CN108609247A - 多组分配料系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及多组分配料系统及方法，配料系统包括混料仓及带有多个储料仓的储料支架，还包括：拆包平台，在储料支架上方并在其与各储料仓相对应处设有落料口；拆包机构，包括分别位于落料口内的割刀及驱动割刀在落料口内运动的割刀动力组件；送包装置，其输出部分与落料口处的拆包平台相对接而用于将料包送至落料口；移包机构，包括移包执行器及驱动移包执行器将目标空包移离落料口处的移包动力组件。本发明送包过程中不需要工人将料包搬至各目标落包口，利用拆包机构而摒弃了人力拆包所带来的生产效率低、工人劳动强度、拆包成本高、工作环境差等问题，减少用工成本，可大大降低劳动强度，提高工作效率，适用于固体粉料或液体物料的配料作业。

Description

多组分配料系统及方法

技术领域

本发明涉及配料设备技术领域，特别是涉及一种多组分配料系统及方法。

背景技术

随着社会的进步，科技的发展，越来越多产品的包装和拆包工作逐步由人工作业转由机械完成，实现了包装和拆包的自动化。但目前这一技术多数应用在农业捆扎、食品包装等，工业应用上目前尚且有所缺失。

以汽车零部件的刹车片在生产制造时需要将多个组分粉料或颗粒料投放入混料设备中，而各组分一般采购回来的都是整包包装，投料时则需要先拆包，而传统的拆包做法就是人工拆包后再逐个搬起投放进混料设备中，但是，1、投料设备均处在敞开的环境中，原料形成的扬尘容易对工人的身体健康造成危害，同时原料的散发的气味也严重影响工人的工作状态；2、对于原料的包装袋通常需要人工用刀具进行切割投料，操作十分不便，也容易发生原料散落或造成安全事故，可能对原料产生污染；3、一般为25KG一包，有对人体脊椎伤害的潜在倾向，工作量大，工作效率低。

为了顺应社会的发展趋势以及工人对安全问题和工作环境愈来愈多的关注与重视，人们对机械自动化程度的要求也越来越高。

发明内容

为克服现有技术存在的技术缺陷，本发明提供一种多组分配料系统及方法。

本发明采用的技术解决方案是：

多组分配料系统，包括混料仓及带有多个储料仓的储料支架，该多组分配料系统还包括：

拆包平台，设置在储料支架上方并在其与各储料仓相对应位置处设有落料口；

拆包机构，设置在拆包平台上，所述拆包机构包括与落料口数量相匹配的并分别位于落料口内的割刀以及驱动割刀在落料口内运动的割刀动力组件；

送包装置，其输出部分与落料口处的拆包平台相对接而用于将料包送至落料口处；以及

移包机构，其包括移包执行器及驱动移包执行器将目标空包移离落料口处的移包动力组件。

优选地，所述拆包平台的底部结合有振动机构，且所述拆包平台与储料支架之间通过减震机构相连接。

优选地，与落料口相邻的拆包平台上设置有翻包组件，所述翻包组件水平或倾斜承托料包并在倾斜工况下使料包的切口处于低位而在水平工况下其顶面与拆包平台顶面在同一水平面上。

优选地，各落料口内的割刀分别由与其对应的割刀动力组件驱动，而各落料口的两个沿长轴向延伸的长侧壁及连接两长侧壁的其一短侧壁上分别设有壁槽，相邻两壁槽之间相互连通形成内腔；各割刀动力组件分别包括拆包气缸及由拆包气缸驱动直线运动的导向板，所述拆包气缸固定设置在短侧壁上的壁槽内，并在相对设置的两个壁槽内分别设有平行于拆包气缸的活塞杆伸缩方向的导向轨，所述导向板的两侧分别滑动配合于同侧的导向轨上。

优选地，同一排落料口外围的拆包平台内分别设有环形腔室，所述环形腔室与该排的各落料口之间分别连通设置有连通腔，同一排的各落料口内的割刀由同一割刀动力组件驱动；各割刀动力组件分别包括拆包电机、由拆包电机驱动旋转的主动轮、从动轮及传动配合于主动轮和从动轮的传动链条，所述传动链条、主动轮和从动轮分别设置在环形腔室内，所述主动轮和从动轮水平布置在同一水平面上，所述拆包电机固设在拆包平台底部并且其输出轴向上穿伸并与主动轮相连接，各落料口内的割刀分别通过连接块与所述传动链条固定连接，所述连接块位于连通腔内。

优选地，所述送包装置的输出部分包括具有落包口的送包平台及驱使目标料包运动至目标落包口的送包动力机构，所述送包平台位于拆包平台的上方，各落料口分别对应配置一个落包口。

优选地，各落包口上分别设置有输入端与落包口相铰接的活动盖体及用于驱动活动盖体打开或封闭落包口的开盖机构，所述盖体在闭门状态下其顶面与送包平台顶面在同一水平面上；所述送包动力机构包括用于推动料包沿平行于X轴方向直线运动至目标落包口的X轴动力组件，同排落包口分别对应配置一个X轴动力组件，各X轴动力组件包括X轴送包气缸及由该X轴送包气缸驱动的推包板，料包的初始位置在X轴送包气缸与最靠近X轴送包气缸的落包口之间，所述推包板的作用面垂直于X轴并在推包板的作用面上设置有导正机构。

优选地，所述送包动力机构包括Y轴送包气缸、由Y轴送包气缸驱动而沿平行于Y轴方向往复直线运动的活动板以及设置在活动板上的推包机构，所述Y轴送包气缸固设在所有落包口的Y轴一侧的送包平台上，所有落包口均在活动板的活动范围内；所述推包机构包括活动座、控包杆、真空吸盘组件及用于驱动控包杆90°摆动的摆动组件，所述活动座沿平行于X轴方向滑动配合在活动板上且其内具有安装腔，所述控包杆的一端可水平转动地设置在安装腔内且另一端凸伸至安装腔外。

本发明还进一步提供一种多组分配料方法，应用上述多组分配料系统进行配料，具体步骤包括：通过送包装置将料包送至拆包平台上相应的落料口处，使料包的部分区域落在落料口上方；启动割刀动力组件，驱使割刀在落料口内运动并在料包上切开一切口，物料从切口及其下方的落料口落入相应的储料仓内，备用；待落料完成后，启动移包动力组件驱使移包执行器将目标空包移离落料口处；从各储料仓内分别输出设定的物料量至混料仓，实现多组分配料。

进一步地，所述拆包平台设为振动式平台，在落料过程中利用拆包平台的振动而使物料朝向切口靠移；或者，自动拆包装置还包括翻包组件，在落料过程中利用翻包组件使料包的切口处于低位而使物料朝向切口靠移。

本发明的有益效果：

本发明在多个储料仓上方设置在拆包平台并在拆包平台上设置拆包机构和移包机构，又送包装置的输出部分包括位于拆包平台的上方的送包平台及设置在送包平台上的送包动力机构，配料时通过送包装置将料包输送至拆包平台上的目标落料口处，然后通过拆包机构在料包底面切割出一切口，使料包内的物料经该切口和落料口掉入下方的储料仓，当落料完成后再通过移包机构将空包移离落料口，实现空包的回收以及给下一料包空出位置。

由于落料时料包覆盖在落料口处，如此可大大减少粉末飞扬现象的发生，而且拆包时利用拆包机构而摒弃了人力拆包所带来的生产效率低、工人劳动强度、拆包成本高、工作环境差等问题，减少用工成本，避免了可能由于操作人员造成的污染。另外，送包过程中不需要工人将料包搬至各目标落包口，可大大降低劳动强度，提高工作效率。

本发明结构合理，操作方便，适用于固体粉料或液体物料的配料作业。

附图说明

图1为本发明实施例1在X轴一侧的侧视图。

图2为本发明实施例一在Y轴一侧的正视图。

图3为本发明拆包平台与移包机构结构示意图。

图4为本发明移包板及其上的气动夹具结构示意图。

图5为本发明割刀顶部结构示意图。

图6为本发明翻包组件与拆包平台结构示意图。

图7为本发明的拆包机构一优选方式的结构示意图。

图8为本发明落包口处的活动盖体与开盖机构结构示意图。

图9为本发明的送包装置一优选方式的俯视图。

图10为图9的左视图。

图11为本发明导正机构结构示意图。

图12为本发明的拆包机构的再一优选方式的结构示意图。

图13为图12中所示的P的局部放大图。

图14为沿图12中所示的A-A的剖视图。

图15为图14中所示的Q的局部放大图。

图16为本发明的送包装置再一优选方式的使用状态一示意图。

图17为本发明的送包装置再一优选方式的使用状态二示意图。

图18为本发明的送包装置再一优选方式的使用状态三示意图。

图19为本发明活动板及其上的丝杆、导轨和送包电机结构示意图。

图20为本发明控包杆与摆动组件结构示意图。

图21为本发明多个落料口的其他布局示意图。

附图标记说明：

10、储料仓；20、拆包平台；21、落料口；22、内腔；23、环形腔室；24、连通腔；25、导正轨；30、龙门架；31、送包平台；32、落包口；33、X轴送包气缸；34、推包板；35、容包部；36、导入部；37、活动盖体；38、开盖气缸；39、Y轴动力组件；361、导正电机；362、胶带；363、托辊组；364、前滚筒；365、后滚筒；366、上架体；367、下架体；41、割刀；42、拆包气缸；43、导向板；44、导向轨；51、拆包电机；52、主动轮；53、从动轮；54、传动链条；55、连接块；56、第二料刷；61、移包气缸；62、移包板；63、夹板；64、夹包气缸；65、通槽；70、真空吸盘；71、Y轴送包气缸；72、活动板；73、丝杆；74、送包电机；75、活动座；76、控包杆；77、摆动电机；78、主动拨盘；79、槽轮；80、翻包组件；81、承托板；82、伸缩座。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

实施例1：

如图1-11所示，本实施例提供一种多组分配料系统，包括混料仓、多个储料仓10、储料支架、拆包平台20、拆包机构、移包机构和送包装置。

所述多个储料仓10固设在储料支架上部且各储料仓10的下方留有足够的空间，所述多个储料仓10优选采用沿平行于X轴方向呈单排布置或者多排矩阵式布置，相邻储料仓10之间留有足够的间距以减少相邻储料仓10顶部接料时不同物料之间发生混合。

本实施例的各储料仓10底部分别设有出料口并在出料口处铰接有出料门及控制出料门打开或封闭出料口的开门机构，所述开门机构和出料门的构造为常规构造，比如开门机构为开门气缸，在此不再赘述。同时，各储料仓10底部还分别设置有称重传感器（型号可从市面上直接购得，比如LCD800等），通过称重传感器来控制各储料仓10的出料量并在出料量达到时输出信号以及时关闭出料门，所述称重传感器在相应储料仓10的位置及固定方式均为常规技术手段，在此不再赘述。所述称重传感器与PLC控制系统的信号输入端电连接，而所述开门机构与PLC控制系统的驱动端电连接，三者之间的配合关系对本领域技术人员是清楚的，且为广泛应用，所述PLC控制系统可从市面上直接购得，比如西门子S7-300等。

本实施例的混料仓的作用是在于集中接收从各储料仓10输出的物料，而所述混料仓与各储料仓10之间的关系可以是直接将混料仓固定安装在所述多个储料仓10的正下方的储料支架上，也可以是在各排储料仓10的下方承接物料输送机且所述物料输送机的输出端与混料仓相对接，当然也可以采用现有配料系统中常用的其他方式。所述混料仓与各储料仓10之间的关系并不是本发明的改进点。

所述拆包平台20水平固定设置在所述多个储料仓10上方的储料支架上，所述拆包平台20与各储料仓10相对应位置处分别上下贯通设置有落料口21，各落料口21的横截面形状优选呈短轴方向在X轴向而长轴方向在Y轴向的条形孔（比如矩形孔或腰型孔等），且各落料口21的短轴宽度小于料包的宽度，各落料口21的长轴长度小于料包的长度，料包的形状一般为长方体，这样当料包由送包装置输送至目标落料口21处时所述料包正好对应在落料口21的上方，优选的是落料口21靠近料包的中心。

所述送包装置包括输出部分，所述输出部分包括位于拆包平台20上方的送包平台31及设置在送包平台31上的送包动力机构，所述送包平台31可固定架设在储料支架上或者送包平台31和储料支架分设在两个楼层上，各落料口21上方的送包平台31上分别设有落包口32，所述送包动力机构的作用在于将送包平台31上的初始位置处的料包推送至目标落包口32。

作为送包动力机构的一种优选方式：如图9所示，所述送包动力机构包括用于推动料包沿平行于X轴方向直线运动至目标落包口32的X轴动力组件，同排落包口32分别对应配置一个X轴动力组件，各X轴动力组件包括X轴送包气缸33及由该X轴送包气缸33驱动的推包板34，料包的初始位置在X轴送包气缸33与最靠近X轴送包气缸33的落包口32之间，所述推包板34的作用面垂直于X轴并在推包板34的作用面上设置有导正机构，所述导正机构包括与推包板34固定连接的容包部35及与容包部35相连接的且呈敞口式的导入部36，所述容包部35的Y轴宽度与料包的宽度相当，所述导入部36由两个导正输送机构成，各导正输送机包括导正电机361、胶带362、托辊组363、前滚筒364、后滚筒365和分别与容包部35的远离推包板34的一侧上下端水平连接的上架体366和下架体367，所述托辊组363设有若干个且分别竖直且可转动地设置在上架体366和下架体367之间，所述前滚筒364竖直且可转动地设置在上架体366前端和下架体367前端之间，所述后滚筒365竖直且可转动地设置在上架体366后端和下架体367后端之间，所述后滚筒365的上端相对上架体366凸设并与所述导正电机361传动连接，所述导正电机361固定设置在导入部36与容包部35相连接处的安装架上，所述胶带362套在前滚筒364和后滚筒365之间并随前滚筒364和后滚筒365传动，两个导正输送机的胶带362相向面分别作为导正输送机的输送面，所述输送面与送包平台31顶面相垂直并由前向后传动而实现纠正落入导入部36内的料包的行进姿态。本实施例定义所述导入部36的靠近容包部35的一侧为后侧，而所述导入部36的远离容包部35的一侧为前侧。

同时，由于同排的各落包口32都在同一X轴动力组件的推包板34的运动路径上，因此，本实施例的各落包口32上分别设置有输入端与落包口32相铰接的活动盖体37及用于驱动活动盖体37打开或封闭落包口的开盖机构，所述开盖机构优选为开盖气缸38，所述开盖气缸38的缸体部分与固设在送包平台31底部的安装板上的铰接座活动连接，所述开盖气缸38的活塞杆末端活动连接在活动盖体37底面的铰接座上，这样可通过开盖机构打开目标落包口32并为料包提供向下输送至拆包平台20的倾斜输送面，也可通过开盖机构封闭落包口32且在封闭状态下活动盖体37顶面与送包平台31顶面在同一水平面上。所述拆包平台20上的落料口21分别与打开状态下的活动盖体37的输出端相承接。

当所述落包口32的排数大于或等于2时，所述送包动力机构还包括用于推送料包至处于相应排落包口32所在的直线上的Y轴动力组件39，所述Y轴动力组件39的运动方向垂直于X轴，所述X轴送包气缸33和落包口32分设在Y轴动力组件39的运动路径的两侧，料包的初始位置落在Y轴动力组件39的运动路径上。所述Y轴动力组件39可为平面式输送机或Y轴液压组件或Y轴气压组件，若采用平面式输送机则需要在送包平台31的相应位置处留出用于安装平面式输送机的空间且所述平面式输送机的输送面与送包平台31顶面在同一水平面上以不会影响到推包板34沿平行于X轴方向直线运动，若采用Y轴液压组件或Y轴气压组件则其等待状态下的位置要处于所有排的落包口32的Y轴一侧。

为保证所述推包板34运动的直线性和平稳性以及避免与Y轴动力组件39相互干扰，本实施例还在送包平台31上架设有龙门架30，所述龙门架30的横板一端延伸至靠近X轴送包气缸33且所述横板底面凹设有分别平行于X轴方向延伸布置的滑轨，所述推包板34顶部通过滑块滑动配合于所述滑轨内。

本实施例的送包作业过程为：与料包相对应的目标落包口32的活动盖体37打开而其他落包口32的活动盖体37闭合，料包放在送包平台31上且此时X轴送包气缸33的活塞杆回缩而将推包板34拉至料包的远离落包口32的一侧，若料包不正对目标落包口32则启动Y轴动力组件39以将料包送至正对目标落包口32，然后启动X轴送包气缸33并利用推包板34带动料包到达并落入目标落包口32。

所述拆包机构的作用在于在落料口21上方的料包底面切割出一切口，所述拆包机构包括与落料口21数量相匹配的并分别位于落料口21内的割刀41以及驱动割刀41在落料口21内运动的割刀动力组件，切口优选为直线状，也可以是曲线型或闭环型，所述切口的形状由割刀41的运动轨迹形成。所述割刀41的顶部相对拆包平台20向上凸设且其具有第一刀面和第二刀面，所述第一刀面的顶端汇聚成一尖点，所述第二刀面承接在第一刀面底端并与第一刀面之间的夹角大于180°，如图5所示，这样能够增强割刀41的割破力及降低对割刀41的作用力。

作为割刀动力组件的一种优选方式：各落料口21内的割刀41分别由与其对应的割刀动力组件驱动，而各落料口21的两个沿长轴向延伸的长侧壁及连接两长侧壁的其一短侧壁上分别设有壁槽，相邻两壁槽之间相互连通形成内腔22。如图7所示，各割刀动力组件分别包括拆包气缸42及由拆包气缸42驱动直线运动的导向板43，所述拆包气缸42固定设置在短侧壁上的壁槽内，并在相对设置的两个壁槽内分别设有平行于拆包气缸42的活塞杆伸缩方向的导向轨44，所述导向板43的两侧分别滑动配合于同侧的导向轨44上，所述割刀41的底部固定连接在导向板43的上端面（优选割刀41的底部固定连接在导向板43上端面的中部），在每一工作周期内所述割刀41由拆包气缸42驱动而在落料口21内直线往复运动一次，这样可保证割刀41割破料包，减少切不开料包的可能性。

另外，本实施例的导向板43和割刀41的初始位置贴靠拆包气缸42所在侧的短侧壁，所述导向板43的上端面呈尖角型，可减少物料在导向板43上的停留。靠近落料口21的壁槽底壁呈朝向落料口21倾斜向下的落料斜面，所述导向板43底部的与落料斜面相对应位置连接有第一料刷，在导向板43由拆包气缸42驱动而沿导向轨44滑移时借助第一料刷对壁槽底壁进行刮扫，从而使物料从落料口21往下掉落，有助于减少物料停留在壁槽内而往落料口21下落。

所述移包机构的作用在于将落料完成后的目标空包移离落料口21而便于下一料包的拆包和投料作业，所述移包机构包括移包执行器及驱动移包执行器将目标空包移离落料口21处的移包动力组件。

作为移包机构的一种优选方式：如图3所示，在同一Y轴线上的落料口21定义为一组落料口组，各落料口组上的空包由同一移包动力组件移离。各所述移包动力组件为移包气缸61，所述移包执行器包括由移包气缸61驱动直线运动的移包板62及设置在移包板62的远离移包气缸61的一侧上的气动夹具，所述气动夹具包括两个相对设置并滑动配合于移包板62上的夹板63，各夹板63的相背面分别连接有夹包气缸64，所述夹包气缸64固设在移包板62的安装板上，所述两个夹板63之间的初始间距大于料包的宽度，所述移包气缸61固定设置在落料口21的Y轴一侧，且所述移包板62与割刀41相对应的位置处分别设有供割刀41通过的通槽65。如此，当料包落料完成后，启动移包气缸61使得移包板62朝向空包运动至目标空包的X轴两侧，然后启动夹包气缸64而将目标空包的两侧夹住，继而将目标空包移离落料口21，而在移包过程中，割刀41经所述通槽65通过。

实施例2：

如图16-20所示，本实施例与上述实施例1的区别仅在于所述送包动力机构的具体构造不同，具体为：所述送包动力机构包括Y轴送包气缸71、由Y轴送包气缸71驱动而沿平行于Y轴方向往复直线运动的活动板72以及设置在活动板72上的推包机构。

所述Y轴送包气缸71固设在所有落包口32的Y轴一侧的送包平台31上，所有落包口32均在活动板72的活动范围内，所述活动板72的远离Y轴送包气缸71的一侧面通过轴承座安装有平行于X轴方向的丝杆73并在该侧面上设有沿平行于X轴方向延伸布置的导轨，所述丝杆73的一端与送包电机74传动连接。

所述推包机构包括活动座75、控包杆76、真空吸盘组件及用于驱动控包杆76进行90°摆动的摆动组件，所述活动座75螺纹套设在丝杆73外并与各导轨滑动配合，所述活动座75的远离Y轴送包气缸71的一侧设有安装腔，所述控包杆76的一端通过定位销轴可水平转动地设置在安装腔内且所述控包杆76的另一端凸伸至安装腔外。所述摆动组件包括摆动电机77、主动拨盘78和槽轮79，所述主动拨盘78可水平转动地设置在安装腔内且其上设有圆销，所述槽轮79同轴固定在控包杆76的内端上且其上均匀设置有四个径向条槽及分别位于两个径向条槽之间并分别与所述主动拨盘78外周缘锁止配合的锁止弧，所述摆动电机77固装在活动座75顶部且其输出轴向下延伸至与主动拨盘78同轴连接，如此摆动电机77启动正转后，先带动主动拨盘78和其上的圆销旋转，当圆销卡入槽轮79的径向条槽内并继续旋转则能够带动所述槽轮79旋转90°，然后停机，保持控包杆76在第一状态，同理摆动电机77启动反转后使得控包杆76摆动90°后停机以保持控包杆76在第二状态。若要切换至第一状态则再启动摆动电机77正转。所述安装腔贯通至活动座75的远离Y轴送包气缸71的侧面和活动座75的朝向料包在送包平台31上的初始位置的侧面，这样所述控包杆76在第一状态下用于驱使料包沿平行于Y轴方向平移，所述控包杆76在第二状态下用于驱使料包沿平行于X轴方向平移，所述控包杆76优选呈L型结构，所述真空吸盘组件包括固装在活动座75上的真空发生器及通过管道与真空发生器相连通的真空吸盘70，所述真空吸盘70布置在控包杆76的与料包相作用面上。

为保证所述活动板72运动的直线性和平稳性，所述送包平台31顶面设有若干分别沿平行于Y轴方向延伸布置且与各落包口32相错开的滑槽，所述活动板72底部滑动配合于所述滑槽内。进一步地，各落包口32的靠近Y轴送包气缸71的一侧连接有落包斜板，用于使料包顺着落包斜板平滑落至拆包平台20的落料口21处。

本实施例的送包过程是：送包作业之前，所述Y轴送包气缸71将活动板72拉至所有落包口32的Y轴一侧，所述送包电机74将活动座75拉至所有落包口32的X轴一侧，同时摆动电机77将控包杆76保持在第一状态，将料包放在控包杆76以内后利用真空吸盘70吸住料包，启动Y轴送包气缸71从而将料包推送至目标落包口32所在排的靠近Y轴送包气缸71的一侧，再启动摆动电机77从而使控包杆76处于第二状态并带动料包旋转90°，借助启动送包电机74从而带动料包沿平行于X轴方向平移至正对目标落包口32，充气真空吸盘70从而使得料包与控包杆76可分离，然后Y轴送包气缸71继续推进从而把料包推入目标落包口32。

实施例3：

如图12-15所示，本实施例与上述实施例1的区别仅在于所述割刀动力组件的具体构造不同，具体为：同一排落料口21外围的拆包平台20内分别设有环形腔室23，所述环形腔室23与该排的各落料口21之间分别连通设置有连通腔24，同一排的各落料口21内的割刀41由同一割刀动力组件驱动。各割刀动力组件分别包括拆包电机51、由拆包电机51驱动旋转的主动轮52、从动轮53及传动配合于主动轮52和从动轮53的传动链条54，所述传动链条54、主动轮52和从动轮53分别设置在环形腔室23内，所述主动轮52和从动轮53水平布置在同一水平面上，所述拆包电机51固设在拆包平台20底部并且其输出轴向上穿伸并与主动轮52相连接，各落料口21内的割刀41分别通过连接块55与所述传动链条54固定连接，所述连接块55位于连通腔24内。

本实施例的拆包电机51采用正反转电机，正转时带动传动链条54正向传动而带动割刀41切割料包，反转时带动传动链条54反向传动而带动割刀41逆向切割料包，在每一工作周期内所述割刀41由拆包电机51驱动而在落料口21内直线往复运动一次，这样可保证割刀41割破料包，减少切不开料包的可能性。所述连通腔24的两端分别靠近落料口21长轴方向的两端，割刀41的初始位置在落料口21的长轴方向一端，这样使得割刀41能够在料包底面切割出较长的切口。

为便于装放主动轮52和从动轮53，所述环形腔室23内具有齿轮安装槽。位于齿轮安装槽内的从动轮53的轴孔内竖向穿设有定位轴，所述定位轴的两端分别与环形腔室23的上下壁固定连接，且所述定位轴与从动轮53之间设有滚动轴承，而从动轮53和齿轮安装槽的数量视实际需要可设置多个以保证传动链条54的传动方向平行于相邻处的落料口21侧壁。

各连通腔24的顶壁分别设有平行于割刀41运动方向的导正轨25，所述连接块55顶部通过凸块滑动配合于导正轨25，如此一方面起导向作用，另一方面增强连接块55和割刀41的抗压强度和结构稳定性。而靠近落料口21的连通腔24底壁呈朝向落料口21倾斜向下的落料斜面，所述连接块55底部的与落料斜面相对应位置连接有第二料刷56，在连接块55由拆包电机51驱动而沿导正轨25滑移时借助第二料刷56对连通腔24底壁进行刮扫，从而使物料从落料口21往下掉落，有助于减少物料停留在连通腔24内而往落料口21下落。

在上述实施例1-3的技术方案基础上均可再进一步做出如下改进：

进一步地，本实施例的拆包平台20与储料支架之间连接有减震机构并在所述拆包平台20的底部结合有振动机构，如此在落料过程中启动振动机构可使得所述拆包平台20发生振动，促使物料朝向料包底面的切口落料。

进一步地，与落料口21相邻的拆包平台20上设置有翻包组件80，所述翻包组件80水平或倾斜承托料包并在倾斜工况下使料包的切口处于低位而在水平工况下其顶面与拆包平台20顶面在同一水平面上。

具体的：如图6所示，落料口21的Y轴两侧的拆包平台20上设有安装槽，所述翻包组件80设有两个并分别设置在安装槽内，各侧的翻包组件80包括承托板81和伸缩座82，所述承托板81靠近落料口21的一侧通过销轴与安装槽侧壁相铰接，所述承托板81远离落料口21的另一侧与安装槽侧壁相贴靠，这样可大大减少粉料落入安装槽内。所述伸缩座82远离落料口21设置并与承托板81底部相铰接，所述伸缩座82在低位时承托板81顶面呈水平并与拆包平台20顶面相平齐，所述伸缩座82在高位时承托板81朝向落料口21倾斜。所述伸缩座82优选采用气缸。为避免粉料落入安装槽内，所述承托板81前后两端分别与安装槽侧壁之间连接有伸缩套，优选为橡胶伸缩套。

这样，在落料前，所述翻包组件80水平承托料包，并在割刀41复位后的落料过程中伸缩座82上顶使得承托板81朝向落料口21倾斜，从而使得料包内的物料倾向切口运动，待落料完成、移包执行器工作之前伸缩座82复位而承托板81呈水平状态。由于落料口21两侧都有翻包组件80，两侧的翻包组件80同时动作，如此可保证翻包过程中料包的切口仍然对应于落料口21，且在落料过程中不用气动夹具控住料包。

进一步地在上述实施例1-3各自的技术方案基础上，分别进一步做出如下改进以实现送包自动化操作。具体的，各料包上印刷或粘贴有二维码标识，所述二维码标识内存储有关于对应料包的基本信息，比如物料名称、生产日期、失效日期及重量等，并在送包平台31的料包初始位置设置读取器，并在各落包口32位置以及其他运动节点处分别设置光电传感器，所述读取器的信息输出端和光电传感器的信号输出端分别与PLC控制器的信号输入端电性连接，所述开盖气缸38、送包动力机构的动力部件分别与PLC控制器的驱动端电性连接，所述PLC控制器的型号可采用西门子S7-300或其他市面上可购得的适合型号，通过读取器获取料包的基本信息并传送给PLC控制器，通过光电传感器获取料包的位置信号并传送给PLC控制器，PLC控制器根据获取的料包基本信息信号和料包位置信号发出相应的控制信号，从而完成自动送包作业。

在上述实施例1-3的基础上再进一步提供一种多组分配料方法，具体步骤包括：通过送包装置将料包送至拆包平台20上相应的落料口21处，使料包的部分区域落在落料口21上方；启动割刀动力组件，驱使割刀41在落料口21内运动并在料包上切开一切口，物料从切口及其下方的落料口21落入相应的储料仓10内，备用；待落料完成后，启动移包动力组件驱使移包执行器将目标空包移离落料口21处；从各储料仓10内分别输出设定的物料量至混料仓，实现多组分配料。进一步地使料包内的物料能够尽可能多的从切口掉落至相应储料仓10以及加快投料的速度，所述拆包平台20设为振动式平台，在落料过程中利用拆包平台20的振动而使物料朝向切口靠移；或者在落料过程中利用翻包组件80使料包的切口处于低位而使物料朝向切口靠移。

要说明的是，本发明的储料仓10或落料口21的布局并不局限于上述关系，也可以是多排但不构成矩阵式排列，比如图21所示。

以上显示和描述了本发明创造的基本原理和主要特征及本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明创造精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.多组分配料系统，包括混料仓及带有多个储料仓的储料支架，其特征在于，该多组分配料系统还包括：

拆包平台，设置在储料支架上方并在其与各储料仓相对应位置处设有落料口；

拆包机构，设置在拆包平台上，所述拆包机构包括与落料口数量相匹配的并分别位于落料口内的割刀以及驱动割刀在落料口内运动的割刀动力组件；

送包装置，其输出部分与落料口处的拆包平台相对接而用于将料包送至落料口处；以及

移包机构，其包括移包执行器及驱动移包执行器将目标空包移离落料口处的移包动力组件。

2.根据权利要求1所述的多组分配料系统，其特征在于，所述拆包平台的底部结合有振动机构，且所述拆包平台与储料支架之间通过减震机构相连接。

3.根据权利要求1所述的多组分配料系统，其特征在于，与落料口相邻的拆包平台上设置有翻包组件，所述翻包组件水平或倾斜承托料包并在倾斜工况下使料包的切口处于低位而在水平工况下其顶面与拆包平台顶面在同一水平面上。

4.根据权利要求1所述的多组分配料系统，其特征在于，各落料口内的割刀分别由与其对应的割刀动力组件驱动，而各落料口的两个沿长轴向延伸的长侧壁及连接两长侧壁的其一短侧壁上分别设有壁槽，相邻两壁槽之间相互连通形成内腔；各割刀动力组件分别包括拆包气缸及由拆包气缸驱动直线运动的导向板，所述拆包气缸固定设置在短侧壁上的壁槽内，并在相对设置的两个壁槽内分别设有平行于拆包气缸的活塞杆伸缩方向的导向轨，所述导向板的两侧分别滑动配合于同侧的导向轨上。

5.根据权利要求1所述的多组分配料系统，其特征在于，同一排落料口外围的拆包平台内分别设有环形腔室，所述环形腔室与该排的各落料口之间分别连通设置有连通腔，同一排的各落料口内的割刀由同一割刀动力组件驱动；各割刀动力组件分别包括拆包电机、由拆包电机驱动旋转的主动轮、从动轮及传动配合于主动轮和从动轮的传动链条，所述传动链条、主动轮和从动轮分别设置在环形腔室内，所述主动轮和从动轮水平布置在同一水平面上，所述拆包电机固设在拆包平台底部并且其输出轴向上穿伸并与主动轮相连接，各落料口内的割刀分别通过连接块与所述传动链条固定连接，所述连接块位于连通腔内。

6.根据权利要求1至5任一项所述的多组分配料系统，其特征在于，所述送包装置的输出部分包括具有落包口的送包平台及驱使目标料包运动至目标落包口的送包动力机构，所述送包平台位于拆包平台的上方，各落料口分别对应配置一个落包口。

7.根据权利要求6所述的多组分配料系统，其特征在于，各落包口上分别设置有输入端与落包口相铰接的活动盖体及用于驱动活动盖体打开或封闭落包口的开盖机构，所述盖体在闭门状态下其顶面与送包平台顶面在同一水平面上；所述送包动力机构包括用于推动料包沿平行于X轴方向直线运动至目标落包口的X轴动力组件，同排落包口分别对应配置一个X轴动力组件，各X轴动力组件包括X轴送包气缸及由该X轴送包气缸驱动的推包板，料包的初始位置在X轴送包气缸与最靠近X轴送包气缸的落包口之间，所述推包板的作用面垂直于X轴并在推包板的作用面上设置有导正机构。

8.根据权利要求6所述的多组分配料系统，其特征在于，所述送包动力机构包括Y轴送包气缸、由Y轴送包气缸驱动而沿平行于Y轴方向往复直线运动的活动板以及设置在活动板上的推包机构，所述Y轴送包气缸固设在所有落包口的Y轴一侧的送包平台上，所有落包口均在活动板的活动范围内；所述推包机构包括活动座、控包杆、真空吸盘组件及用于驱动控包杆90°摆动的摆动组件，所述活动座沿平行于X轴方向滑动配合在活动板上且其内具有安装腔，所述控包杆的一端可水平转动地设置在安装腔内且另一端凸伸至安装腔外。

9.多组分配料方法，其特征在于，应用如权利要求1至8任一项所述的多组分配料系统进行配料，具体步骤包括：

通过送包装置将料包送至拆包平台上相应的落料口处，使料包的部分区域落在落料口上方；

启动割刀动力组件，驱使割刀在落料口内运动并在料包上切开一切口，物料从切口及其下方的落料口落入相应的储料仓内，备用；

待落料完成后，启动移包动力组件驱使移包执行器将目标空包移离落料口处；

从各储料仓内分别输出设定的物料量至混料仓，实现多组分配料。

10.根据权利要求9所述的多组分配料方法，其特征在于，

所述拆包平台设为振动式平台，在落料过程中利用拆包平台的振动而使物料朝向切口靠移；或者，

自动拆包装置还包括翻包组件，在落料过程中利用翻包组件使料包的切口处于低位而使物料朝向切口靠移。