CN108706961A - 一种实验台环保型陶瓷面板及其制备方法 - Google Patents

一种实验台环保型陶瓷面板及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种实验台环保型陶瓷面板,包括坯体和釉面,其坯体按原料质量百分比计包括粘土20~30%,低温石粉15~35%,高温砂5~10%,铝矾土5~20%,陶瓷废砖回收料20~50%,所述陶瓷废砖回收料的化学成分按重量百分比计为SiO2 70~73%,Al2O3 17~20%,Fe2O3+TiO2 0.5~1.0%,CaO+MgO 1.5~2.5%,K2O+Na2O 5~6%,烧失量小于1.0%。本发明针对实验台陶瓷面板,在其坯体配方中引入陶瓷废砖回收料作为原料之一,在保证坯体具有优异物化特性、力学性能和表观质量的基础上大大提高了陶瓷废砖回收料的利用率。同时,本发明对陶瓷企业的环境保护具有重要的意义。本发明还公开了该陶瓷面板的制备方法,其有效地解决了高温烧成过程容易出现分层或开裂等缺陷,并且减少了干燥时间,提高了生产效率。

Description

一种实验台环保型陶瓷面板及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及材料领域,特别涉及一种陶瓷。
背景技术
[0002] 实验室台的面板常面临恶劣的极端环境,因此实验室台面板需具备优异的物化特 性,现有技术中一般采用塑胶面板作为实验台面板用料。而陶瓷是由高温烧结而成的无机 非金属材料,其耐冲击性、耐磨性、耐高温性、耐候性、耐腐蚀性及抗污性能等物化特性均优 于普通塑胶制品,其独特的性能本应是实验室台面板材料的极佳选择,但由于实验台陶瓷 面板在使用过程中需承受一定的重量,因此面板的厚度较厚,而由于面板的厚度较厚,在烧 成时其坯体中心温度相对表面较低,如果将坯体吸水率控制过低,势必造成坯体表面过烧, 导致其在后期机械加工过程中由于应力集中而导致加工缺陷增加。同时,由于实验台陶瓷 面板较厚,在陶瓷坯体干燥过程中,干燥工序需要延长干燥时间,生产周期长,相对能耗也 较大,且传统干燥方式采用热空气加热,坯体在干燥过程中温度梯度和湿度梯度相反,干燥 效率较低,进而导致坯体内外干燥不均,烧成过程容易出现分层或开裂等缺陷,造成次品率 上升、表观质量欠佳。因此,由于厚度要求较大导致陶瓷面板在制备过程造成次品率上升, 大大增加了原料成本、生产成本、使用成本等,致使制约了陶瓷面板在实验台上的广泛应 用。
[0003] 另外,建筑陶瓷生产会产生大量的废料,如废砖、抛光废渣等,其中抛光废渣由于 本身高温发泡性能并不适宜应用在如实验台陶瓷面板中。而废砖高温烧成不会发泡,因而 可作为一种潜在的生产用原料。但由于废砖很难按色系分类堆放,因此废砖是杂乱混合堆 放。如将废砖引入配方中,必定会对陶瓷制备的综合性能造成一定的不利影响,如强度低、 吸水率大、防污性差、耐高温性差、耐磨性降低等,还会影响坯体的发色,进而影响版面不同 花色的发色。一般普通陶瓷砖表面有3〜4种花色,由于不同花色受色坯影响程度不同,因此 引入废砖的坯体很难与其表面花色和纹理匹配,这导致了废砖的有效利用受到极大的限 制。而实验台陶瓷面板表面的花色和纹理一般为纯色、深色系列,对坯体的颜色要求较低, 因此考虑将陶瓷废砖作为其原料之一加以利用,并选择合适的面釉进行装饰,可有效降低 实验台陶瓷面板的原料成本和大大提高陶瓷废砖的回收利用率。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于针对上述现有技术的不足,提供一种实验台环保型陶瓷面板, 其在保证具有优异物化特性、力学性能和表观质量的基础上有效利用了陶瓷废砖回收料。 本发明同时提供该陶瓷面板的制备方法,大大提高了其生产效率和有效降低了其生产成 本。
[0005] 本发明所采取的技术方案是:一种实验台环保型陶瓷面板,包括坯体和釉面,其坯 体按原料质量百分比计包括粘土20〜30%,低温石粉15〜35%,高温砂5〜10%,铝矾土5〜 20%,陶瓷废砖回收料20〜50%,所述陶瓷废砖回收料的化学成分按重量百分比计包括 Si〇2 70〜73%,Al2〇3l7〜20%,Fe2〇3+Ti〇2〇.5〜1.0%,CaO+Mg0 1.5〜2.5%,K2〇+Na2〇5 〜6%,烧失量小于1.0%,通过低温石粉和高温砂比例调节坯体最终的吸水率特性,通过铝 矾土调节坯体的铝含量使坯体达到足够的机械强度。
[0006] 作为上述方案的进一步改进,所述坯体的化学成分按重量百分比计包括60〜68% 的Si〇2、18 〜21%的厶1203、0.1〜0.3%的卩6203、0.05〜0.30%的1102、0.4〜0.7%的〇&0、0.8 〜1.2%的]\%0、4.2〜6.9%的1(2〇、0.95〜1.35%的恥2〇、3.6〜5.8%的烧失。
[0007] 作为上述方案的进一步改进,所述釉面由基础釉料和釉用色料组成,所述基础釉 料按原料质量百分比计为熔块21 %,长石粉28.5 %,石英粉17 %,方解石9.1 %,氧化铝粉 5.6 %,高岭土8.5 %,氧化锌0.5 %,烧滑石粉5.3 %,氧化锆4.5 %,所述釉用色料占基础釉 料质量百分比计为3〜7%。
[0008] 作为上述方案的进一步改进,所述釉面中基础釉料的化学成分按重量百分比计为 68.12%的51〇2、17.61%的厶12〇3、0.27%的卩62〇3、0.26%的1^〇2、1.79%的〇&0、1.65%的 MgO、4 · 08 % 的K2O、1 · 28 % 的Na2O、0 · 13 % 的ZnO、3 · 56 % 的ZrO2和 1 · 25 % 的烧失。
[0009] 作为上述方案的进一步改进,所述坯体的吸水率为0.3〜0.8%,吸水率过低,瓷坯 中玻璃相多,易产生后期切割裂缺陷;吸水率过高,瓷坯后期易吸潮,发生滞后变形。
[0010] 作为上述方案的进一步改进,所述釉面的厚度小于0.3mm,所述还体的厚度为18〜 25_。具体地,釉面与坯体之间存在膨胀系数差异,因此只有适配的釉面厚度与坯体厚度才 能有效克服后期加工易出现崩边的缺陷。
[0011] 作为上述方案的进一步改进,本发明所述坯体表面中部设有向下凹陷的下陷腔, 所述下陷腔呈倒锥台状,所述下陷腔的底面为矩形,所述下陷腔的底面与坯体表面的夹角 为30〜60度,所述釉面覆盖在坯体表面和所述下陷腔表面上。本发明中坯体的特殊设置可 有效防止成型脱模过程中模芯与坯体表面摩擦而产生缺陷的问题,同时也可防止该实验台 陶瓷面板在使用过程中夹角处容易藏污和积水问题,使其清洁更加方便。
[0012] —种如上所述的实验台环保型陶瓷面板的制备方法,其包括如下工艺步骤:
[0013] 1)按坯体化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中,得含水率为30〜32%的 坯体料浆,料浆球磨处理6〜8h,过筛、喷粉、陈腐,得含水率为6.5〜7.5 %的坯体粉料,备 用;按釉面化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中,球磨处理6〜8h,得固含量为 65%的釉料,备用;
[0014] 2)将坯体粉料置于压机进行压制成型,得生坯;
[0015] 3)生坯先经微波干燥,再经热风干燥后布施釉料,再进入烧成窑中高温烧成,冷 却,得成品。
[0016] 作为上述方案的进一步改进,步骤3)中所述微波干燥的干燥速度为15m/h,干燥功 率为2400〜2800瓦,干燥时间为50〜70min。具体地,干燥速度慢影响生产效率,但干燥速度 过快容易炸砖,而干燥功率过低水分蒸发慢,功率过高亦容易炸砖,因此微波干燥的参数限 定有利于大大降低制备过程中的次品率。
[0017] 作为上述方案的进一步改进,步骤3)所述热风干燥的干燥温度为130〜160°C,干 燥时间为50〜70min,其热风来源于烧成窑的预热回收,热风干燥温度过低影响干燥速度, 过高又容易出现釉面针孔。
[0018] 作为上述方案的进一步改进,步骤3)中所述高温烧成的最高温度为1180〜1190 °C,烧成周期为80〜IOOmin,其可使烧成台面板的吸水率控制在合理的范围。
[0019] 本发明的有益效果是:
[0020] 本发明针对实验台陶瓷面板,在其坯体配方中引入陶瓷废砖回收料作为原料之 一,在保证坯体具有优异物化特性、力学性能和表观质量的基础上大大提高了陶瓷废砖回 收料的利用率。同时,本发明对陶瓷企业的环境保护具有重要的意义。
[0021] 本发明的制备方法中将微波干燥与热风干燥相结合,实现了超厚陶瓷面板坯体内 外水分均匀干燥的目的,有效地解决了高温烧成过程容易出现分层或开裂等缺陷,并且减 少了干燥时间,提高了生产效率。
具体实施方式
[0022] 下面结合实施例对本发明进行具体描述,以便于所属技术领域的人员对本发明的 理解。有必要在此特别指出的是,实施例只是用于对本发明做进一步说明,不能理解为对本 发明保护范围的限制,所属领域技术熟练人员,根据上述发明内容对本发明作出的非本质 性的改进和调整,应仍属于本发明的保护范围。同时下述所提及的原料未详细说明的,均为 市售产品;未详细提及的工艺步骤或制备方法为均为本领域技术人员所知晓的工艺步骤或 制备方法。
[0023] 实施例1
[0024] —种实验台环保型陶瓷面板,包括坯体和釉面,所述坯体表面中部设有向下凹陷 的下陷腔,所述下陷腔呈倒锥台状,所述下陷腔的底面为矩形,所述下陷腔的底面与坯体表 面的夹角为30度,所述釉面覆盖在坯体表面和所述下陷腔表面上。其坯体按原料质量百分 比计包括粘土25 %,低温石粉35 %,高温砂5 %,铝矾土 10 %,陶瓷废砖回收料25 %。所述陶 瓷废砖回收料的化学成分按重量百分比计为SiO2 70%,Al2〇3 20%,Fe203+Ti02 0.5%,Ca0 +MgO 2.5%,K20+Na20 5%,其他化学成分1.5%,烧失量小于1.0%。所述坯体的化学成分按 重量百分比计为 60% 的 Si02、19.10% 的 Α12〇3、0·3% 的Fe2〇3、0.05% 的 Ti〇2、0.47% 的 CaO、 1.2 %的MgO、4.58 %的K2O、0.98 %的Na2O、0.62 %的其他成分和4.8 %的烧失。所述釉面的厚 度小于0.3mm,所述坯体的厚度为18mm。其中基础釉料的化学成分按重量百分比计为 68.12%的51〇2、17.61%的厶12〇3、0.27%的卩62〇3、0.26%的1^〇2、1.79%的〇&0、1.65%的 MgO、4 · 08 % 的K2O、1 · 28 % 的Na2O、0 · 13 % 的ZnO、3 · 56 % 的ZrO2和 1 · 25 % 的烧失。
[0025]制备方法:
[0026] 1)按坯体化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中,得含水率为30%的坯体 料浆,料浆球磨处理8h,所得料浆过250目筛余在0.8 %,得到流速为70s的浆料,随后进行喷 粉和陈腐,得含水率为6.5%、细度为100目筛下筛余小于5.0%、40目上筛余33%、20目上筛 余小于1.0 %的坯体粉料,备用;按釉面化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中,球 磨处理7h,过325目筛余在1.0 %,得到比重为1.42g/cm3,流速为48s,固含量为65 %的釉料, 备用;
[0027] 2)将坯体粉料置于压机进行压制成型,得生坯;
[0028] 3)生坯先经微波干燥,干燥速度为15m/h,干燥功率为2500瓦,干燥时间为70min, 再经温度为130 °C的热风干燥50min后布施釉料,再进入烧成窑中高温烧成,烧成的最高温 度为1190 °C,烧成周期为90min,冷却,得实施例1成品。
[0029] 实施例2
[0030] —种实验台环保型陶瓷面板,包括坯体和釉面,所述坯体表面中部设有向下凹陷 的下陷腔,所述下陷腔呈倒锥台状,所述下陷腔的底面为矩形,所述下陷腔的底面与坯体表 面的夹角为60度,所述釉面覆盖在坯体表面和所述下陷腔表面上。其坯体按原料质量百分 比计包括粘土25%,低温石粉35%,高温砂10%,铝矾土 10%,陶瓷废砖回收料20%。所述陶 瓷废砖回收料的化学成分按重量百分比计为SiO2 73%,Al2〇3 17%,Fe2〇3+Ti02 1.0%,Ca0 +MgO 1.5%,K20+Na20 6%,其他化学成分0.6%,烧失量小于1.0%。所述坯体的化学成分按 重量百分比计为 65.3%的Si02、20.75%的 Α12〇3、0·1%的Fe2〇3、0.30% 的 Ti02、0.55%的 CaO、1.1 %的MgO、4.9%的K20、1.25%的Na2O、0.77%的其他成分和3.6%的烧失。所述釉面 的厚度小于〇.3mm,所述坯体的厚度为25mm。其中基础釉料的化学成分按重量百分比计为 68.12%的51〇2、17.61%的厶12〇3、0.27%的卩62〇3、0.26%的1^〇2、1.79%的〇&0、1.65%的 MgO、4 · 08 % 的K2O、1 · 28 % 的Na2O、0 · 13 % 的ZnO、3 · 56 % 的ZrO2和 1 · 25 % 的烧失。
[0031] 制备方法:
[0032] 1)按坯体化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中,得含水率为32%的坯体 料浆,料浆球磨处理6h,所得料浆过250目筛余在0.85%,得到流速为30s的浆料,随后进行 喷粉和陈腐,得含水率为7.5%、细度为100目筛下筛余小于5.0%、40目上筛余30%、20目上 筛余小于1. 〇 %的坯体粉料,备用;按釉面化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中, 球磨处理8h,过325目筛余在1.0 %,得到比重为1.55g/cm3,流速为38s,固含量为65%的釉 料,备用;
[0033] 2)将坯体粉料置于压机进行压制成型,得生坯;
[0034] 3)生坯先经微波干燥,干燥速度为15m/h,干燥功率为2800瓦,干燥时间为50min, 再经温度为160°C的热风干燥70min后布施釉料,再进入烧成窑中高温烧成,烧成的最高温 度为1190°C,烧成周期为IOOmin,冷却,得实施例2成品。
[0035] 实施例3
[0036] —种实验台环保型陶瓷面板,包括坯体和釉面,所述坯体表面中部设有向下凹陷 的下陷腔,所述下陷腔呈倒锥台状,所述下陷腔的底面为矩形,所述下陷腔的底面与坯体表 面的夹角为45度,所述釉面覆盖在坯体表面和所述下陷腔表面上。其坯体按原料质量百分 比计包括粘土30%,低温石粉30%,高温砂5%,铝矾土5%,陶瓷废砖回收料30%。所述陶瓷 废砖回收料的化学成分按重量百分比计为SiO2 71% ,Al2O3 19%,Fe2〇3+Ti02 0.8%,CaO+ MgO 2%,K20+Na20 5%,其他化学成分1.2%,烧失量小于1.0%。所述坯体的化学成分按重 量百分比计为62.7% 的Si02、20.68% 的Α12〇3、0·2% 的Fe2〇3、0.17% 的Ti02、0.5% 的CaO、 1.2 %的MgO、6.9 %的K20、0.98 %的Na20、0.5 %的其他成分和3.6 %的烧失。所述釉面的厚度 小于0.3mm,所述坯体的厚度为20mm。其中基础釉料的化学成分按重量百分比计为68.12% 的Si02、17.61% 的Α12〇3、0·27% 的 Fe2〇3、0.26% 的 Ti02、1.79% 的Ca0、1.65% 的 Mg0、4.08% 的 K20、1 · 28% 的 Na20、0 · 13 % 的 Zn0、3 · 56 % 的 ZrO2 和1 · 25% 的烧失。
[0037]制备方法:
[0038] 1)按坯体化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中,得含水率为31 %的坯体 料浆,料浆球磨处理7.5h,所得料浆过250目筛余在0.95 %,得到流速为57s的浆料,随后进 行喷粉和陈腐,得含水率为7.1%、细度为100目筛下筛余小于5.0%、40目上筛余48%、20目 上筛余小于1.0%的坯体粉料,备用;按釉面化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机 中,球磨处理7.5h,过325目筛余在0.67 %,得到比重为1.46g/cm3,流速为59s,固含量为 65%的釉料,备用;
[0039] 2)将坯体粉料置于压机进行压制成型,得生坯;
[0040] 3)生坯先经微波干燥,干燥速度为15m/h,干燥功率为2750瓦,干燥时间为65min, 再经温度为145°C的热风干燥60min后布施釉料,再进入烧成窑中高温烧成,烧成的最高温 度为1185 °C,烧成周期为90min,冷却,得实施例3成品。
[0041] 实施例4
[0042] —种实验台环保型陶瓷面板,包括坯体和釉面,所述坯体表面中部设有向下凹陷 的下陷腔,所述下陷腔呈倒锥台状,所述下陷腔的底面为矩形,所述下陷腔的底面与坯体表 面的夹角为50度,所述釉面覆盖在坯体表面和所述下陷腔表面上。其坯体按原料质量百分 比计包括粘土25%,低温石粉35%,高温砂10%,铝矾土 10%,陶瓷废砖回收料20%。所述陶 瓷废砖回收料的化学成分按重量百分比计为SiO2 72%,Al2〇3 18%,Fe2〇3+Ti02 0.6%,Ca0 +MgO 2.3%,K20+Na20 5.2%,其他化学成分I %,烧失量小于1.0%。所述坯体的化学成分 按重量百分比计为 65.6% 的Si02、20.4%的Α12〇3、0·1%的Fe203、0.05%的Ti02、0.7%的
Figure CN108706961AD00071
的MgO、4.6 %的K20、0.95 %的Na20、0.8 %的其他成分和5.8 %的烧失。所述釉面 的厚度小于〇.3mm,所述坯体的厚度为22mm。其中基础釉料的化学成分按重量百分比计为 68.12%的51〇2、17.61%的厶12〇3、0.27%的卩62〇3、0.26%的1^〇2、1.79%的〇&0、1.65%的 MgO、4 · 08 % 的K2O、1 · 28 % 的Na2O、0 · 13 % 的ZnO、3 · 56 % 的ZrO2和 1 · 25 % 的烧失。
[0043] 制备方法:
[0044] 1)按坯体化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中,得含水率为30%的坯体 料浆,料浆球磨处理6h,所得料浆过250目筛余在1.0 %,得到流速为30s的浆料,随后进行喷 粉和陈腐,得含水率为7.5%、细度为100目筛下筛余小于5.0%、40目上筛余50%、20目上筛 余小于1.0 %的坯体粉料,备用;按釉面化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中,球 磨处理7.5h,过325目筛余在0.68 %,得到比重为1.45g/cm3,流速为55s,固含量为65 %的釉 料,备用;
[0045] 2)将坯体粉料置于压机进行压制成型,得生坯;
[0046] 3)生坯先经微波干燥,干燥速度为15m/h,干燥功率为2400瓦,干燥时间为60min, 再经温度为150 °C的热风干燥70min后布施釉料,再进入烧成窑中高温烧成,烧成的最高温 度为1190°C,烧成周期为IOOmin,冷却,得实施例4成品。
[0047] 实施例5
[0048] —种实验台环保型陶瓷面板,包括坯体和釉面,所述坯体表面中部设有向下凹陷 的下陷腔,所述下陷腔呈倒锥台状,所述下陷腔的底面为矩形,所述下陷腔的底面与坯体表 面的夹角为60度,所述釉面覆盖在坯体表面和所述下陷腔表面上。其坯体按原料质量百分 比计包括粘土25%,低温石粉15%,高温砂5%,铝矾土5%,陶瓷废砖回收料50%。所述陶瓷 废砖回收料的化学成分按重量百分比计为SiO2 70%,Al2〇3 18%,Fe2〇3+Ti02 l%,Ca0+Mg0 2.5%,K20+Na20 6%,其他化学成分1.5%,烧失量小于1.0%。所述坯体的化学成分按重量 百分比计为67.4% 的Si02、18.5%的Α12〇3、0·1%的Fe2〇3、0.30%的Ti02、0.47%的CaO、 1.2%的]\%0、6.9%的1(20、0.99%的似20、0.75%的其他成分和5.2%的烧失。所述釉面的厚 度小于0.3mm,所述坯体的厚度为20mm。其中基础釉料的化学成分按重量百分比计为 68.12%的51〇2、17.61%的厶12〇3、0.27%的卩62〇3、0.26%的1^〇2、1.79%的〇&0、1.65%的 MgO、4 · 08 % 的K2O、1 · 28 % 的Na2O、0 · 13 % 的ZnO、3 · 56 % 的ZrO2和 1 · 25 % 的烧失。
[0049] 制备方法:
[0050] 1)按坯体化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中,得含水率为30%的坯体 料浆,料浆球磨处理8h,所得料浆过250目筛余在1.0 %,得到流速为35s的浆料,随后进行喷 粉和陈腐,得含水率为6.5%、细度为100目筛下筛余小于5.0%、40目上筛余50%、20目上筛 余小于1.0 %的坯体粉料,备用;按釉面化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中,球 磨处理8h,过325目筛余在1.0 %,得到比重为1.55g/cm3,流速为90s,固含量为65 %的釉料, 备用;
[0051] 2)将坯体粉料置于压机进行压制成型,得生坯;
[0052] 3)生坯先经微波干燥,干燥速度为15m/h,干燥功率为2400瓦,干燥时间为50min, 再经温度为160°C的热风干燥60min后布施釉料,再进入烧成窑中高温烧成,烧成的最高温 度为1180 °C,烧成周期为80min,冷却,得实施例5成品。
[0053] 对比例:
[0054] —种实验台环保型陶瓷面板,包括坯体和釉面,所述坯体表面中部设有向下凹陷 的下陷腔,所述下陷腔呈倒锥台状,所述下陷腔的底面为矩形,所述下陷腔的底面与坯体表 面的夹角为30度,所述釉面覆盖在坯体表面和所述下陷腔表面上。其坯体按原料质量百分 比计包括粘土50%,低温石粉35%,高温砂5%,错研^±10%。所述釉面的厚度小于0.3mm,所 述坯体的厚度为18mm。其中基础釉料的化学成分按重量百分比计为68.12%的SiO2、 17.61%的厶12〇3、0.27%的卩62〇3、0.26%的1^〇2、1.79%的〇&0、1.65%的]\%0、4.08%的1(2〇、 1 · 28% 的 Na20、0 · 13 % 的Zn0、3 · 56 % 的ZrO2和 1 · 25 % 的烧失。
[0055] 制备方法:
[0056] 1)按坯体化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中,得坯体料浆,料浆球磨 处理8h,所得料浆过250目筛余在1.0%,得到流速为35s的浆料,随后进行喷粉和陈腐,得坯 体粉料,备用;按釉面化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中,球磨处理8h,得固含 量为65 %的釉料,备用;
[0057] 2)将坯体粉料置于压机进行压制成型,得生坯;
[0058] 3)生坯通过热风干燥70min后布施釉料,再进入烧成窑中高温烧成,烧成的最高温 度为1180 °C,烧成周期为80min,冷却,得对比例成品。
[0059] 实施例6:性能测试
[0060] 将上述实施例1〜5所得成品与对比例所得成品各100个,分别进行相关性能测试, 其测试结果如下表1所示。
[0061] 表1性能测试结果
Figure CN108706961AD00081
Figure CN108706961AD00091
[0063]上述实施例为本发明的优选实施例,凡与本发明类似的工艺及所作的等效变化, 均应属于本发明的保护范畴。

Claims (10)

1. 一种实验台环保型陶瓷面板,包括坯体和釉面,其特征在于:坯体按原料质量百分比 计包括粘土20〜30%,低温石粉15〜35%,高温砂5〜10%,铝矾土5〜20 %,陶瓷废砖回收 料20〜50%,所述陶瓷废砖回收料的化学成分按重量百分比计为SiO2 70〜73% ,Al2O3 17 〜20%,Fe2〇3+Ti〇2 0.5〜1.0%,Ca0+Mg0 1.5〜2.5%,K2〇+Na20 5〜6%,烧失量小于 1.0%〇
2. 根据权利要求1所述的一种实验台环保型陶瓷面板,包括坯体和釉面,其特征在于: 所述坯体的化学成分按重量百分比计包括60〜68%的Si02、18〜21 %的Al2〇3、0.1〜0.3% 的Fe2〇3、0.05〜0.30% 的Ti〇2、0.4〜0.7% 的Ca0、0.8〜1.2% 的Mg0、4.2〜6.9% 的K20、
0.95〜1.35%的恥2〇、3.6〜5.8%的烧失。
3. 根据权利要求1所述的一种实验台环保型陶瓷面板,包括坯体和釉面,其特征在于: 所述釉面中基础釉料的化学成分按重量百分比计包括68.12%的Si02、17.61 %的Α12〇3、 0 · 27 % 的Fe2O3、0 · 26 % 的TiO2、1 · 79 % 的CaO、1 · 65% 的MgO、4 · 08% 的K20、1 · 28% 的Na2O、 0 · 13 % 的ZnO、3 · 56 % 的ZrO2和 1 · 25 % 的烧失。
4. 根据权利要求1所述的一种实验台环保型陶瓷面板,包括坯体和釉面,其特征在于: 所述坯体的吸水率为0.3〜0.8%。
5. 根据权利要求1所述的一种实验台环保型陶瓷面板,包括坯体和釉面,其特征在于: 所述釉面的厚度小于〇. 3mm,所述还体的厚度为18〜2 5mm。
6. 根据权利要求1所述的一种实验台环保型陶瓷面板,包括坯体和釉面,其特征在于: 所述坯体表面中部设有向下凹陷的下陷腔,所述下陷腔呈倒锥台状,所述下陷腔的底面为 矩形,所述下陷腔的底面与坯体表面的夹角为30〜60度,所述釉面覆盖在坯体表面和所述 下陷腔表面上。
7. —种如权利要求1〜5任一项所述的实验台环保型陶瓷面板的制备方法,其特征在于 包括如下工艺步骤: 1) 按坯体化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中,得含水率为30〜32%的坯体 料浆,料浆球磨处理6〜8h,过筛、喷粉、陈腐,得含水率为6.5〜7.5%的坯体粉料,备用;按 釉面化学成分将各原料组分与水一同置于球磨机中,球磨处理6〜8h,得釉料,备用; 2) 将坯体粉料置于压机进行压制成型,得生坯; 3) 生坯先经微波干燥,再经热风干燥后布施釉料,再进入烧成窑中高温烧成,冷却,得 成品。
8. 根据权利要求7所述的一种实验台环保型陶瓷面板的制备方法,其特征在于:步骤3) 中所述微波干燥的干燥速度为15m/h,干燥功率为2400〜2800瓦,干燥时间为50〜70min。
9. 根据权利要求7所述的一种实验台环保型陶瓷面板的制备方法,其特征在于:步骤3) 所述热风干燥的干燥温度为130〜160°C。
10. 根据权利要求7所述的一种实验台环保型陶瓷面板的制备方法,其特征在于:步骤 3)中所述高温烧成的最高温度为1180〜1190°C,烧成周期为80〜lOOmin。
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Inventor after: Ke Shanjun

Inventor after: Ma Chao

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Application publication date: 20181026

Assignee: GUANGXI OUSHENNUO CERAMIC Co.,Ltd.

Assignor: FOSHAN OCEANO CERAMICS Co.,Ltd.

Contract record no.: X2021440000228

Denomination of invention: The invention relates to an environmental friendly ceramic panel for a test bench and a preparation method thereof

Granted publication date: 20190111

License type: Common License

Record date: 20211223