CN108675330A - 一种磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺 - Google Patents

一种磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺 Download PDF

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    • C01F7/142Aluminium oxide or hydroxide from alkali metal aluminates from aqueous aluminate solutions by neutralisation with an acidic agent with carbon dioxide

Abstract

本发明提供了一种磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,包括如下步骤:将磷石膏、低品铝土矿、添加剂和改性剂混合研磨制成生料,焙烧得熟料;熟料溶出,并进行固液分离;将分离得到的残渣经浮选,分离得硫化物;将硫化物加工制得硫酸;将分离得到的溶液制备高纯氧化铝粉;将高纯氧化铝粉与氧化钙、氧化锆、氧化锗、氧化钴、氧化硼、氧化铟、氧化镥、碳化硅、氧化铈和碳酸钡混合研磨后得混合粉末,加入水搅拌均匀得镜板涂层材料。本发明具有制酸和制备镜板涂层材料成本低,磷石膏及低品铝土矿的利用率高,工艺简单,制备的镜板涂层材料能使镜板具有极限耐受转速高、极限耐压强度好、表面硬度高、使用寿命长的特点。

Description

一种磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,属于冶金化 工领域。
背景技术
[0002] 磷石膏是指在磷酸生产中用硫酸处理磷矿时产生的固体废渣,其主要成分为硫酸 钙(CaSO4),其含量一般可达到70-90%左右。此外,磷石膏还含有多种杂质:未分解的磷矿, 未洗涤干净的磷酸、氟化钙、铁、铝化合物、酸不溶物、有机质等。我国每年排放磷石膏约 2000万吨,累计排量近亿吨。磷石膏在建材方面的利用率不到5%,大量磷石膏渣场占用土 地,严重污染环境。
[0003] 我国错土矿大部分为一水硬错石型,占到资源总量的98%以上,特点是尚娃、尚错、 低铁,矿石整体铝硅比较低,80%以上的是中低品铝土矿,低品位铝土矿中铝硅比小于4,铝 硅比大于9的矿石仅18.5%左右,因此开发中低品铝土矿资源,是实现我国氧化铝工业可持 续发展的必经之路。
[0004] 镜板与普通金属板最大的区别就是其表面有一种特殊的涂层,该涂层对镜板的性 能有着极大的影响,在压合工艺中,对镜板的性能要求十分高,电压机在操作时,既产生高 温热量(大于300Γ),又有很强的压力(大于50MPa),这就需要镜板需要具备出色的耐高温 和抗压性能,并且镜板的表面需要在经过多次热压后依然能保持十分的光滑,表面没有凹 陷,不发生胀缩。在现有的镜板涂层材料能使镜板具有极限耐受转速高、极限耐压强度好、 表面硬度高、使用寿命长的特点,但是在镜板涂层材料的生产中,镜板涂层材料的制备原料 中含有大量的高纯氧化铝粉,而高纯氧化铝粉的制作工艺复杂、生产成本高,导致高纯氧化 铝粉成品价格贵,大大的增加了镜板涂层材料的生产成本。
[0005] 现目前,针对磷石膏和低品铝土矿的综合利用的技术很少,基本上集中在建材和 铺路等传统领域,这造成了磷石膏和低品铝土矿中大量高价值成分的浪费,附加值非常低。 而将磷石膏和低品铝土矿综合利用来制酸,同时联产镜板涂层材料的工艺,未见报道。
[0006] 发明目的 本发明的目的在于,提供一种磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺。本 发明具有制酸和制备镜板涂层材料成本低,磷石膏及低品铝土矿的利用率高,工艺简单,制 备的镜板涂层材料能使镜板具有极限耐受转速高、极限耐压强度好、表面硬度高、使用寿命 长的特点。
[0007] 本发明的技术方案 一种磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,包括如下步骤: A、 将磷石膏、低品铝土矿、添加剂和改性剂混合并研磨制成生料,送入窑内焙烧,制得 熟料; B、 将步骤A制得的熟料以液固体积比为4-6:1进行水磨溶出,并进行固液分离; C、 将步骤B分离得到的残渣经浮选,分离得硫化物; D、 将步骤C分离出的硫化物置于30-50%的富氧环境下,在800-1200 °C下焙烧3-5h,焙烧 产生的烟气经五氧化二钒催化反应后,采用浓硫酸进行吸收,制得硫酸; E、 将步骤B分离得到的溶液加入氧化钙恒温搅拌,过滤得高纯偏铝酸钠溶液,向高纯偏 铝酸钠溶液中通入CO2气体至白色沉淀不再产生,然后将白色沉淀滤出后得氢氧化铝; F、 将步骤E制得的氢氧化铝加入盐酸搅洗3-4次,再进行搅拌水洗,水洗至滤液呈中性, 得高纯氢氧化铝,将高纯氢氧化铝焙烧,得高纯氧化铝粉; G、 将步骤F制得的高纯氧化铝粉与氧化轉、氧化错、氧化锗、氧化钴、氧化硼、氧化铟、氧 化镥、碳化硅、氧化铈和碳酸钡混合研磨后得混合粉末,加入水搅拌均匀得镜板涂层材料。
[0008] 前述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺中,步骤A中,所述添加 剂为碳酸钠、硫酸钠或烧碱;所述改性剂为无烟煤、碳或煤矸石。
[0009] 前述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺中,步骤A中,所述的生 料中,磷石膏和低品铝土矿按照1:0.9-1.7重量比的比例混合,添加剂添加比例按生料中所 含Na2O和Al2〇3+Fe2〇3总和的分子比为1:1添加,改性剂的混合比例为生料总重量的10-25%。
[0010] 前述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺中,步骤A中,所述窑为 工业回转窑、工业隧道窑或工业立窑。
[0011] 前述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺中,步骤A中,是在温度 1000-1350 °C 下焙烧时间 I _2h。
[0012] 前述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺中,步骤E中,所述氧化 钙的用量为7_12g/L;其中将步骤B分离得到的溶液加入分析纯氧化钙恒温搅拌时的温度为 80-90 °C,搅拌时间为1.5-2h。
[0013] 前述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺中,步骤F中,所述盐酸 的浓度为40-6(^/1,温度为40-60°(:; 前述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺中,步骤F中,所述高纯氢氧 化铝焙烧的焙烧温度为350-600 °C,焙烧时间为2-3h。
[0014] 前述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺中,步骤G中,按重量份 计,所述镜板涂层材料包含高纯氧化铝粉45-50份、氧化钙12-14份、氧化锆8-10份、氧化锗 7-9份、氧化钴4-7份、氧化硼2-4份、氧化铟2-4份、氧化镥1-2份、碳化娃1-2份、氧化铺2-3份 和碳酸钡3-4份。
[0015] 前述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺中,步骤G中,所述混合 粉末的粒径为200_300nm〇
[0016] 本发明通过将磷石膏和低品铝土矿反应、重组,使之成为有用物质。原理的总反应 式为: CaS〇4(磷石膏)+ Na2O · SiO2 · Al2O3 (低品铝土矿)—Na2O · Al2O3 + CaO · SiO2丄 + [硫] 从该反应式可知,用磷石膏中的CaO与低品错土矿中的Si〇2生成原娃酸I丐(CaO · Si〇2 丄)后,得到可溶性极好的铝酸钠(Na2O · Al2O3)。反应式中的[硫],是指通过生料加添加剂和 改性剂工艺,生成的金属硫化物;浸出熟料中的铝酸钠后,将得到的沉淀物浮选即可得到金 属硫化物。
[0017] 有益效果 1、本发明通过利用磷石膏和低品铝土矿作为原料,并加入添加剂和改性剂之后,在高 温焙烧的工艺下得到主要含硅酸盐、铝酸盐和硫化物的熟料,而该铝酸盐的主要成分为铝 酸钠,将铝酸钠水溶出后即可进行回收,而固体残渣浮选之后,得到硫化物,采用硫化物制 备硫酸,通过回收的铝酸钠制备高纯氧化铝粉,将高纯氧化铝粉与其它原料制备镜板涂层 材料,由于整个工艺中主要以磷石膏和低品铝土矿为原料,添加少量其他物质即可,因此, 大大降低了制酸和镜板涂层材料的成本投入。还大大增加了磷石膏和低品铝土矿的利用 率,为缓解磷石膏对环境的污染和充分利用低品铝土矿具有重要的贡献。
[0018] 2、本发明将工艺中的固体残渣浮选之后,得到硫化物,采用硫化物制备硫酸,制酸 的成本低,制酸工艺简单。
[0019] 3、本发明通过的原料通过焙烧后,得到的成分分明,铝主要以铝酸钠形式存在,利 用铝酸钠极易溶于水的特性,可简单快速的将其分离并用于制备高纯氧化铝粉,将高纯氧 化铝粉与其它原料制备镜板涂层材料,镜板涂层材料能使镜板具有极限耐受转速高、极限 耐压强度好、表面硬度高、使用寿命长的特点,镜板涂层材料成本低。
[0020] 为进一步证明本发明镜板涂层材料的效果,发明人进行以下实验; 发明人准备六块相同的金属材,将以下五组实施例中的镜板涂层材料分别刷涂于其中 五块金属板进行表面,刷涂的厚度为1-1.2mm,将刷涂镜板涂层材料的金属板在惰性气体氛 围中、820°C下煅烧2小时,在210°C下保温1小时,制得镜板;将没有刷涂的金属材作为对照 组,将对照组与镜板进行检测,实验结果如下;
Figure CN108675330AD00051
通过对表1镜板涂层材料的实验结果分析可知,本发明的镜板涂层材料制备的镜板极 限耐受转速高、极限耐压强度好、表面硬度高、使用寿命长的特点。
具体实施方式
[0021] 下面结合实施例对本发明作进一步的说明,但并不作为对本发明限制的依据。
[0022] 本发明的实施例 实施例1: 一种磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,步骤如下: A、将磷石膏、低品铝土矿、碳酸钠和无烟煤混合并研磨制成生料,送入工业回转窑内在 温度1000°C下焙烧时间2h,制得熟料;其中,磷石膏和低品铝土矿按照1:0.9重量比的比例 混合,碳酸钠添加比例按生料中所含Na2O和Al2〇3+Fe2〇3总和的分子比为1:1添加,无烟煤的 混合比例为生料总重量的10%; B、 将步骤A制得的熟料以液固体积比为4:1进行水磨溶出,并进行固液分离; C、 将步骤B分离得到的残渣经浮选,分离得硫化物; D、 将步骤C分离出的硫化物置于30%的富氧环境下,在800 °C下焙烧5h,焙烧产生的烟气 经五氧化二钒催化反应后,采用浓硫酸进行吸收,制得硫酸; E、 将步骤B分离得到的溶液加入氧化钙恒温搅拌,过滤得高纯偏铝酸钠溶液,向高纯偏 铝酸钠溶液中通入CO2气体至白色沉淀不再产生,然后将白色沉淀滤出后得氢氧化铝;其中 所述氧化钙的用量为7g/L;其中将步骤B分离得到的溶液加入分析纯氧化钙恒温搅拌时的 温度为80 °C,搅拌时间为1.5h; F、 将步骤E制得的氢氧化铝加入盐酸搅洗3次,再进行搅拌水洗,水洗至滤液呈中性,得 高纯氢氧化铝,将高纯氢氧化铝焙烧,得高纯氧化铝粉;其中所述盐酸的浓度为40g/L,温度 为40°C ;所述高纯氢氧化铝焙烧的焙烧温度为350°C,焙烧时间为2h,所得高纯氧化铝粉的 纯度为99.99%; G、 将步骤F制得的高纯氧化铝粉与氧化轉、氧化错、氧化锗、氧化钴、氧化硼、氧化铟、氧 化镥、碳化硅、氧化铈和碳酸钡混合研磨后得混合粉末,加入水搅拌均匀得镜板涂层材料; 其中按重量份计,所述镜板涂层材料包高含纯氧化铝粉45份、氧化钙12份、氧化锆8份、氧化 锗7份、氧化钴4份、氧化硼2份、氧化铟2份、氧化镥1份、碳化硅1份、氧化铈2份和碳酸钡3份; 所述混合粉末的粒径为200nm。
[0023]实施例2: —种磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,步骤如下: A、 将磷石膏、低品铝土矿、硫酸钠和碳混合并研磨制成生料,送入工业回转窑内在温度 1200°C下焙烧时间1.5h,制得熟料;其中,磷石膏和低品铝土矿按照1:1.1重量比的比例混 合,烧碱添加比例按生料中所含Na2O和Al 2〇3+Fe2〇3总和的分子比为1:1添加,碳的混合比例 为生料总重量的15%; B、 将步骤A制得的熟料以液固体积比为5:1进行水磨溶出,并进行固液分离; C、 将步骤B分离得到的残渣经浮选,分离得硫化物; D、 将步骤C分离出的硫化物置于35%的富氧环境下,在900 °C下焙烧4h,焙烧产生的烟气 经五氧化二钒催化反应后,采用浓硫酸进行吸收,制得硫酸; E、 将步骤B分离得到的溶液加入氧化钙恒温搅拌,过滤得高纯偏铝酸钠溶液,向高纯偏 铝酸钠溶液中通入CO2气体至白色沉淀不再产生,然后将白色沉淀滤出后得氢氧化铝;其中 所述氧化钙的用量为9g/L;其中将步骤B分离得到的溶液加入分析纯氧化钙恒温搅拌时的 温度为85°C,搅拌时间为2h; F、 将步骤E制得的氢氧化铝加入盐酸搅洗4次,再进行搅拌水洗,水洗至滤液呈中性,得 高纯氢氧化铝,将高纯氢氧化铝焙烧,得高纯氧化铝粉;其中所述盐酸的浓度为45g/L,温度 为45°C ;所述高纯氢氧化铝焙烧的焙烧温度为450°C,焙烧时间为2.5h,所得高纯氧化铝粉 的纯度为99.991%; G、 将步骤F制得的高纯氧化铝粉与氧化轉、氧化错、氧化锗、氧化钴、氧化硼、氧化铟、氧 化镥、碳化硅、氧化铈和碳酸钡混合研磨后得混合粉末,加入水搅拌均匀得镜板涂层材料; 其中按重量份计,所述镜板涂层材料包高含纯氧化铝粉47份、氧化钙13份、氧化锆9份、氧化 锗8份、氧化钴5份、氧化硼3份、氧化铟3份、氧化镥2份、碳化硅1份、氧化铈2份和碳酸钡4份; 所述混合粉末的粒径为300nm。
[0024] 实施例3: —种磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,步骤如下: A、 将磷石膏、低品铝土矿、烧碱和煤矸石混合并研磨制成生料,送入工业回转窑内在温 度1300Γ下焙烧时间1.4h,制得熟料;其中,磷石膏和低品铝土矿按照1:1.3重量比的比例 混合,碳酸钠添加比例按生料中所含Na2〇和Al2〇3+Fe2〇3总和的分子比为1:1.2添加,煤矸石 的混合比例为生料总重量的20%; B、 将步骤A制得的熟料以液固体积比为6:1进行水磨溶出,并进行固液分离; C、 将步骤B分离得到的残渣经浮选,分离得硫化物; D、 将步骤C分离出的硫化物置于45%的富氧环境下,在1000 °C下焙烧3h,焙烧产生的烟 气经五氧化二钒催化反应后,采用浓硫酸进行吸收,制得硫酸; E、 将步骤B分离得到的溶液加入氧化钙恒温搅拌,过滤得高纯偏铝酸钠溶液,向高纯偏 铝酸钠溶液中通入CO2气体至白色沉淀不再产生,然后将白色沉淀滤出后得氢氧化铝;其中 所述氧化钙的用量为llg/L;其中将步骤B分离得到的溶液加入分析纯氧化钙恒温搅拌时的 温度为90 °C,搅拌时间为1.5h; F、 将步骤E制得的氢氧化铝加入盐酸搅洗3次,再进行搅拌水洗,水洗至滤液呈中性,得 高纯氢氧化铝,将高纯氢氧化铝焙烧,得高纯氧化铝粉;其中所述盐酸的浓度为50g/L,温度 为60°C ;所述高纯氢氧化铝焙烧的焙烧温度为550°C,焙烧时间为3h,所得高纯氧化铝粉的 纯度为99.991%; G、 将步骤F制得的高纯氧化铝粉与氧化轉、氧化错、氧化锗、氧化钴、氧化硼、氧化铟、氧 化镥、碳化硅、氧化铈和碳酸钡混合研磨后得混合粉末,加入水搅拌均匀得镜板涂层材料; 其中按重量份计,所述镜板涂层材料包高含纯氧化铝粉48份、氧化钙14份、氧化锆10份、氧 化锗9份、氧化钴6份、氧化硼4份、氧化铟2份、氧化镥1份、碳化硅2份、氧化铈3份和碳酸钡3 份;所述混合粉末的粒径为200nm〇
[0025] 实施例4: 一种磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,步骤如下: A、 将磷石膏、低品铝土矿、碳酸钠和煤矸石混合并研磨制成生料,送入工业回转窑内在 温度1350Γ下焙烧时间lh,制得熟料;其中,磷石膏和低品铝土矿按照1:1.5重量比的比例 混合,烧碱添加比例按生料中所含Na2〇和A12〇3+Fe2〇3总和的分子比为1:1添加,煤矸石的混 合比例为生料总重量的25%; B、 将步骤A制得的熟料以液固体积比为5:1进行水磨溶出,并进行固液分离; C、 将步骤B分离得到的残渣经浮选,分离得硫化物; D、 将步骤C分离出的硫化物置于45%的富氧环境下,在1200 °C下焙烧3h,焙烧产生的烟 气经五氧化二钒催化反应后,采用浓硫酸进行吸收,制得硫酸; E、 将步骤B分离得到的溶液加入氧化钙恒温搅拌,过滤得高纯偏铝酸钠溶液,向高纯偏 铝酸钠溶液中通入CO2气体至白色沉淀不再产生,然后将白色沉淀滤出后得氢氧化铝;其中 所述氧化钙的用量为12g/L;其中将步骤B分离得到的溶液加入分析纯氧化钙恒温搅拌时的 温度为90°C,搅拌时间为2h; F、 将步骤E制得的氢氧化铝加入盐酸搅洗4次,再进行搅拌水洗,水洗至滤液呈中性,得 高纯氢氧化铝,将高纯氢氧化铝焙烧,得高纯氧化铝粉;其中所述盐酸的浓度为55g/L,温度 为55°C ;所述高纯氢氧化铝焙烧的焙烧温度为600°C,焙烧时间为2h,所得高纯氧化铝粉的 纯度为99.992%; G、将步骤F制得的高纯氧化铝粉与氧化轉、氧化错、氧化锗、氧化钴、氧化硼、氧化铟、氧 化镥、碳化硅、氧化铈和碳酸钡混合研磨后得混合粉末,加入水搅拌均匀得镜板涂层材料; 其中按重量份计,所述镜板涂层材料包高含纯氧化铝粉50份、氧化钙13份、氧化锆9份、氧化 锗8份、氧化钴5份、氧化硼3份、氧化铟3份、氧化镥2份、碳化硅1份、氧化铈2份和碳酸钡4份; 所述混合粉末的粒径为300nm。
[0026]实施例5: —种磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,步骤如下: A、 将磷石膏、低品铝土矿、硫酸钠和无烟煤混合并研磨制成生料,送入工业回转窑内在 温度1200Γ下焙烧时间2h,制得熟料;其中,磷石膏和低品铝土矿按照1:1.7重量比的比例 混合,烧碱添加比例按生料中所含Na2O和Al2〇3+Fe2〇3总和的分子比为1:1添加,无烟煤的混 合比例为生料总重量的20%; B、 将步骤A制得的熟料以液固体积比为4:1进行水磨溶出,并进行固液分离; C、 将步骤B分离得到的残渣经浮选,分离得硫化物; D、 将步骤C分离出的硫化物置于50%的富氧环境下,在1100 °C下焙烧4h,焙烧产生的烟 气经五氧化二钒催化反应后,采用浓硫酸进行吸收,制得硫酸; E、 将步骤B分离得到的溶液加入氧化钙恒温搅拌,过滤得高纯偏铝酸钠溶液,向高纯偏 铝酸钠溶液中通入CO2气体至白色沉淀不再产生,然后将白色沉淀滤出后得氢氧化铝;其中 所述氧化钙的用量为l〇g/L;其中将步骤B分离得到的溶液加入分析纯氧化钙恒温搅拌时的 温度为85°C,搅拌时间为2h; F、 将步骤E制得的氢氧化铝加入盐酸搅洗3次,再进行搅拌水洗,水洗至滤液呈中性,得 高纯氢氧化铝,将高纯氢氧化铝焙烧,得高纯氧化铝粉;其中所述盐酸的浓度为50g/L,温度 为60°C ;所述高纯氢氧化铝焙烧的焙烧温度为500°C,焙烧时间为2.5h,所得高纯氧化铝粉 的纯度为99.99%; G、 将步骤F制得的高纯氧化铝粉与氧化轉、氧化错、氧化锗、氧化钴、氧化硼、氧化铟、氧 化镥、碳化硅、氧化铈和碳酸钡混合研磨后得混合粉末,加入水搅拌均匀得镜板涂层材料; 其中按重量份计,所述镜板涂层材料包高含纯氧化铝粉50份、氧化钙14份、氧化锆10份、氧 化锗9份、氧化钴7份、氧化硼4份、氧化铟4份、氧化镥2份、碳化硅2份、氧化铈3份和碳酸钡4 份;所述混合粉末的粒径为300nm〇

Claims (10)

1. 一种磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,其特征在于,包括如下步 骤: A、 将磷石膏、低品铝土矿、添加剂和改性剂混合并研磨制成生料,送入窑内焙烧,制得 熟料; B、 将步骤A制得的熟料以液固体积比为4-6:1进行水磨溶出,并进行固液分离; C、 将步骤B分离得到的残渣经浮选,分离得硫化物; D、 将步骤C分离出的硫化物置于30-50%的富氧环境下,在800-1200 °C下焙烧3-5h,焙烧 产生的烟气经五氧化二钒催化反应后,采用浓硫酸进行吸收,制得硫酸; E、 将步骤B分离得到的溶液加入氧化钙恒温搅拌,过滤得高纯偏铝酸钠溶液,向高纯偏 铝酸钠溶液中通入CO2气体至白色沉淀不再产生,然后将白色沉淀滤出后得氢氧化铝; F、 将步骤E制得的氢氧化铝加入盐酸搅洗3-4次,再进行搅拌水洗,水洗至滤液呈中性, 得高纯氢氧化铝,将高纯氢氧化铝焙烧,得高纯氧化铝粉; G、 将步骤F制得的高纯氧化铝粉与氧化轉、氧化错、氧化锗、氧化钴、氧化硼、氧化铟、氧 化镥、碳化硅、氧化铈和碳酸钡混合研磨后得混合粉末,加入水搅拌均匀得镜板涂层材料。
2. 根据权利要求1所述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,其特征 在于:步骤A中,所述添加剂为碳酸钠、硫酸钠或烧碱;所述改性剂为无烟煤、碳或煤矸石。
3. 根据权利要求1所述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,其特征 在于:步骤A中,所述的生料中,磷石膏和低品铝土矿按照1:0.9-1.7重量比的比例混合,添 加剂添加比例按生料中所含Na2O和Al 2〇3+Fe2〇3总和的分子比为1:1添加,改性剂的混合比例 为生料总重量的10-25%。
4. 根据权利要求1所述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,其特征 在于:步骤A中,所述窑为工业回转窑、工业隧道窑或工业立窑。
5. 根据权利要求1所述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,其特征 在于:步骤A中,是在温度1000-1350 °C下焙烧时间I_2h。
6. 根据权利要求1所述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,其特征 在于:步骤E中,所述氧化钙的用量为7-12g/L;其中将步骤B分离得到的溶液加入分析纯氧 化钙恒温搅拌时的温度为80-90°(:,搅拌时间为1.5-211。
7. 根据权利要求1所述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,其特征 在于:步骤?中,所述盐酸的浓度为40-6(^/1,温度为40-60°(:。
8. 根据权利要求1所述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,其特征 在于:步骤F中,所述高纯氢氧化铝焙烧的焙烧温度为350-600°C,焙烧时间为2-3h。
9. 根据权利要求1所述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,其特征 在于:步骤G中,按重量份计,所述镜板涂层材料包含高纯氧化铝粉45-50份、氧化钙12-14 份、氧化锆8-10份、氧化锗7-9份、氧化钴4-7份、氧化硼2-4份、氧化铟2-4份、氧化镥1-2份、 碳化硅1 -2份、氧化铈2-3份和碳酸钡3-4份。
10. 根据权利要求1所述的磷石膏和低品铝土矿制酸联产镜板涂层材料的工艺,其特征 在于:步骤G中,所述混合粉末的粒径为200-300nm。
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