CN108723842A - 智能轮毂加工夹持装备 - Google Patents

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CN108723842A CN201810505193.4A CN201810505193A CN108723842A CN 108723842 A CN108723842 A CN 108723842A CN 201810505193 A CN201810505193 A CN 201810505193A CN 108723842 A CN108723842 A CN 108723842A
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张群
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Abstract

本发明公开了一种智能轮毂加工夹持装备,夹持组件包括一对相向设置的伸缩气缸和夹持头,两个夹持头之间形成有放置轮毂的夹持空间,夹持头安装在伸缩气缸的伸缩杆上以使得伸缩气缸能够带动两个夹持头相互靠近或者远离。竖直设置在操作台上的竖板,伸缩气缸贯穿竖板上的限位孔并固接;操作台顶端面部分向内凹陷形成有环形导向槽,环形导向槽与操作台同心,竖板的底端滑动嵌设在环形导向槽内。每对夹持组件中的两块竖板的两端之间分别通过连接板连接,连接板中部形成缺口,缺口的口径大于轮毂的宽度,并且,两块连接板之间的距离小于轮毂的直径。结构简单,使用方便,夹持稳定性高,可以快捷更换已加工和未加工轮毂,大大提高了轮毂加工生产效率。

Description

智能轮毂加工夹持装备
技术领域
本发明涉及轮毂生产加工设备,具体地,涉及一种智能轮毂加工夹持装备。
背景技术
轮毂是汽车的重要组成部分,汽车轮胎本身是软体的,轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形结构,就叫轮毂。
现有的轮毂加工一般是立式加工中心上进行钻孔加工,然而现在的钻夹具结构复杂,轮毂装拆不方便,并且钻夹具的重复定位精度较低。
同时,操作过程中,当钻孔机对一件轮毂加工完成后需要将其从夹具上拆卸下来,再将另一个未加工的轮毂更换上以后,再重新开始下一件轮毂的钻孔操作,频繁更换耽误时间,费时费力,影响了生产加工效率。
因此,急需要提供一种结构简单、使用方便,能够快捷更换已加工和未加工轮毂的智能轮毂加工夹持装备。
发明内容
本发明的目的是提供一种智能轮毂加工夹持装备,该智能轮毂加工夹持装备结构简单,使用方便,灵活拆装,适用范围广,夹持稳定性高,可以快捷更换已加工和未加工轮毂,省时省力,大大提高了轮毂加工生产效率。
为了实现上述目的,本发明提供了一种智能轮毂加工夹持装备,包括圆盘形的操作台和设置在操作台台面的多对夹持组件;其中,
操作台上沿中心轴线方向形成有转动轴,操作台能够绕转动轴转动,多对夹持组件沿周向均匀间隔设置在操作台面上;
夹持组件包括一对相向设置的伸缩气缸和夹持头,两个夹持头之间形成有放置轮毂的夹持空间,并且,夹持头安装在伸缩气缸的伸缩杆上以使得伸缩气缸能够带动两个夹持头相互靠近或者远离;
夹持组件还包括竖直设置在操作台上的竖板,伸缩气缸贯穿竖板上的限位孔并固接,并且,限位孔为多个且自上而下均匀排列设置;
操作台顶端面部分向内凹陷形成有环形导向槽,环形导向槽与操作台同心,并且,竖板的底端滑动嵌设在环形导向槽内;
每对夹持组件中的两块竖板的两端之间分别通过连接板连接,连接板中部形成缺口,缺口的口径大于轮毂的宽度,并且,两块连接板之间的距离小于轮毂的直径;
两个夹持头上相对的端面上分别形成两对感应器,并且,其中一对为红外感应器,另一对为压力感应器。
优选地,夹持头的一侧为燕尾型,另一侧为平面型且与伸缩气缸固接。
优选地,燕尾型的中心部位向内凹陷形成有盲孔,盲孔内嵌设有顶紧气缸,顶紧气缸上连接有顶紧球头且能够驱动顶紧球头靠近或远离轮毂表面。
优选地,顶紧球头为橡胶球头。
优选地,智能轮毂加工夹持装备还包括底座,转动轴的底端固接在底座上。
优选地,底座的底端面部分向内凹陷形成有盲槽,盲槽内嵌设有千斤顶,千斤顶的手柄延伸至底座外部。
优选地,底座的底端面上靠近盲槽的位置设有用于安装移动轮的安装孔。
优选地,移动轮为自锁移动轮。
根据上述技术方案,本发明使用操作台绕转动轴自转,而多对夹持组件沿周向均匀间隔设置在操作台上,这样可以在多对夹持组件上均提前安装夹持好未加工的轮毂,此时开启钻孔机对其中一个未加工轮毂进行钻孔加工,待其加工结束后成为已加工轮毂,通过转动操作台可以使得其他未加工轮毂调整移动至加工区域等待加工,而已加工轮毂从加工区域移出,此时可以在钻孔操作不停止的同时撤下已加工轮毂,如此可以节省钻孔操作的时间,缩短轮毂加工操作的周期,大大提高了轮毂加工的效率。
在使用钻机对轮毂进行钻孔操作过程中,其对夹持组件的横向力较大,容易引起伸缩气缸发生错位,而一旦伸缩气缸错位会使得轮毂歪斜,直接导致钻孔操作的位置难以对准,发生重大的操作失误,形成严重的尺寸误差,为了避免上述情况发生,夹持组件还包括竖直设置在操作台上的竖板,伸缩气缸贯穿竖板上的限位孔并固接。为了根据具体使用要求来改变伸缩气缸的具体夹持水平高度,限位孔为多个且自上而下均匀排列设置。
在使用过程中,不同尺寸的轮毂夹持时需要不同大小的夹持空间,这就需要对多对夹持组件进行增加或者减少,而为了使得增加或者减少后的多对夹持组件能够始终维持在同一个圆环上,以保证操作台操作过程和转动过程中的平衡,将操作台顶端面部分向内凹陷形成环形导向槽,环形导向槽与操作台同心,并且,竖板的底端滑动嵌设在环形导向槽内。
同时,将每对夹持组件中的两块竖板的两端之间分别通过连接板连接,连接板中部形成缺口,缺口的口径大于轮毂的宽度,并且,两块连接板之间的距离小于轮毂的直径。如此不仅可以从多个方向上将未加工轮毂紧紧固定,还可以通过连接杆连接两侧竖板,使得整体框架结构更加紧凑稳固。
而在两个夹持头上相对的端面上分别形成两对感应器,并且,其中一对为红外感应器,另一对为压力感应器。如此既可以通过红外感应器的感应来智能远程判断每对夹持组件中是否已经夹持轮毂,又可以通过压力感应器来实时控制和读取对轮毂的压力大小,防止用力过小夹持不紧或者用力过大造成轮毂变形。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解,并且构成说明书的一部分,与下面的具体实施方式一起用于解释本发明,但并不构成对本发明的限制。在附图中:
图1是根据本发明提供的一种实施方式中的智能轮毂加工夹持装备的结构示意图;
图2是根据本发明提供的一种实施方式中的感应器的安装示意图。
附图标记说明
1-操作台 2-转动轴
3-伸缩气缸 4-夹持头
5-轮毂 6-竖板
7-环形导向槽 8-连接板
9-感应器
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是,此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明,并不用于限制本发明。
在本发明中,在未作相反说明的情况下,“上、下、内、外、顶、底”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位,或为本领域技术人员理解的俗称,而不应视为对该术语的限制。
参见图1和图2,本发明提供一种智能轮毂加工夹持装备,包括圆盘形的操作台1和设置在操作台1台面的多对夹持组件;其中,
操作台1上沿中心轴线方向形成有转动轴2,操作台1能够绕转动轴2转动,多对夹持组件沿周向均匀间隔设置在操作台1面上;
夹持组件包括一对相向设置的伸缩气缸3和夹持头4,两个夹持头4之间形成有放置轮毂5的夹持空间,并且,夹持头4安装在伸缩气缸3的伸缩杆上以使得伸缩气缸3能够带动两个夹持头4相互靠近或者远离;
夹持组件还包括竖直设置在操作台1上的竖板6,伸缩气缸3贯穿竖板6上的限位孔并固接,并且,限位孔为多个且自上而下均匀排列设置;
操作台1顶端面部分向内凹陷形成有环形导向槽7,环形导向槽7与操作台1同心,并且,竖板6的底端滑动嵌设在环形导向槽7内;
每对夹持组件中的两块竖板6的两端之间分别通过连接板8连接,连接板8中部形成缺口,缺口的口径大于轮毂5的宽度,并且,两块连接板8之间的距离小于轮毂5的直径;
两个夹持头4上相对的端面上分别形成两对感应器9,并且,其中一对为红外感应器,另一对为压力感应器。
通过上述技术方案,本发明使用操作台1绕转动轴2自转,而多对夹持组件沿周向均匀间隔设置在操作台1上,这样可以在多对夹持组件上均提前安装夹持好未加工的轮毂,此时开启钻孔机对其中一个未加工轮毂进行钻孔加工,待其加工结束后成为已加工轮毂,通过转动操作台1可以使得其他未加工轮毂调整移动至加工区域等待加工,而已加工轮毂从加工区域移出,此时可以在钻孔操作不停止的同时撤下已加工轮毂,如此可以节省钻孔操作的时间,缩短轮毂加工操作的周期,大大提高了轮毂加工的效率。
在使用钻机对轮毂进行钻孔操作过程中,其对夹持组件的横向力较大,容易引起伸缩气缸3发生错位,而一旦伸缩气缸3错位会使得轮毂歪斜,直接导致钻孔操作的位置难以对准,发生重大的操作失误,形成严重的尺寸误差,为了避免上述情况发生,夹持组件还包括竖直设置在操作台1上的竖板6,伸缩气缸3贯穿竖板6上的限位孔并固接。为了根据具体使用要求来改变伸缩气缸3的具体夹持水平高度,限位孔为多个且自上而下均匀排列设置。
在使用过程中,不同尺寸的轮毂夹持时需要不同大小的夹持空间,这就需要对多对夹持组件进行增加或者减少,而为了使得增加或者减少后的多对夹持组件能够始终维持在同一个圆环上,以保证操作台1操作过程和转动过程中的平衡,将操作台1顶端面部分向内凹陷形成环形导向槽7,环形导向槽7与操作台1同心,并且,竖板6的底端滑动嵌设在环形导向槽7内。
同时,将每对夹持组件中的两块竖板6的两端之间分别通过连接板8连接,连接板8中部形成缺口,缺口的口径大于轮毂的宽度,并且,两块连接板8之间的距离小于轮毂5的直径。如此不仅可以从多个方向上将未加工轮毂5紧紧固定,还可以通过连接杆8连接两侧竖板6,使得整体框架结构更加紧凑稳固。
而在两个夹持头4上相对的端面上分别形成两对感应器9,并且,其中一对为红外感应器,另一对为压力感应器。如此既可以通过红外感应器的感应来智能远程判断每对夹持组件中是否已经夹持轮毂,又可以通过压力感应器来实时控制和读取对轮毂的压力大小,防止用力过小夹持不紧或者用力过大造成轮毂变形。
在本实施方式中,为了增大夹持头4与待加工轮毂表面之间的摩擦力大小,使得加工过程中轮毂定位更加稳固,以保证加工效果,优选地,夹持头4的一侧为燕尾型,另一侧为平面型且与伸缩气缸3固接。
为了进一步地提高该智能轮毂加工夹持装备的夹持力大小,维持夹持状态的稳定不松散,进一步优选地,燕尾型的中心部位向内凹陷形成有盲孔,盲孔内嵌设有顶紧气缸,顶紧气缸上连接有顶紧球头且能够驱动顶紧球头靠近或远离轮毂5表面。
由于越来越多的客户及用户对轮毂的外观要求越来越高,为了避免加工操作时夹持力过大使得轮毂表面与顶紧球头之间相互刮擦产生划痕甚至是形成裂缝,优选顶紧球头为橡胶球头。
此外,为了提高该智能轮毂加工夹持装备在使用过程中的稳定性,防止其倾倒造成严重的生产加工事故,优选地,智能轮毂加工夹持装备还包括底座,转动轴2的底端固接在底座上。
在实际生产过程中常常需要将该智能轮毂加工夹持装备整体移动,为了方便整体搬运时使用叉车插入底座底部或者安装行车吊带,优选地,底座的底端面部分向内凹陷形成有盲槽,盲槽内嵌设有千斤顶,千斤顶的手柄延伸至底座外部。
另外,为了能够实现在生产加工区域内进行短途移动,优选地,底座的底端面上靠近盲槽的位置设有用于安装移动轮的安装孔。这样,通过挤压千斤顶将底座抬高离开地面,从缝隙中将移动轮安装至安装孔内,在释放千斤顶就可以使用移动轮简单地推动整个智能轮毂加工夹持装备移动位置。
为了防止该智能轮毂加工夹持装备在移动过程中停留时发生自动移动的意外,保障移动过程中的安全性,优选地,移动轮为自锁移动轮。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式,但是,本发明并不限于上述实施方式中的具体细节,在本发明的技术构思范围内,可以对本发明的技术方案进行多种简单变型,这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是,在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征,在不矛盾的情况下,可以通过任何合适的方式进行组合,为了避免不必要的重复,本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外,本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合,只要其不违背本发明的思想,其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (8)

1.一种智能轮毂加工夹持装备,其特征在于,包括圆盘形的操作台(1)和设置在所述操作台(1)台面的多对夹持组件;其中,
所述操作台(1)上沿中心轴线方向形成有转动轴(2),所述操作台(1)能够绕所述转动轴(2)转动,多对所述夹持组件沿周向均匀间隔设置在所述操作台(1)面上;
所述夹持组件包括一对相向设置的伸缩气缸(3)和夹持头(4),两个所述夹持头(4)之间形成有放置所述轮毂(5)的夹持空间,并且,所述夹持头(4)安装在所述伸缩气缸(3)的伸缩杆上以使得所述伸缩气缸(3)能够带动两个所述夹持头(4)相互靠近或者远离;
所述夹持组件还包括竖直设置在所述操作台(1)上的竖板(6),所述伸缩气缸(3)贯穿所述竖板(6)上的限位孔并固接,并且,所述限位孔为多个且自上而下均匀排列设置;
所述操作台(1)顶端面部分向内凹陷形成有环形导向槽(7),所述环形导向槽(7)与所述操作台(1)同心,并且,所述竖板(6)的底端滑动嵌设在所述环形导向槽(7)内;
每对所述夹持组件中的两块所述竖板(6)的两端之间分别通过连接板(8)连接,所述连接板(8)中部形成缺口,所述缺口的口径大于所述轮毂(5)的宽度,并且,两块连接板(8)之间的距离小于所述轮毂(5)的直径;
两个所述夹持头(4)上相对的端面上分别形成两对感应器(9),并且,其中一对为红外感应器,另一对为压力感应器。
2.根据权利要求1所述的智能轮毂加工夹持装备,其特征在于,所述夹持头(4)的一侧为燕尾型,另一侧为平面型且与所述伸缩气缸(3)固接。
3.根据权利要求2所述的智能轮毂加工夹持装备,其特征在于,所述燕尾型的中心部位向内凹陷形成有盲孔,所述盲孔内嵌设有顶紧气缸,所述顶紧气缸上连接有顶紧球头且能够驱动所述顶紧球头靠近或远离所述轮毂(5)表面。
4.根据权利要求3所述的智能轮毂加工夹持装备,其特征在于,所述顶紧球头为橡胶球头。
5.根据权利要求1所述的智能轮毂加工夹持装备,其特征在于,所述智能轮毂加工夹持装备还包括底座,所述转动轴(2)的底端固接在所述底座上。
6.根据权利要求5所述的智能轮毂加工夹持装备,其特征在于,所述底座的底端面部分向内凹陷形成有盲槽,所述盲槽内嵌设有千斤顶,所述千斤顶的手柄延伸至所述底座外部。
7.根据权利要求6所述的智能轮毂加工夹持装备,其特征在于,所述底座的底端面上靠近所述盲槽的位置设有用于安装移动轮的安装孔。
8.根据权利要求7所述的智能轮毂加工夹持装备,其特征在于,所述移动轮为自锁移动轮。
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