CN108613800A - 一种船舶拉杆拉力试验方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种船舶拉杆拉力试验方法，将拉杆竖直悬挂，在拉杆的下方挂接压铁，压铁对拉杆施加的拉力为试验拉力，拉杆的额定载荷≤试验拉力≤拉杆的破断极限载荷，静置时间T后，取下压铁，检验拉杆的长度并对拉杆的焊接节点进行探伤检查。直接采用拉杆进行拉力试验，实现非破坏性试验，可得到的更准确的试验数据，省去了取样及多次试验的工序，提升了试验速度和质量；拉杆的长度变化可判定整个拉杆在进行拉力试验后是否符合要求，而焊接节点是拉杆上最薄弱的位置，在拉力试验后对此位置进行探伤处理，可以检验出拉杆的焊接节点是否符合要求。

Description

一种船舶拉杆拉力试验方法

技术领域

本发明涉及船舶制造技术领域，尤其涉及一种船舶拉杆拉力试验方法。

背景技术

风帆船的艏斜桅拉杆属于强受力构件，对于此类强受力构件在使用前均需要进行拉力试验。现有的艏斜桅拉杆的拉力试验是通过取样后在实验室内进行样品拉力试验，为了提升试验的准确性，通常会准备十组以上的样品进行试验，对各组样品逐一进行拉力试验，并形成记录，最后判定拉杆是否符合要求。此拉力试验存在以下缺陷：1、采样方式进行拉力试验，误差较大，试验结果准确性差；2、较多次数的试验延长了试验时间，降低了试验的效率；3、试验结果准确性差会直接影响艏斜桅拉杆的使用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种船舶拉杆拉力试验方法，其直接采用拉杆进行非破坏性试验，试验数据准确可靠，且试验效率高。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种船舶拉杆拉力试验方法，将拉杆竖直悬挂，在所述拉杆的下方挂接压铁，所述压铁对所述拉杆施加的拉力为试验拉力，所述拉杆的额定载荷≤所述试验拉力≤所述拉杆的破断极限载荷，静置时间T后，取下所述压铁，检验所述拉杆的长度并对所述拉杆的焊接节点进行探伤检查。

作为船舶拉杆拉力试验方法的一种优选方案，所述额定载荷不大于所述破断极限载荷的50％。

作为船舶拉杆拉力试验方法的一种优选方案，所述试验拉力≤所述破断极限载荷的70％。

作为船舶拉杆拉力试验方法的一种优选方案，在悬挂所述拉杆前，预先测量所述拉杆的长度L1。

作为船舶拉杆拉力试验方法的一种优选方案，取下所述压铁后测量所述拉杆的长度L2，若L2≤1.5L1，所述拉杆符合要求；反之，则所述拉杆不符合要求。

作为船舶拉杆拉力试验方法的一种优选方案，取下所述压铁后对所述拉杆上的所述焊接节点进行所述探伤检查，若所述探伤检查后无缺陷，则所述拉杆符合要求；反之，则所述拉杆不符合要求。

作为船舶拉杆拉力试验方法的一种优选方案，所述时间T不小于5min。

作为船舶拉杆拉力试验方法的一种优选方案，所述探伤检查为X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤、γ射线探伤、渗透探伤中的任意一种。

作为船舶拉杆拉力试验方法的一种优选方案，所述拉杆的两端分别设置第一眼板和第二眼板，所述第一眼板上开设一个第一孔，所述第二眼板上开设两个间隔的第二孔，两个所述第二孔沿所述拉杆的轴线对称。

作为船舶拉杆拉力试验方法的一种优选方案，包括以下步骤：

步骤S10、通过第一卸扣连接所述第一眼板和起吊设备；

步骤S20、启动所述起吊设备使所述拉杆整体竖直，且所述拉杆的下端脱离地面；

步骤S30、通过两个第二卸扣连接所述第二眼板，并在每个所述第二卸扣下方悬挂一个压铁组，每个所述压铁组包括至少一个所述压铁，且两个所述压铁组的重力之和与所述试验拉力匹配；

步骤S40、继续上升所述拉杆直至所述压铁组的最下端距离地面设定距离后，静置时间T；

步骤S50、启动所述起吊设备使所述拉杆平放在地面，拆除所述第一卸扣、所述第二卸扣和所述压铁；

步骤S60、测量所述拉杆的长度，并与所述拉杆进行拉力试验前的长度进行比较，对所述拉杆上的所述焊接节点进行所述探伤检查，判定所述拉杆是否符合要求。

本发明的有益效果：直接采用拉杆进行拉力试验，实现非破坏性试验，可得到的更准确的试验数据，省去了取样及多次试验的工序，提升了试验速度和质量；拉杆的长度变化可判定整个拉杆在进行拉力试验后是否符合要求，而焊接节点是拉杆上最薄弱的位置，在拉力试验后对此位置进行探伤处理，可以检验出拉杆的焊接节点是否符合要求。

附图说明

图1为本发明实施例的船舶拉杆在进行拉力试验时的状态示意图。

图中：

1、拉杆；2、压铁；3、第一眼板；4、第二眼板；5、第一卸扣；6、第二卸扣；7、钢丝绳。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1所示，本发明实施例提供一种船舶拉杆拉力试验方法，将拉杆1竖直悬挂，在所述拉杆1的下方挂接压铁2，所述压铁2对所述拉杆1施加的拉力为试验拉力，所述拉杆1的额定载荷≤所述试验拉力≤所述拉杆1的破断极限载荷，静置时间T后，取下所述压铁2，检验所述拉杆1的长度并对所述拉杆1的焊接节点进行探伤检查。直接采用拉杆1进行拉力试验，实现非破坏性试验，可得到的更准确的试验数据，省去了取样及多次试验的工序，提升了试验速度和质量；拉杆1的长度变化可判定整个拉杆1在进行拉力试验后是否符合要求，而焊接节点是拉杆1上最薄弱的位置，在拉力试验后对此位置进行探伤处理，可以检验出拉杆1的焊接节点是否符合要求。

拉杆1的额定载荷是指拉杆1允许使用的最大拉力，拉杆1的破断极限载荷是指拉杆1在被拉断的状态下的拉力。

在本实施例中，所述额定载荷不大于所述破断极限载荷的50％。拉杆1的额定载荷不能过大，过大的额定载荷会使得拉杆1寿命缩短。

进一步的，所述试验拉力≤所述破断极限载荷的70％。在进行拉力试验时，将试验拉力设置为小于拉杆1的破断极限载荷的70％，可以更加准确地检验出拉杆1的结构强度，并且可以有效地防止拉杆1损坏，保证拉力试验结束后，拉杆1仍然具有较长的使用寿命。

在本发明的一个优选的实施例中，在悬挂所述拉杆1前，预先测量所述拉杆1的长度L1，取下所述压铁2后测量所述拉杆1的长度L2，若L2≤1.5L1，所述拉杆1符合要求；反之，则所述拉杆1不符合要求。在拉力试验结束后测量拉杆1的伸长长度，只要不超过原拉杆1长度的1.5倍，说明拉杆1的整体结构强度符合要求，即拉杆1符合要求，可应用于船舶。

在本实施例中，取下所述压铁2后还需要对所述拉杆1上的所述焊接节点进行所述探伤检查，若所述探伤检查后无缺陷，则所述拉杆1符合要求；反之，则所述拉杆1不符合要求。探伤检查是为了检验焊接节点(即焊缝)是否符合要求，即检查焊接节点处在拉力试验后是否存在缺陷。进一步的，所述探伤检查为X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤、γ射线探伤、渗透探伤中的任意一种。当然，为了增加探伤检查的力度，还可以将上述检查项目中的任意两种或者以上进行结合对拉杆1的焊接节点进行检查。

进一步的，所述时间T不小于5min。拉力试验的静置时间不小于5min，可以使拉杆1检测结果更加贴合实际，保证检测精度。

在本发明的又一个优选的实施例中，所述拉杆1的两端分别设置第一眼板3和第二眼板4，所述第一眼板3上开设一个第一孔，所述第二眼板4上开设两个间隔的第二孔，两个所述第二孔沿所述拉杆1的轴线对称。

在本实施例中，船舶拉杆拉力试验方法包括以下步骤：

步骤S10、通过第一卸扣5连接所述第一眼板3和起吊设备；

步骤S20、启动所述起吊设备使所述拉杆1整体竖直，且所述拉杆1的下端脱离地面；

步骤S30、通过两个第二卸扣6连接第二眼板4，并在每个所述第二卸扣6下方悬挂一个压铁组，每个所述压铁组包括至少一个所述压铁2，且两个所述压铁组的重力之和与所述试验拉力匹配；

步骤S40、继续上升所述拉杆1直至所述压铁组的最下端距离地面设定距离后，静置时间T；

步骤S50、启动所述起吊设备使所述拉杆1平放在地面，拆除所述第一卸扣5、所述第二卸扣6和所述压铁2；

步骤S60、测量所述拉杆1的长度，并与所述拉杆1进行拉力试验前的长度进行比较，对所述拉杆1上的所述焊接节点进行所述探伤检查，判定所述拉杆1是否符合要求。

通过设置卸扣连接起吊设备和压铁2，便于拆装，进而便于进行拉力试验；而在拉力试验过程中将最下端的压铁2距离地面设定距离，使得检验员能更清楚的观察到拉杆1处于正常的拉力试验状态，在本实施例中，设定距离不能高于200mm，这样设计是为了降低安全隐患。

在本发明的一个具体的实施例中，拉杆1的破断极限载荷为2522KN，其额定载荷为1150KN，设定试验拉力为1176KN，即需要采用质量为120T的压铁2。

具体的包括以下步骤：

步骤S100、在拉杆1进行拉力试验前测量拉杆1的长度L1，并对拉杆1的每个焊缝节点进行探伤检查，探伤检查合格后再进入步骤S200；

步骤S200、将第一卸扣5的一端通过钢丝绳7与600T龙门吊连接，另一端与拉杆1的第一眼板3连接，第一卸扣5采用150T的卸扣；

步骤S300、启动龙门吊使拉杆1整体竖直，且拉杆1的下端脱离地面500mm；

步骤S400、将两个第二卸扣6分别固定在第二眼板4的两个第二孔，并将120T压铁2分为两组，每组包括3个20T压铁2，每组压铁2通过一根钢丝绳7绑定后与第二卸扣6连接(每组压铁2呈竖直方向堆叠)；

步骤S500、继续上升所述拉杆1直至最下端的压铁2距离地面的200mm后，静置时间10min；

步骤S600、启动龙门吊使所述拉杆1平放在地面，拆除所述第一卸扣5、所述第二卸扣6和所述压铁2；

步骤S700、测量此时拉杆1的长度L2，并与所述拉杆1进行拉力试验前的长度L1进行比较，对所述拉杆1上的所述焊接节点进行所述探伤检查，判定所述拉杆1是否符合要求。

本发明的船舶拉杆拉力试验方法将拉杆1的实际使用状态还原，即按照拉杆1在船舶上实际应用时的安装样式和受力方向，设计了一个特制的试验工装(卸扣、钢丝绳7、龙门吊以及压铁2)，并采用船级社认可的非破坏性的试验方法，使得试验过程安全可靠。

另外，为了拉力试验的准确性，还可以将试验设置为至少三组，每一组所使用的压铁2的质量不同，可呈递增的方式设置，例如，选用120T压铁2(略大于拉杆1的额定载荷时的试验拉力)、140T压铁2和160T压铁2，分别检查者三组试验拉力下的拉杆1的状态，以得到一组更为精准的试验数据。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”等的描述意指结合该实施例的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚器件，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种船舶拉杆拉力试验方法，其特征在于，将拉杆竖直悬挂，在所述拉杆的下方挂接压铁，所述压铁对所述拉杆施加的拉力为试验拉力，所述拉杆的额定载荷≤所述试验拉力≤所述拉杆的破断极限载荷，静置时间T后，取下所述压铁，检验所述拉杆的长度并对所述拉杆的焊接节点进行探伤检查。

2.根据权利要求1所述的船舶拉杆拉力试验方法，其特征在于，所述额定载荷不大于所述破断极限载荷的50％。

3.根据权利要求1所述的船舶拉杆拉力试验方法，其特征在于，所述试验拉力≤所述破断极限载荷的70％。

4.根据权利要求1所述的船舶拉杆拉力试验方法，其特征在于，在悬挂所述拉杆前，预先测量所述拉杆的长度L1。

5.根据权利要求4所述的船舶拉杆拉力试验方法，其特征在于，取下所述压铁后测量所述拉杆的长度L2，若L2≤1.5L1，所述拉杆符合要求；反之，则所述拉杆不符合要求。

6.根据权利要求1至5任一项所述的船舶拉杆拉力试验方法，其特征在于，取下所述压铁后对所述拉杆上的所述焊接节点进行所述探伤检查，若所述探伤检查后无缺陷，则所述拉杆符合要求；反之，则所述拉杆不符合要求。

7.根据权利要求1至5任一项所述的船舶拉杆拉力试验方法，其特征在于，所述时间T不小于5min。

8.根据权利要求1至5任一项所述的船舶拉杆拉力试验方法，其特征在于，所述探伤检查为X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤、γ射线探伤、渗透探伤中的任意一种。

9.根据权利要求1至5任一项所述的船舶拉杆拉力试验方法，其特征在于，所述拉杆的两端分别设置第一眼板和第二眼板，所述第一眼板上开设一个第一孔，所述第二眼板上开设两个间隔的第二孔，两个所述第二孔沿所述拉杆的轴线对称。

10.根据权利要求9所述的船舶拉杆拉力试验方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S10、通过第一卸扣连接所述第一眼板和起吊设备；

步骤S20、启动所述起吊设备使所述拉杆整体竖直，且所述拉杆的下端脱离地面；

步骤S30、通过两个第二卸扣连接所述第二眼板，并在每个所述第二卸扣下方悬挂一个压铁组，每个所述压铁组包括至少一个所述压铁，且两个所述压铁组的重力之和与所述试验拉力匹配；

步骤S40、继续上升所述拉杆直至所述压铁组的最下端距离地面设定距离后，静置时间T；

步骤S50、启动所述起吊设备使所述拉杆平放在地面，拆除所述第一卸扣、所述第二卸扣和所述压铁；

步骤S60、测量所述拉杆的长度，并与所述拉杆进行拉力试验前的长度进行比较，对所述拉杆上的所述焊接节点进行所述探伤检查，判定所述拉杆是否符合要求。