件置于加工中心围板的围合空间中；支架包括支架本体、固定在支架本体底端面的支撑脚、螺固在支架本体最上端横架上平面的第一滑轨，安装在第一滑轨上且可沿第一滑轨滑动的第一滑块；

加工中心围板为四周边围合连接的结构，加工中心围板的侧面加工有托盘进料口，加工中心围板的下端面设置有一定高度的支撑台，支撑台的上端面螺固有固定托盘定位组件用的定位座；托盘置换组件包括支撑板、滚轮安装板、第一滚轮组，支撑板螺丝固定在第一滑块的上端面，支撑板宽度中心线的两边对称螺固有两个滚轮安装板，滚轮安装板的外侧面均通过螺母安装有第一滚轮组，其中螺母的上端面低于滚轮安装板的上端面而第一滚轮组中的滚轮上滚动面高度相同且均高于滚轮安装板上端面，托盘置换组件可通过第一滑块在第一滑轨上的左右滑动改变托盘置换组件的水平位置，使其对准或远离加工中心围板中的托盘进料口；

托盘定位组件包括托盘、拉紧板、底座、拉紧气缸，底座螺固在定位座的上板面，底座的下板面宽度中心位置加工有拉紧气缸容置槽，底座的板面上加工有四个导套安装孔且导套安装孔对称分布于拉紧气缸容置槽的两侧，导套安装孔中螺固有导套，底座远离托盘置换组件的一端上板面螺固有托盘定位块，拉紧气缸置于拉紧气缸容置槽中且拉紧气缸动力输出轴穿过底座与底座上方的拉紧板固定连接，拉紧板的下板面设置有四个导柱且四个导柱均置于底座的导套中，拉紧板的宽度两侧面均固定有第二滚轮组且第二滚轮组中的滚轮上滚动面高度一致且均高于拉紧板上板面，托盘由托盘置换组件中的第一滚轮组滑动到第二滚轮组的过程中托盘的板面会受到底座中托盘定位块的限制完成托盘与底座在X轴方向的初步定位避免滑动过度；托盘与拉紧板之间通过螺丝固定或活动式固定；

底座靠近托盘置换组件的端面上安装有托盘进料滑动组件，其中托盘进料滑动组件包括对称设置正在底座宽度中心线两侧的竖向支撑板，螺栓固定在竖向支撑板外侧面的第三滚轮组，两个竖向支撑板的相对内侧面通过固定轴横向连接，固定轴的两端均加工有螺纹结构与两侧竖向支撑板螺纹固定，固定轴中间长度段的圆柱面直径两端加工有两个平行与中心轴向的平面；托盘的侧端面上螺丝安装有把手。

2.如权利要求1所述新型加工中心托盘，其特征如下：托盘置换组件中还包括置换定位组件，置换定位组件包括防尘罩、定位板、定位杆，定位杆垂直穿过防尘罩的前后板面，防尘罩的上板面与支撑板的下板面螺固连接，防尘罩后板的内侧板面螺丝固定有“几”形定位杆固定板、后板外侧板面螺丝固定有轴套，定位杆穿过“几”形定位杆固定板前板面的通孔、防尘罩后板、轴套的圆心孔，定位杆上套接固定有限位块，定位杆上套有弹簧且弹簧的两端分别抵触在定位杆固定板、限位块的板面，定位杆延伸方向所对的支架本体横架侧板面的位置螺丝固定定位板，定位板两侧面倾斜且宽度中心加工有半圆形凹槽，托盘置换组件随第一滑块作用横向滑动的同时定位组件中的定位杆会沿着定位板一侧的倾斜板面滑到半圆形凹槽中。

3.如权利要求2所述新型加工中心托盘，其特征如下：支架本体中最上端横架下方的横架侧板面螺丝固定有第二滑轨，且防尘罩后板的后板面与第二滑轨上的第二滑块螺丝锁定。

4.如权利要求1所述新型加工中心托盘，其特征如下：托盘为铝板，托盘的底面与第一滚轮组、第三滚轮组、第二滚轮组接触的位置加工有矩形凹槽且矩形凹槽中螺固有钢材质的滑动板。

5.如权利要求4所述新型加工中心托盘，其特征如下：托盘置换组件中滚轮安装板的端部垂直固定有加强板，加强板上加工有卡条容纳槽，滚轮安装板前端部的侧板面上通过螺帽固定有旋转轴，旋转轴垂直穿过卡条的前端板面，卡条包括一体结构的45°倾斜卡扣板、延长杆，卡条的延长杆置于卡条容纳槽中且延长杆的前端侧面加工有拉簧第一固定孔，支撑板板面上加工有拉簧第二固定孔，拉簧的两端部分别固定在拉簧第一固定孔、拉簧第二固定孔中，卡条未受力状态下拉簧处于微拉伸状态且卡条的倾斜卡扣板上端面高度高于滚轮安装板上端面、延长杆的下板面水平贴合在卡条容纳槽中，相对应的，托盘中钢质滑动板的下板面的对应位置加工有卡扣槽；加工中心托盘包括2～3组可独立滑动的托盘置换组件。

6.如权利要求1所述新型加工中心托盘，其特征如下：托盘与拉紧板之间活动式固定，其中活动式定位组件包括设置在拉紧板宽度两侧面的第一L形拉紧条，且第二滚轮组中的多个滚轮位于第一L形拉紧条的隔断孔槽中，托盘的下板面设置有第二L形拉紧条，第一L形拉紧条的上端横板面位于第二L形拉紧条下端横板面的上方且两者水平面的投影发生部分重叠，第二L形拉紧条下端横板面的底面高度低于底座中托盘定位块上端面的高度。

7.如权利要求1所述新型加工中心托盘，其特征如下：托盘定位组件中包括Z轴定位组件，Z轴定位组件包括固定在底座四角位置矩形凹槽中的Z轴定位块，且Z轴定位块的上板面高度高出底座上板面16mm～25mm，且Z轴定位块位于托盘中第二L形拉紧条的正下方，托盘向下运动时，第二L形拉紧条的水平下板面会紧紧贴合在Z轴定位块的水平上板面起到在Z轴方向定位的作用，在底座靠近四角位置设置有吹气接头，且每个吹气接头对应于一个Z轴定位块，吹气接头的正上方拉紧板下板面加工有吹气接头避位槽形成吹气接头避位空间。

8.如权利要求1所述新型加工中心托盘，其特征如下：托盘定位组件中还包括X-Y轴定位组件，其中X-Y轴定位组件包括导轴孔、导轴，其中导轴垂直穿插固定在Z轴定位块及底座板面中，导轴孔设置在第二L形拉紧条板面。

9.如权利要求1所述新型加工中心托盘，其特征如下：滚轮安装板的外侧板面设置有导向板，滚轮组中的滚轮位于导向板与滚轮安装板侧板形成的空间中，其中，两侧滚轮安装板外侧边的距离小于两个第二L形拉紧条中下端横板面的相对内侧板面之间的距离1.2mm～2.5mm，相应的，托盘进料滑动组件中竖向支撑板的外侧板面螺固有导向板,且两侧导向板外侧面之间的距离小于第二L形拉紧条中下端横板面的相对内侧板面之间的距离1.2mm～2.5mm。

10.如权利要求1所述新型加工中心托盘，其特征如下：支撑板的四边设置有竖直方向延伸的档边，档边的上端面低于第一滚轮组上滚动面。