CN108659889A - Bgl气化炉冷备开车工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种BGL气化炉冷备开车工艺方法，包括降负荷及停车前条件的确认步骤，所述条件包括炉内反应良好、无偏烧及空洞；降负荷及停车步骤，保持蒸氧比不变，氧负荷降至降负阈值后，系统进入热备状态；气化炉降压至排渣阈值，并保持压力稳定；排渣步骤，气化炉压力保持在所述排渣阈值，鼓风口空气吹扫；标准火焰下排净渣池后，停燃烧器，鼓风口切换为氮气吹扫，下渣口氮气吹扫；冷炉及开车步骤。针对BGL气化炉，本发明通过工艺优化，能够在不挖炉的基础上重新升温开车，可大大节约再次开车的运行成本。
Description
技术领域
本发明涉及煤气化技术领域，具体涉及一种BGL气化炉冷备开车工艺方 法。
背景技术
众所周知，碎煤加压熔渣气化炉(BGL)以其耗氧量较低、热回收成本 低，且工艺效率较高等特点，在行业中得以广泛应用。在BGL运行过程中， 粒度6-50mm的原料煤及助熔剂通过顶部煤锁进入加压气化炉，当煤逆着向 上的气流在气化炉中由上向下移动时，被干燥、脱除挥发分、气化、最终燃 烧。在气化炉底部，鼓风口将蒸汽和氧的混合物喷入燃烧区，在这里氧和余 下的焦反应释放出温度高于2000℃的高热。这样的高温足以使灰熔化，并提供热以支持气化反应。液态灰渣先排至炉底充满水的激冷室内，液态灰渣在 水中激冷形成一种无味的、不可渗滤的熔渣状玻璃质固体，然后通过渣锁定 期排至渣沟。
现有BGL气化炉设计中，停炉之后需要将炉内未反应的煤挖出，重新装 填原料煤后方可开车，此方法开车费时、费工，且严重影响气化装置的安全 稳定长周期运行。
有鉴于此，亟待针对现有碎煤加压熔渣气化炉(BGL)的冷备开车技术 进行优化设计，以解决BGL气化炉需挖煤后进行开车所存在的上述缺陷。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种BGL气化炉冷备开车工艺方法， 该方法通过工艺优化能够在不挖炉的基础上重新升温开车，可大大节约再次 开车的运行成本。
本发明提供的BGL气化炉冷备开车工艺方法，包括以下步骤：
S1，降负荷及停车前条件的确认：
所述条件包括炉内反应良好、无偏烧及空洞；
S2，降负荷及停车：
保持蒸氧比不变，氧负荷降至降负阈值后，系统进入热备状态；气化炉 降压至排渣阈值，并保持压力稳定；
S3，排渣：
气化炉压力保持在所述排渣阈值，鼓风口空气吹扫；标准火焰下排净渣 池后，停燃烧器，鼓风口切换为氮气吹扫，下渣口氮气吹扫；
S4，冷炉；
S5，开车。
优选地，步骤S1之前，包括以下步骤：
S0，停车前准备：
控制待停车气化炉的上煤粒度及粉尘率。
优选地，步骤S1中，以N－1个鼓风口是亮的为判断条件，表征所述炉 内反应良好、无偏烧及空洞的，其中，所述气化炉具有N个鼓风口。
优选地，步骤S1中，气化炉的排渣压差为40－50KPa，渣池压差为 18Kpa±2Kpa。
优选地，步骤S1中，依据预设的温度速率与鼓风口温度的关系表，控 制每个鼓风口对应的温升速率不超过温升阈值。
优选地，步骤S1中，激冷水循环泵、夹套水循环泵、洗涤循环泵、高 压冷却水循环泵和搅拌器冷却水循环泵构建的系统循环保持正常；气化炉连 接短节短量程液位调节正常；气化炉出口温度与当前负荷匹配。
优选地，步骤S2中，所述降负阈值为4000Nm3/h；所述排渣阈值为 3.0Mpa。
优选地，步骤S3中，所述鼓风口空气吹扫保持在600Nm3/h的空气通入。
优选地，步骤S3中，所述标准火焰下排净渣池持续不堵塞的进行。
优选地，步骤S3中，所述下渣口氮气吹扫保持在1420Nm3/h的氮气通 入。
优选地，步骤S4中，保持鼓风口600Nm3/h的氮气通入吹扫；燃烧器保 持1420Nm3/h的氮气通入吹扫。
优选地，步骤S5中，在氮气升温阶段和空气升温阶段，采用在线自动 分析仪和手动分析同步对煤气出口成分进行分析。
针对BGL气化炉，本发明另辟蹊径地提出了上述冷备开车工艺方法，首 先，降负荷及停车前条件确认需要确保炉内反应良好、无偏烧及空洞，有利 于再次开车的顺利进行；同时，在具体降负荷及停车操作时，保持蒸氧比不 变，氧负荷降至降负阈值；并在气化炉降压至排渣阈值进而拉低渣池液位后， 使得系统保持热备状态，为充分排净渣池及确保渣口畅通提供处理基础；后 续排渣步骤保持在标准火焰下进行，从而能够可靠实现冷备开车。与现有技 术相比，本方案通过工艺优化能够在不挖炉的基础上重新升温开车，可大大 节约时间、人力、物力和财力，可有效降低再次开车运行成本。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体 实施例对本发明作进一步的详细说明。
术语解释：
BGL气化炉：碎煤加压熔渣气化炉。
助熔剂：助熔剂一般指能降低其物质的软化、熔化或液化温度的物质。
冷备：燃烧器关闭，并对燃烧器和燃烧室以及排渣口使用高压氮气吹扫， 保持下渣口通畅。燃料床层在这个过程被氮气吹扫，并且逐渐冷却。气化炉 的系统压力可维持在一定压力或泄至常压，此状态可以无限期地保持下去。
本实施例提供的BGL气化炉冷备开车工艺方法，包括以下步骤：
S1，降负荷及停车前条件的确认：
所述条件包括炉内反应良好、无偏烧及空洞；
S2，降负荷及停车：
保持蒸氧比不变，氧负荷降至降负阈值后，系统进入热备状态；气化炉 降压至排渣阈值，并保持压力稳定；
S3，排渣：
气化炉压力保持在所述排渣阈值，鼓风口空气吹扫；标准火焰下排净渣 池后，停燃烧器，鼓风口切换为氮气吹扫，下渣口氮气吹扫；
S4，冷炉；
S5，开车。
不失一般性，下面以具有六个鼓风口的BGL气化炉作为描述主体，详细 说明本实施例的冷备开车工艺方案。应当理解，具体鼓风口的设置数量对于 本申请请求保护的技术方案并未构成实质性的限制。
为了有效控制粉尘率，提供冷备开车的基础条件冷备，优选在步骤S1 之前，包括执行步骤S0，停车前准备：控制待停车气化炉的上煤粒度及粉尘 率。
S0，停车前冷备：
0.1.提前通知备煤岗位，对待停车的气化炉上煤粒度、粉尘进行控制；具 体地，上煤粒度为6-50mm，粉尘率控制在3％以下，即可降低炉外带出物的 量，提高气化炉的生产效率，气化炉床层阻力减小，并在一定程度上提高了 气化炉的负荷。同时煤气中带出物降低，更加利于系统煤气水的处理。
0.2.助溶剂的添加保持常规比例不变；为了调整渣池中液态渣的流动状 态，稳定气化炉工况，通常在原料煤中设计每42t煤加入1.53t助熔剂。当然， 气化炉实际运行过程中，原料煤来源较多，经过对各个煤矿的灰分进行分析、 研究，将原料煤通过一定配比、混合后送至气化炉内，也能够做到灰熔点调 整至合适范围，原料煤中不再添加助熔剂。
S1，降负荷及停车前条件的确认：
1.1准备停车气化炉的6个鼓风口中至少有5个是亮的。鼓风口亮说明炉 内反应良好，这里，要求6个鼓风口中至少有5个是亮的是为了保证气化炉 内未出现偏烧及空洞，有利于再次开车的顺利进行，由此保证炉内反应良好、 无偏烧及空洞的条件。具体通过视镜观察气化炉内燃烧情况即可，当然，对 于具有N个鼓风口的气化炉而言，以N－1个鼓风口是亮的为判断条件，即 可表征所述炉内反应良好、无偏烧及空洞。
1.2气化炉的排渣压差在48-52Kpa之间；优选采用两个测量点 PDIA2150、2160，以消除误差获得精确检测参数。
1.3排渣时能够控制渣池压差PDIC7110在18Kpa±2Kpa。
1.4依据预设的温度速率与鼓风口温度的关系表，控制每个鼓风口对应的 温升速率不超过温升阈值，优选在操作压力3.0Mpa下进行。具体如下所示 关系表：
上表所示，鼓风口温度≤550℃时，温升速率应≤20℃/min；鼓风口温度 ≥550℃且≤650℃时，温升速率应≤10℃/min；鼓风口温度≥650℃且≤700℃ 时，鼓风口温度不能够再有上涨。也就是说在一定温度范围内各鼓风口温升 速率不能超过指定值，若出现温升速率过快的现象，应立即切除该鼓风口， 防止鼓风口烧坏。
1.5激冷水循环泵P-1201、夹套水循环泵P-1203、洗涤循环泵P-1204、 高压冷却水循环泵P-1207、搅拌器冷却水循环泵P-1213系统循环保持正常， 气化炉连接短节短量程液位LIC-3100指示、调节正常，渣池压差PDIC7110 系统指示、调节正常；
1.6气化炉出口温度TIA2300指示与当前负荷相匹配。
S2，降负荷及停车：
2.1氧负荷按照降负荷操作程序降至降负阈值4000Nm3/h，降负荷过程中 保持现有的蒸氧比不变；
2.2待负荷降至要求后，，气化炉点击“热备”停车按钮，气化炉进入热备 状态，此时，气化炉煤气等待状态去火炬系统切断阀(YV7037和YV8280) 和气化炉压力调节阀(PV2200-3、PV2200-2)切至火炬进行放空，控制气化 炉压力，并缓慢按照气化炉降压速率(≤200KPa/min)将气化炉压力降至排 渣阈值(3.0MPa)，并保持压力稳定。
此过程中，应当注意：①、气化炉降压前要通知调度该运行气化炉切除 管网；②、按下热备指令前要对炉号进行确认，避免停错车。
S3，排渣：
3.1保持气化炉压力稳定在3.0Mpa；
3.2鼓风口保持600Nm3/h的空气通入进行空气吹扫；
3.3火焰菜单选择为标准火焰，持续不堵塞的、有效间断排净渣池内的熔 渣。
这里，保持渣池内存在有效通道是开车成功的重要控制要点及标志。排 渣过程中，要始终观察下渣口排渣以及不排渣时的状态；也就是说，在标准 火焰下，持续不堵塞的进行排净渣池操作，最大限度地排净渣池内熔渣；
3.4待渣无法再次排出时，停燃烧器，鼓风口高压工艺空气切换为高压氮 气，保持1420Nm3/h氮气吹扫下渣口，确保下渣口畅通。
S4，冷炉：
4.1保持鼓风口600Nm3/h氮气吹扫；
4.2燃烧器保持1420Nm3/h氮气吹扫。
S5，开车：
冷炉后开车与正常开车程序一致，实际开车过程中可能会在床层中留下 透气通道，开车过程中在煤层中间形成空洞，在氮气升温、空气升温及投蒸 氧后造成氧含量高的极端现象，在氮气升温前将在线分析正常投用十分关键， 整个开车过程要十分注意氧含量变化情况。优选地，在氮气升温阶段和空气 升温阶段，采用在线自动分析仪和手动分析同步对煤气出口成分进行校正分 析。具体如下所述。
5.1氮气升温阶段：
5.1.1气化炉压力维持在3.0MPa，气化炉鼓风口保持600Nm3/h的高压氮 气通入量；
5.1.2在烧嘴系统运行至少30min后，主控确认下渣口高压冷却水进出口 温差TDI6304达到0.5～1.5℃范围内，选择烧嘴菜单中的“标准火焰”；
5.1.3烧嘴在“标准火焰”下至少运行7.5小时，当烧嘴在“标准火焰”下运 行6小时，中化分析废热锅炉W1201出口总管的气体组分中的CO、CO2、 O2含量。并在第7、8小时时各分析一次；
5.1.4确认烧嘴在“标准火焰”下运行8小时后，必须达到以下条件才能进 行气化炉加空气，否则烧嘴回到“启动火焰”：
(1)产品气分析：CO≥4％,且有上升趋势；CO2≥1.5％,且有上升趋势， O2＜1.0％；
(2)下渣口的高压冷却水进出口温差TDI6304达到0.5～1.5℃；
(3)下炉膛下部高压冷却水进出口温差TDI6314达到1～3℃；
(4)气化炉燃料床层压差PDI2100＜3.5kPa。
应当注意的是：(1)烧嘴在“标准火焰”条件下运行8小时，并确认气化 炉加空气的条件均达到，如果烧嘴运行2小后确认没有充足的工艺空气流 量，则将烧嘴火焰切换到“启动火焰”运行，并重新建立鼓风口的氮气吹扫流 量在600Nm3/h；(2)如果烧嘴还在“启动火焰”运行8小时后，仍不能提供空 气，则应停下烧嘴，通过入气化炉连接短节工艺空气/二次空气/氧气/氮气流 量调节121FIC4380控制烧嘴吹扫氮气流量在1420Nm3/h。同时鼓风口进行氮 气吹扫，通过气化炉蒸氧系统高压空气/高压氮气流量调节阀121FV5260控 制氮气吹扫流量在2700Nm3/h，并重启点火程序。
5.2空气升温阶段：
5.2.1气化炉压力维持在3.0MPa，气化炉鼓风口氮气切换至高压空气， FIC5260：600Nm3/h；
5.2.2在鼓风口通600m3/h空气30min后，确认分析气化炉出口气体组分 中达到以下条件后，可进行加空气负荷：
(1)CO≥8％，且在上升；
(2)CO2≥3％，且在上升；
(3)O2＜0.1％。
5.2.3确认进一步加空气负荷条件，主控通过空气流量调节阀FIC5260增 加空气流量，直至FI5260达到1500Nm3/h；
5.2.4维持气化炉鼓风口空气量在1500Nm3/h的负荷下运行30min后，确 认气化炉出口气体组分中CO、CO2、O2含量能够满足下列要求，则可进一 步增加空气负荷：
(1)CO≥8％，且在上升；
(2)CO2≥3％，且在上升；
(3)O2＜0.1％。
5.2.5主控通过空气流量调节阀FIC5260增加空气流量，直到FI5260达 到3000Nm3/h；
5.2.6维持气化炉鼓风口空气量在3000Nm3/h的负荷下运行30min后，确 认气化炉出口气体组分达到以下条件，则可进一步加空气负荷：
(1)产品气分析：CO≥15％，且有上升趋势；CO2≥4％，且有上升趋势； O2＜0.1％；
(2)气化炉6个鼓风口通过火焰监测口观察黑的鼓风口不超过2个
(3)气化炉燃料床层压差PDI2100＜3.5kPa；
(4)当粗煤气分析CO≥15％时，气化火炬系统点火。
5.2.7确认进一步增加空气负荷的条件，主控通过空气流量调节阀 FIC5260增加空气流量，直到FI5260达到4500Nm3/h
5.2.8维持气化炉鼓风口空气量在4500Nm3/h负荷下运行30min后，确 认气化炉出口气体达到以下条件：
(1)产品气分析：
CO≥15％,且有上升趋势；CO2在4～5％间稳定；O2＜0.1％
(2)通过火焰监测口观察气化炉鼓风口出现“黑管”的不超过2个；
(3)气化炉床层压差PDI2100＜3.5kPa。
5.2.9确认进一步增加空气负荷的条件，主控通过空气流量调节阀 FIC5260增加空气流量，直到FI5260达到6000Nm3/h，维持10min；
5.2.10确认进一步增加空气负荷的条件，主控通过空气流量调节阀 FIC5260增加空气流量，直到FI5260达到7000Nm3/h，维持5min后切蒸氧。
需要说明的是，本实施方式提供的上述实施例，并非局限于所述指标参 数作为控制基础，应当理解，只要停车前的条件确认及停车过程控制构思与 本方案一致，且可达成停车后无需挖炉即可冷态开车的技术效果，均在本申 请请求保护的范围内。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技 术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰， 这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (12)
1.一种BGL气化炉冷备开车工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，降负荷及停车前条件的确认：
所述条件包括炉内反应良好、无偏烧及空洞；
S2，降负荷及停车：
保持蒸氧比不变，氧负荷降至降负阈值后，系统进入热备状态；气化炉降压至排渣阈值，并保持压力稳定；
S3，排渣：
气化炉压力保持在所述排渣阈值，鼓风口空气吹扫；标准火焰下排净渣池后，停燃烧器，鼓风口切换为氮气吹扫，下渣口氮气吹扫；
S4，冷炉；
S5，开车。
2.如权利要求1所述的BGL气化炉冷备开车工艺方法，其特征在于，步骤S1之前，包括以下步骤：
S0，停车前准备：
控制待停车气化炉的上煤粒度及粉尘率。
3.如权利要求1或2所述的BGL气化炉冷备开车工艺方法，其特征在于，步骤S1中，以N－1个鼓风口是亮的为判断条件，表征所述炉内反应良好、无偏烧及空洞的，其中，所述气化炉具有N个鼓风口。
4.如权利要求3所述的BGL气化炉冷备开车工艺方法，其特征在于，步骤S1中，气化炉的排渣压差为40－50KPa，渣池压差为18Kpa±2Kpa。
5.如权利要求3所述的BGL气化炉冷备开车工艺方法，其特征在于，步骤S1中，依据预设的温度速率与鼓风口温度的关系表，控制每个鼓风口对应的温升速率不超过温升阈值。
6.如权利要求3所述的BGL气化炉冷备开车工艺方法，其特征在于，步骤S1中，激冷水循环泵、夹套水循环泵、洗涤循环泵、高压冷却水循环泵和搅拌器冷却水循环泵构建的系统循环保持正常；气化炉连接短节短量程液位调节正常；气化炉出口温度与当前负荷匹配。
7.如权利要求1或2所述的BGL气化炉冷备开车工艺方法，其特征在于，步骤S2中，所述降负阈值为4000Nm3/h；所述排渣阈值为3.0Mpa。
8.如权利要求1或2所述的BGL气化炉冷备开车工艺方法，其特征在于，步骤S3中，所述鼓风口空气吹扫保持在600Nm3/h的空气通入。
9.如权利要求8所述的BGL气化炉冷备开车工艺方法，其特征在于，步骤S3中，所述标准火焰下排净渣池持续不堵塞的进行。
10.如权利要求8所述的BGL气化炉冷备开车工艺方法，其特征在于，步骤S3中，所述下渣口氮气吹扫保持在1420Nm3/h的氮气通入。
11.如权利要求1或2所述的BGL气化炉冷备开车工艺方法，其特征在于，步骤S4中，保持鼓风口600Nm3/h的氮气通入吹扫；燃烧器保持1420Nm3/h的氮气通入吹扫。
12.如权利要求1或2所述的BGL气化炉冷备开车工艺方法，其特征在于，步骤S5中，在氮气升温阶段和空气升温阶段，采用在线自动分析仪和手动分析同步对煤气出口成分进行分析。
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