CN108603530A - 滚动轴承、滚动装置以及滚动装置的制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种滚动轴承、滚动装置以及滚动装置的制造方法，即使在滚动部的油膜形成性能差的使用条件下，也能够通过抑制表面损伤而容易地实现长寿命。滚动装置(1)包括：第一滚动部件(11、12)，其由SUJ2制成；以及第二滚动部件(13)，其由SUJ2制成并构造成与第一滚动部件(11、12)接触。第一滚动部件(11、12)的滚动部的表面(11A、12A)的算术平均粗糙度(Ra)大于第二滚动部件(13)的滚动部的表面(13A)的算术平均粗糙度。第二滚动部件(13)的滚动部的表面(13A)的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.20μm以下。

Description

滚动轴承、滚动装置以及滚动装置的制造方法
技术领域
本发明涉及滚动轴承、滚动装置以及滚动装置的制造方法，特别是涉及包括第一滚动部件和第二滚动部件的滚动轴承、滚动装置以及滚动装置的制造方法。
背景技术
当在因滚动部较差的润滑性导致的油膜形成不充分的环境下使用诸如滚动轴承之类的滚动装置时，会在该滚动部的表面上发生诸如剥落和烧粘之类的表面损伤以及由这种表面损伤引起的剥离。因此，滚动装置的寿命缩短。例如，题为“润滑对滚动轴承的疲劳寿命的影响”的文章(非专利文献1)公开了：在表示滚动轴承中的内、外环与滚动元件之间的润滑状态的严重程度的油膜参数Λ的值为约1.2以上的条件下，滚动轴承的寿命延长，但在油膜参数Λ的值小于约1.2的条件下，因在滚动轴承的滚动部发生表面起点型剥离，因此，滚动轴承的寿命缩短。
作为防止在油膜形成性能差的状态下使用的滚动轴承的表面损伤的对策，例如，日本专利特开2006-161887号公报(专利文献1)公开了一种方法，在该方法中，在滚针轴承的滚子上或是在每个内、外环的滚动部上形成微小凹部，并通过固体润滑剂覆盖凹部。另外，例如，日本专利特开04-265480号公报(专利文献2)公开了一种方法，在该方法中，在滚动部中随机形成微小凹部，以提高油膜形成性能。此外，除了上述方法之外，作为防止表面损伤的对策，还存在一种方法，在该方法中，通过超精加工、滚筒抛光以及打磨等，将滚动轴承的滚动部的表面粗糙度降低到不发生表面损伤的程度。
引用列表
专利文献
专利文献1：日本专利特开2006-161887号公报
专利文献2：日本专利特开04-265480号公报
非专利文献
非专利文献1：高田浩年、铃木进、前田悦生，“润滑对滚动轴承的疲劳寿命的影响”，NSK轴承期刊第642号，第7至13页
发明内容
技术问题
在上述专利文献中公开的每种方法中，在滚动部上形成微小凹部，加工工序复杂。另外，当使用通过超精加工等来降低滚动轴承的滚动部的表面粗糙度的方法时，根据待加工构件的形状和尺寸不同，加工可能会变得困难。因此，可能存在无法充分降低表面粗糙度或无法执行加工本身的可能性。
本发明鉴于上述问题而作。本发明的目的在于提供一种滚动轴承、滚动装置以及滚动装置的制造方法，即使在滚动部的油膜形成性能差的使用条件下，也能够通过抑制表面损伤而容易地实现长寿命。
问题的解决方案
本发明的滚动装置包括：第一滚动部件，所述第一滚动部件由高碳铬轴承钢制成；以及第二滚动部件，所述第二滚动部件由高碳铬轴承钢制成，并构造成与第一滚动部件接触。第一滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度(Ra)大于第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度。第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.20μm以下。
通过这种方式，由于存在于第一滚动部件的滚动部的表面上的微小突起与第二滚动部件的滚动部的表面接触，因此，第一滚动部件上的这些微小突起的形状因摩擦或塑性变形而被平滑，从而发生变形，使得每个突起的倾斜度减小。在本说明书中，这种现象被称为突起的磨合。这减小了第一滚动部件和第二滚动部件的滚动部的表面上的突起彼此接触的部分处的局部接触压力。因此，能够抑制由第一滚动部件和第二滚动部件的滚动部上的突起之间的接触引起的第二滚动部件的滚动部表面上的损伤。因而能够抑制由第二滚动部件的滚动部的表面上的损伤而导致的滚动装置的寿命缩短，从而能够延长滚动装置的寿命。
在上述滚动装置中，优选的是，第一滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度为0.70μm以下。因而，由于第一滚动部件的滚动部的表面上的突起的磨合，每个突起的倾斜度得以减小，从而能够抑制第二滚动部件表面上的损伤。
此外，即使当第一滚动部件和第二滚动部件的形状和尺寸阻碍了诸如用于改善表面粗糙度的超精加工之类的加工，并且这些滚动部件中的每一个的滚动部的表面的算术平均粗糙度变得难以减小时，通过以上述方式组合第一滚动部件和第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度，也能够充分减小第一滚动部件的滚动部表面上的每个微小粗糙突起的倾斜度。因而，能够抑制由第二滚动部件的滚动部表面上的损伤(特别是剥落)导致的滚动装置的寿命缩短。
在上述滚动装置中，优选的是，第二滚动部件的滚动部的表面的均方根倾斜度为0.074以上、0.100以下。通过这样，以与上述相同的方式，因第一滚动部件的滚动部表面上的突起的磨合，每个突起的倾斜度得以减小，从而能够抑制第二滚动部件表面上的损伤。
在上述滚动装置中，优选的是，第一滚动部件的滚动部的洛氏硬度低于第二滚动部件的滚动部的洛氏硬度，并且第二滚动部件的滚动部的洛氏硬度为61.5HRC以上。通过这种方式，和第一滚动部件的滚动部的硬度与第二滚动部件的滚动部的硬度之间未建立这种关系的情况相比，能够抑制第二滚动部件的滚动部表面上的疲劳进展，所述疲劳是当第一滚动部件的滚动部表面上的微小粗糙突起与第二滚动部件的滚动部表面接触时所导致的。
在以上描述中，优选的是，第一滚动部件的滚动部的洛氏硬度比第二滚动部件的滚动部的洛氏硬度低0.5HRC以上。在这种情况下，第一滚动部件的滚动部和第二滚动部件的滚动部分别包括第一滚动部件的滚动部表面和第二滚动部件的滚动部表面。
在上述滚动装置中，优选的是，在第一滚动部件的滚动部的表面上设置有膜，所述膜包含氧化铁和铁化合物中的至少一个。因而，当第一滚动部件的滚动部的表面与第二滚动部件的滚动部的表面接触时，第一滚动部件的滚动部表面上的微小突起变脆。因此，与在第一滚动部件的滚动部的表面上未形成膜并且该第一滚动部件由普通钢形成的情况相比，可促进由滚动引起的突起磨合。
优选的是，上述滚动装置中的膜包含四氧化三铁。因此，能够使第一滚动部件的滚动部的表面上的微小粗糙突起的材质变脆。因此，当第一滚动部件的滚动部的表面上的微小粗糙突起与第二滚动部件的滚动部的表面接触时，能够容易且充分地减小第一滚动部件上的每个微小突起的倾斜度。
本发明的滚动轴承是作为上述滚动装置的滚动轴承。所述滚动轴承包括：多个滚动元件；外环，所述外环在所述外环的内周面上具有外环轨道面，所述外环配置在多个滚动元件的外侧，以与多个滚动元件接触；以及内环，所述内环在所述内环的外周面上具有内环轨道面，所述内环配置在多个滚动元件的内侧，以与多个滚动元件接触。外环和内环作为第一滚动部件，而多个滚动元件作为第二滚动部件。
即使当在每个内、外环与每个滚动元件之间的润滑状态不良的条件下使用滚动轴承，并且油膜形成性能不良时，也能够抑制滚动元件的滚动部表面上的损伤，所述损伤是由每个内、外环轨道面上的微小突起与滚动元件上的突起之间的接触所导致的。因而，能够延长滚动轴承的寿命。
本发明的滚动轴承是作为上述滚动装置的滚动轴承。所述滚动轴承包括：多个滚动元件；外环，所述外环在所述外环的内周面上具有外环轨道面，所述外环配置在多个滚动元件的外侧，以与多个滚动元件接触，以及内环，所述内环在所述内环的外周面上具有内环轨道面，所述内环配置在多个滚动元件的内侧，以与多个滚动元件接触。外环和内环作为第二滚动部件，而多个滚动元件作为第一滚动部件。
即使当在每个内、外环与每个滚动元件之间的润滑状态不良的条件下使用滚动轴承，并且油膜形成性能不良时，也能够抑制每个内、外环的滚动部表面上的损伤，所述损伤是由每个内、外环轨道面上的微小突起与滚动元件上的突起之间的接触所导致的。因而，能够延长滚动轴承的寿命。
根据本发明的滚动轴承，优选的是，在外环与多个滚动元件中的每一个之间的区域和内环与多个滚动元件中的每一个之间的区域中，每个区域的油膜参数的值为1.2以下。
上述突起的磨合现象在油膜参数Λ为1.2以下的条件下进行，在所述条件下，滚动部件的油膜形成性能不良。此外，在油膜参数Λ为1.2以下的条件下，因第一滚动部件上的突起对第二滚动部件的表面造成的损伤，寿命可能进一步缩短。因此，在因油膜参数Λ为1.2以下的条件导致总体上可能进一步缩短寿命的条件下，能够实现抑制滚动元件的滚动部表面上的损伤的效果，所述损伤是由内、外环轨道面上的微小突起与滚动元件上的突起之间的接触所导致的。因而，能够通过突起的磨合来延长滚动轴承的寿命。
在本发明的滚动装置的制造方法中，首先准备第一滚动部件，所述第一滚动部件由高碳铬轴承钢制成。接着，准备第二滚动部件，所述第二滚动部件由高碳铬轴承钢制成，并构造成与第一滚动部件接触。第一滚动部件和第二滚动部件被加工成使得第一滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度大于第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度。第二滚动部件被加工成使得第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.20μm以下。藉此，能够如上所述通过突起的磨合来延长滚动装置的寿命。
在上述滚动装置的制造方法中，优选的是，第一滚动部件和第二滚动部件被施加淬火处理，然后被施加回火处理。
在上述滚动装置的制造方法中，优选的是，在回火处理之后，第一滚动部件被施加化学转化处理，通过化学转化处理，在第一滚动部件的滚动部的表面上形成包含氧化铁和铁化合物中的至少一个的膜。与在第一滚动部件的滚动部的表面上未形成膜并且该第一滚动部件由普通钢形成的情况相比，可促进由滚动引起的突起磨合。
在上述滚动装置的制造方法中，优选的是，第一滚动部件在比第二滚动部件的加热条件温度更高和/或时间段更长的加热条件下被施加回火处理。换言之，第一滚动部件可以在比第二滚动部件的加热条件温度更高并且时间段更长的加热条件下被施加回火处理。藉此，对在第一滚动部件和第二滚动部件的淬火处理之后执行的回火处理的条件进行调节。通过以这种方式进行调节，第一滚动部件和第二滚动部件被加工成使得第一滚动部件的滚动部的洛氏硬度低于第二滚动部件的滚动部的洛氏硬度，并且第二滚动部件的滚动部的洛氏硬度为61.5HRC以上。藉此，和第一滚动部件的滚动部的硬度与第二滚动部件的滚动部的硬度之间未建立这种关系的情况相比，能够抑制第二滚动部件的滚动部表面上的疲劳进展，所述疲劳是当第一滚动部件的滚动部表面上的微小粗糙突起与第二滚动部件的滚动部表面接触时所导致的。由于第一滚动部件与第二滚动部件之间的硬度存在差异，因此，可以通过以下两种效果来延长滚动装置的寿命：突起的磨合；以及疲劳进展的抑制。
在上述滚动装置的制造方法中，优选的是，第一滚动部件的滚动部的洛氏硬度比第二滚动部件的滚动部的洛氏硬度低0.5HRC以上。在这种情况下，第一滚动部件的滚动部和第二滚动部件的滚动部也分别包括第一滚动部件的滚动部表面和第二滚动部件的滚动部表面。
在上述滚动装置的制造方法中，第一滚动部件的滚动部的表面不被施加超精加工、滚筒抛光以及打磨。即，无需执行上述加工，滚动部的表面粗糙度可以充分减小到不发生表面损伤的程度。
在上述滚动装置的制造方法中，第一滚动部件被加工成使得第一滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度为0.70μm以下。此外，第二滚动部件被加工成使得第二滚动部件的滚动部的表面的均方根倾斜度在0.074以上且0.100以下。因而，通过与上述相同的方式，通过第一滚动部件的滚动部表面上的突起的磨合，能够减小每个突起的倾斜度，从而能够抑制第二滚动部件表面上的损伤。
本发明的滚动装置包括：
第一滚动部件，所述第一滚动部件由高碳铬轴承钢制成；以及
第二滚动部件，所述第二滚动部件由高碳铬轴承钢制成，并构造成与第一滚动部件接触。第一滚动部件的滚动部的表面的洛氏硬度低于第二滚动部件的滚动部的表面的洛氏硬度。第一滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度(Ra)大于第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度。第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.10μm以下，而第二滚动部件的滚动部的表面的均方根倾斜度(RΔq)为0.07以上、0.10以下。
通过这种方式，当存在于第一滚动部件的滚动部的表面上的微小突起与第二滚动部件的滚动部的表面接触时，第一滚动部件上的微小突起的形状因摩擦或塑性变形而被平滑，从而发生变形，使得每个突起的倾斜角度(或者每个突起的端部的曲率)减小。在本说明书中，这种现象被称为突起的磨合。这减小了第一滚动部件和第二滚动部件的滚动部的表面上的突起彼此接触的部分处的局部接触压力。因此，能够抑制由第一滚动部件和第二滚动部件的滚动部上的突起之间的接触引起的第二滚动部件的滚动部表面上的损伤。因而能够抑制由第二滚动部件的滚动部的表面上的损伤而导致的滚动装置的寿命缩短，从而能够延长滚动装置的寿命。
在上述滚动装置的制造方法中，优选的是，第一滚动部件的滚动部表面的洛氏硬度比第二滚动部件的滚动部表面的洛氏硬度低0.5HRC以上。通过这种方式，因第一滚动部件的滚动部表面上的突起的磨合，每个突起的倾斜角度得以减小，从而能够抑制第二滚动部件表面上的损伤。
本发明的滚动轴承是作为上述滚动装置的滚动轴承。所述滚动轴承包括：多个滚动元件；外环，所述外环在所述外环的内周面上具有外环轨道面，所述外环配置在多个滚动元件的外侧，以与多个滚动元件接触，以及内环，所述内环在所述内环的外周面上具有内环轨道面，所述内环配置在多个滚动元件的内侧，以与多个滚动元件接触。外环和内环作为第一滚动部件，而多个滚动元件作为第二滚动部件。
即使当在每个内、外环与每个滚动元件之间的润滑状态不良的条件下使用滚动轴承，并且油膜形成性能不良时，也能够抑制滚动元件的滚动部表面上的损伤，所述损伤是由每个内、外环轨道面上的微小突起与滚动元件上的突起之间的接触所导致的。因而，能够延长滚动轴承的寿命。
本发明的滚动轴承是作为上述滚动装置的滚动轴承。所述滚动轴承包括：多个滚动元件；外环，所述外环在所述外环的内周面上具有外环轨道面，所述外环配置在多个滚动元件的外侧，以与多个滚动元件接触，以及内环，所述内环在所述内环的外周面上具有内环轨道面，所述内环配置在多个滚动元件的内侧，以与多个滚动元件接触。外环和内环作为第二滚动部件，而多个滚动元件作为第一滚动部件。
即使当在每个内、外环与每个滚动元件之间的润滑状态不良的条件下使用滚动轴承，并且油膜形成性能不良时，也能够抑制每个内、外环的滚动部表面上的损伤，所述损伤是由每个内、外环轨道面上的微小突起与滚动元件上的突起之间的接触所导致的。因而，能够延长滚动轴承的寿命。
根据本发明的滚动轴承，优选的是，在外环与多个滚动元件中的每一个之间的区域和内环与多个滚动元件中的每一个之间的区域中，每个区域的油膜参数的值为1.2以下。
上述突起的磨合现象在油膜参数Λ为1.2以下的条件下进行，在所述条件下，滚动部件的油膜形成性能不良。此外，在油膜参数Λ为1.2以下的条件下，因第一滚动部件上的突起对第二滚动部件的表面造成的损伤，寿命可能进一步缩短。因此，在因油膜参数Λ为1.2以下的条件导致总体上可能进一步缩短寿命的条件下，能够实现抑制滚动元件的滚动部表面上的损伤的效果，所述损伤是由内外环轨道面上的微小突起与滚动元件上的突起之间的接触所导致的。因而，能够通过突起的磨合来延长滚动轴承的寿命。
在本发明的滚动装置的制造方法中，首先准备第一滚动部件，所述第一滚动部件由高碳铬轴承钢制成。接着，准备第二滚动部件，所述第二滚动部件由高碳铬轴承钢制成，并构造成与第一滚动部件接触。第一滚动部件和第二滚动部件被加工成使得第一滚动部件的滚动部的表面的洛氏硬度低于第二滚动部件的滚动部的表面的洛氏硬度。第一滚动部件和第二滚动部件被加工成使得第一滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度大于第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度。第二滚动部件被加工成使得第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.10μm以下，而第二滚动部件的滚动部的表面的均方根倾斜度为0.07以上、0.10以下。通过这样方式，能够如上所述延长滚动装置的寿命。
在上述滚动装置的制造方法中，优选的是，第一滚动部件和第二滚动部件被施加淬火处理，然后被施加回火处理。这是实现滚动轴承的功能所需的加工。
在上述滚动装置的制造方法中，第一滚动部件的滚动部的表面通过使用研磨石研磨或抛光来进行精加工。换言之，第一滚动部件的滚动部的表面不被施加超精加工、滚筒抛光以及打磨。即，无需执行上述加工，滚动部的表面粗糙度可以充分减小到不发生表面损伤的程度。
发明的有益效果
根据本发明，在滚动部件的滚动部表面上发生微小突起的磨合，以减小这些突起彼此接触的部分处的局部接触压力，从而能够抑制每个滚动部件的滚动部表面上的损伤，并且还能够抑制由此导致的寿命缩短。
附图简述
图1是示出本实施方式的深沟球轴承的结构的示意剖视图。
图2是示出图1中由虚线围成的区域II的结构的示意放大剖视图。
图3是示意地表示本实施方式中的滚动装置所包括的第一滚动部件和第二滚动部件的制造方法的流程图。
图4的(A)是表示在第一实施方式和第二实施方式中的第一滚动部件的加工步骤的流程图，而图4的(B)是表示在各实施方式中的第二滚动部件的加工步骤的流程图。
图5是示出本实施例中的双盘疲劳试验机的结构的示意图。
图6的(A)是在实施例1中的本实施方式的比较例的条件下作为试验片的滚动部的表面的放大显微镜照片，其是在耐剥落性能评价试验后拍摄的，而图6的(B)是在本实施方式的条件下作为试验片的滚动部的表面的放大显微镜照片，其是在耐剥落性能评价试验后拍摄的。
图7的(A)示出在实施例1中的本实施方式的比较例的条件下作为试验片的滚动部的表面的三维形状，其是在耐剥落性能评价试验后拍摄的，而图7的(B)示出在本实施方式的条件下作为试验片的滚动部的表面的三维形状，其是在耐剥落性能评价试验后拍摄的。
图8是在实施例2中的每个试验例的条件下作为试验片的滚动部的表面的放大显微镜照片，其是在耐剥落性能评价试验后拍摄的。
图9是示出本实施方式中的圆锥滚子轴承的结构的示意剖视图。
图10是示出本实施方式中的圆筒滚子轴承的结构的示意剖视图。
图11是表示在第三实施方式和第四实施方式中的第一滚动部件的加工步骤的流程图。
图12是在本实施方式中的比较例的条件下作为试验片的滚动部的表面的放大显微镜照片，其是在耐剥落性能评价试验后拍摄的，以及在本实施方式的实施例的条件下作为试验片的滚动部的表面的放大显微镜照片，其是在耐剥落性能评价试验后拍摄的。
具体实施方式
以下将参照附图，对本实施方式进行描述。
(第一实施方式)
首先，下文将参照图1和图2，对作为本实施方式中的滚动装置的示例的滚动轴承的结构进行描述。在这种情况下，虽然深沟球轴承将被描述为滚动轴承的示例，但本实施方式也可以以与下文相同方式应用于除了深沟球轴承之外的任何类型的滚动轴承。
参照图1，本实施方式中的深沟球轴承1包括：环状外环11；环状内环12，所述环状内环12相对于中心线C配置在外环11的内侧；多个滚珠13，多个所述滚珠13布置在外环11与内环12之间，并且每个滚珠13作为滚动元件；以及圆环状保持件14，所述圆环状保持件14构造成对外环11、内环12以及多个滚珠13进行保持。
外环11配置成在多个滚珠13的外侧处与多个滚珠13接触。外环11在相对于中心线C形成于外环11内侧的内周面上具有外环轨道面11A。内环12配置成在多个滚珠13的内侧处与多个滚珠13接触。内环12在相对于中心线C形成于内环12外侧的外周面上具有内环轨道面12A。外环11与内环12布置成使外环轨道面11A与内环轨道面12A彼此面对。
多个滚珠13中的每个具有球形形状，并且在其表面上具有滚珠滚动面13A。换言之，多个滚珠13中的每个的整个表面作为滚珠滚动面13A。多个滚珠13构造成在外环轨道面11A与内环轨道面12A之间滚动。多个滚珠13布置成使得每个滚珠滚动面13A与外环轨道面11A及内环轨道面12A接触，并且通过保持件14在圆周方向上以规定距离的间距并排布置。因而，多个滚珠13中的每个以自由滚动的方式保持在圆环状轨道上。通过上述结构，深沟球轴承1的外环11与内环12能够相对于彼此旋转。
另外，润滑脂组合物(未示出)封闭在轨道空间，所述轨道空间作为夹在外环11与内环12之间的空间，更具体而言，作为夹在外环轨道面11A与内环轨道面12A之间的空间。该润滑脂组合物在滚珠13与每个外环11及内环12之间形成油膜，使得滚珠13与每个外环11及内环12之间的润滑状态保持良好。另外，在外环11与多个滚珠13中的每一个之间的区域和内环12与多个滚珠13中的每一个之间的区域中，每个区域的油膜参数Λ的值为1.2以下。
参照图2，下文将对各自作为构成深沟球轴承1的滚动部件的外环11、内环12以及滚珠13进行描述。作为第二滚动部件的滚珠13与作为第一滚动部件的外环11及内环12接触。外环11、内环12以及滚珠13各自由例如JIS标准规定的SUJ2制成，该SUJ2为高碳铬轴承钢。
在本实施方式中，外环11的滚动部是包括外环轨道面11A的区域，外环11的滚动部的表面构成外环轨道面11A。此外，内环12的滚动部是包括内环轨道面12A的区域，内环12的滚动部的表面构成内环轨道面12A。滚珠13的滚动部是包括滚珠滚动面13A的区域，滚珠13的滚动部的表面构成滚珠滚动面13A。
在本实施方式中，外环轨道面11A和内环轨道面12A的算术平均粗糙度(Ra)大于滚珠滚动面13A的算术平均粗糙度。具体而言，外环轨道面11A和内环轨道面12A各自的算术平均粗糙度为0.70μm以下，滚珠滚动面13A的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.20μm以下。此外，滚珠滚动面13A的均方根倾斜度(RΔq)为0.074以上、0.100以下。
另外，在本实施方式中，第一滚动部件的滚动部表面、即外环轨道面11A和内环轨道面12A的洛氏硬度(HRC)比第二滚动部件的滚动部表面、即滚珠滚动面13A的洛氏硬度低0.5HRC以上。此外，滚珠滚动面13A的洛氏硬度为61.5HRC以上。
之后，在外环11的滚动部表面上形成膜11B。另外，在内环12的滚动部表面上形成膜12B。这些膜11B、12B每个包含氧化铁和铁化合物中的至少一个，在这种情况下，特别优选包含四氧化三铁。换言之，优选的是，形成在外环11的滚动部表面上的膜11B和形成在内环12的滚动部表面上的膜12B中的每一个由氧化发黑处理形成。
之后，参照图3和图4，下文将对上述外环11、内环12以及滚珠13各自的加工方法进行描述。
参照图3，准备外环11和内环12，外环11和内环12各自由JIS标准规定的SUJ2制成，并且作为第一滚动部件(S01)。接着，准备滚珠13，滚珠13由JIS标准规定的SUJ2制成，并且作为第二滚动部件(S02)。
参照图4的(A)，关于作为第一滚动部件的外环11和内环12，对作为材料的JIS标准规定的SUJ2施加淬火处理(S11)，然后施加回火处理(S12)。接着，得到的产品被加工成使得外环11的外环轨道面11A和内环12的内环轨道面12A的算术平均粗糙度大于滚珠13的滚珠滚动面13A的算术平均粗糙度。具体而言，执行加工以使得外环轨道面11A和内环轨道面12A各自的算术平均粗糙度为0.70μm以下(S13)。接着，还执行化学转化处理(S14)。通过该化学转化处理，在外环轨道面11A和内环轨道面12A上分别形成膜11B和膜12B，其中，所述外环轨道面11A作为外环11的滚动部的表面，所述内环轨道面12A作为内环12的滚动部的表面，所述膜11B和所述膜12B各自包含氧化铁和铁化合物中的至少一个。
参照图4的(B)，关于作为第二滚动部件的滚珠13，对作为材料的JIS标准规定的SUJ2施加淬火处理(S21)，然后施加回火处理(S22)。接着，得到的产品被加工成使得滚珠13的滚珠滚动面13A的算术平均粗糙度低于外环11的外环轨道面11A和内环12的内环轨道面12A的算术平均粗糙度。具体而言，执行加工以使得滚珠滚动面13A的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.20μm以下，并且使得滚珠滚动面13A的均方根倾斜度(RΔq)为0.074以上、0.100以下(S23)。随后，不执行化学转化处理。
当比较外环11及内环12的回火处理(S12)的条件与滚珠13的回火处理(S22)的条件时，回火处理(S12)的加热条件比回火处理(S22)的条件的温度更高和/或时间段更长。换言之，回火处理(S12)的加热条件可以比回火处理(S22)的加热条件的温度更高并且时间段更长。替代地，回火处理(S12)的加热条件可以相比于回火处理(S22)的加热条件的温度更高但时间段没有更长，或是，回火处理(S12)的加热条件可以相比于回火处理(S22)的加热条件的温度没有更高但时间段更长。
通过调节回火处理的条件，外环11、内环12以及滚珠13被加工成使得外环轨道面11A和内环轨道面12A的洛氏硬度低于滚珠滚动面13A的洛氏硬度，并且滚珠滚动面13A的洛氏硬度为61.5HRC以上。
接着，将对本实施方式的作用和效果进行描述。
在本实施方式的深沟球轴承1中，作为外环11的滚动部表面的外环轨道面11A和作为内环12的滚动部表面的内环轨道面12A的算术平均粗糙度大于作为滚珠13的滚动部表面的滚珠滚动面13A。具体而言，外环轨道面11A和内环轨道面12A各自的算术平均粗糙度为0.70μm以下，滚珠滚动面13A的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.20μm以下。此外，滚珠滚动面13A的均方根倾斜度为0.074以上、0.100以下。例如，与滚珠滚动面13A的算术平均粗糙度的值小于0.07μm的情况相比，通过在上述数值范围内组合具体的算术平均粗糙度等，更可能导致外环轨道面11A和内环轨道面12A所包括的大量微小突起的磨合，其中，外环轨道面11A和内环轨道面12A的算术平均粗糙度的值大于滚珠滚动面13A的算术平均粗糙度的值。而且，各自包含氧化铁和铁化合物中的至少一个的膜11B和膜12B，通过化学转化处理分别形成在每个外环11和内环12的滚动部表面上。因此，与不执行化学转化处理的情况相比，外环轨道面11A和内环轨道面12A变得更脆。因此，可以改变外环轨道面11A和内环轨道面12A各自的粗糙度，使得微小突起的磨合更进一步可能发生。
通过上述两种效果，当在从深沟球轴承1的运转开始经过短时间段之后，外环轨道面11A及内环轨道面12A与滚珠滚动面13A接触时，能够减小外环轨道面11A和内环轨道面12A上的每个微小突起的倾斜度。这减小了以下两者之间的局部接触压力：外环轨道面11A及内环轨道面12A上的微小突起；以及与外环轨道面11A及内环轨道面12A上的微小突起接触的滚珠滚动面13A上的平坦面或微小突起。因此，能够抑制例如由外环轨道面11A和内环轨道面12A上的微小突起导致在滚珠滚动面13A上发生损伤。因此，无需采用例如以固体润滑剂覆盖在诸如外环轨道面11A之类的表面上随机形成的微小突起的方法，就能够抑制由滚珠滚动面13A上的损伤导致的深沟球轴承1的寿命缩短。因此，能够延长深沟球轴承1的寿命。
在本实施方式的深沟球轴承1中，外环轨道面11A和内环轨道面12A各自的洛氏硬度被调节成相对地低于滚珠滚动面13A的洛氏硬度。此外，滚珠滚动面13A的洛氏硬度被调节成61.5HRC以上。通过这样，即使当在因滚珠13与外环11及内环12各个之间的润滑状态不良而导致油膜形成性能不良的条件下使用深沟球轴承1时，并且当外环轨道面11A及内环轨道面12A上的微小突起与滚珠滚动面13A接触时，也能够抑制滚珠滚动面13A上的损伤或疲劳进展。因而，能够进一步延长深沟球轴承1的寿命。当外环轨道面11A和内环轨道面12A在比滚珠滚动面13A的加热条件温度更高和/或时间段更长的加热条件下施加回火处理时，外环轨道面11A和内环轨道面12A能够被加工成基于上述条件设定外环轨道面11A、内环轨道面12A以及滚珠滚动面13A中的每一个的硬度。
此外，在本实施方式的深沟球轴承1中，外环11与多个滚珠13中的每一个之间的区域；以及内环12与多个滚珠13中的每一个之间的区域中，每个区域的油膜参数Λ的值为1.2以下。在油膜参数Λ的值为1.2以下的条件下，外环11与滚珠13上的微小粗糙突起之间以及内环12与滚珠13上的微小粗糙突起之间会发生更频繁的接触。这导致外环11和内环12的滚动部上的微小粗糙突起发生磨合。因此，在深沟球轴承1的寿命因滚珠滚动面13A上发生表面起点型剥离而更可能缩短的条件下，能够抑制由与外环轨道面11A及内环轨道面12A上的微小突起接触导致的滚珠滚动面13A上的损伤。因而，能够有效延长深沟球轴承1的寿命。
滚珠滚动面13A上的损伤通过上述方法得以抑制。因此，在本实施方式中，外环轨道面11A、内环轨道面12A以及滚珠滚动面13A不需要被施加任何超精加工、滚筒抛光以及打磨。因而，可以简化深沟球轴承1的加工步骤，从而降低成本。
(第二实施方式)
由于可以使用与第一实施方式中的深沟球轴承1基本相同的附图，对本实施方式中的深沟球轴承1进行类似描述，因此，将不再重复其详细描述。然而，在本实施方式的深沟球轴承1中，滚珠13配置为第一滚动部件，而外环11和内环12配置为第二滚动部件。在这一点上，本实施方式中的深沟球轴承1与第一实施方式中的深沟球轴承1不同。
因此，在本实施方式中，滚珠滚动面13A的算术平均粗糙度大于外环轨道面11A和内环轨道面12A的算术平均粗糙度；滚珠滚动面13A的算术平均粗糙度为0.70μm以下，外环轨道面11A和内环轨道面12A各自的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.20μm以下。而且，在回火处理之后，滚珠13被施加化学转化处理。此外，在本实施方式中，滚珠滚动面13A的洛氏硬度(HRC)低于外环轨道面11A和内环轨道面12A的洛氏硬度，并且外环轨道面11A和内环轨道面12A各自的洛氏硬度为61.5HRC以上。优选的是，滚珠滚动面13A的洛氏硬度(HRC)比外环轨道面11A和内环轨道面12A各自的洛氏硬度低0.5HRC以上。
另外，在本实施方式中，基本上以与第一实施方式中相同的方式，能够提高抑制作为这种情况下的第二滚动部件的外环轨道面11A和内环轨道面12A上的损伤的效果。
(第三实施方式)
首先，下文将参照图9和图10，对作为本实施方式中的滚动装置的示例的滚动轴承的结构进行描述。在这种情况下，虽然圆锥滚子轴承和圆筒滚子轴承将被描述为滚动轴承的示例，但本实施方式也可以以与下面相同的方式应用于除了圆锥滚子轴承和圆筒滚子轴承之外的任何类型的滚动轴承。
参照图9，本实施方式中的圆锥滚子轴承102包括：环状外环120；环状内环121，所述环状内环121相对于中心线C配置在外环120的内侧；多个滚子122，多个所述滚子122布置在外环120与内环121之间，并且每个滚子122作为滚动元件；以及圆环状保持件123，所述圆环状保持件123构造成对外环120、内环121以及多个滚子122进行保持。
外环120配置成在多个滚子122的外侧处与多个滚子122接触。外环120在相对于中心线C形成于外环120内侧的内周面上具有外环轨道面120A。内环121配置成在多个滚子122的内侧处与多个滚子122接触。内环121在相对于中心线C形成于内环121外侧的外周面上具有内环轨道面121A。外环120与内环121布置成使外环轨道面120A与内环轨道面121A彼此面对。
多个滚子122中的每一个在其表面上具有滚子滚动面122A。换言之，多个滚子122中的每个滚子122的整个表面构成滚子滚动面122A。多个滚子122中的每个滚子122构造成在外环轨道面120A与内环轨道面121A之间滚动。多个滚子122各自在滚子滚动面122A处与外环轨道面120A及内环轨道面121A接触，并且通过保持件123在圆周方向上以规定距离的间距并排布置。因而，多个滚子122中的每个以自由滚动的方式保持在外环120和内环121各自的圆环状轨道上。
保持件123由合成树脂制成。此外，圆锥滚子轴承102构造成使得包括外环轨道面120A的圆锥的顶点、包括内环轨道面121A的圆锥的顶点以及包括根据滚子122的滚动获得旋转轴的轨迹的圆锥的顶点彼此相交于轴承的中心线上的一个点。通过上述结构，圆锥滚子轴承102的外环120与内环121能够相对于彼此旋转。
参照图10，本实施方式的圆筒滚子轴承102包括：环状外环130；环状内环131，所述环状内环130相对于中心线C配置在外环130的内侧；多个滚子132，多个所述滚子132中的每个滚子132布置在外环130与内环131之间，并且每个滚子132作为滚动元件；以及圆环状保持件133，所述圆环状保持件133构造成对外环130、内环131以及多个滚子132进行保持。
外环130配置成在多个滚子132的外侧处与多个滚子132接触。外环130在相对于中心线C形成于外环130内侧的内周面上具有外环轨道面130A。内环131配置成在多个滚子132的内侧处与多个滚子132接触。内环131在相对于中心线C形成于内环131外侧的外周面上具有内环轨道面131A。外环130与内环131布置成使外环轨道面130A与内环轨道面131A彼此面对。多个滚子132中的每个形成为在其表面上具有滚子滚动面132A的圆筒状。换言之，多个滚子132中的每个132的整个表面构成滚子滚动面132A。多个滚子132中的每个滚子132形成为在外环轨道面130A与内环轨道面131A之间滚动。多个滚子132中的每个滚子132在滚子滚动面132A与外环轨道面130A及内环轨道面131A接触，并且通过保持件133在圆周方向上以规定距离的间距并排布置。因而，多个滚子132中的每个以自由滚动的方式保持在每个外环130和内环131的圆环状轨道上。
保持件133由合成树脂制成。通过上述结构，圆筒滚子轴承103的外环130与内环131能够相对于彼此旋转。
此外，润滑脂组合物(未示出)封闭在轨道空间中，所述轨道空间作为夹在外环120与内环121之间的空间，更具体而言，作为夹在外环轨道面120A与内环轨道面121A之间的空间。这种润滑脂组合物在滚子122与外环120及内环122各自之间形成油膜。而且，在外环120与多个滚子122中的每一个之间的区域和内环121与多个滚子122中的每一个之间的区域中，每个区域的油膜参数Λ的值为1.2以下。尽管未详细描述，但与图9类似，在图10中，在作为夹在外环轨道面130A与内环轨道面131A之间的空间的轨道空间中也封闭有润滑脂组合物。
之后，下文将对作为构成圆锥滚子轴承102的滚动部件的外环120、内环121以及滚子122进行描述。作为第二滚动部件的滚子122与作为第一滚动部件的外环120及内环121接触。外环120、内环121以及滚子122各自由例如JIS标准规定的SUJ2制成，该SUJ2为高碳铬轴承钢。应当注意，构成圆筒滚子轴承103的外环130、内环131以及滚子132与上面描述的外环、内环以及滚子相同。
在本实施方式中，例如，图9中的外环120的滚动部是包括外环轨道面120A的区域，外环120的滚动部的表面构成外环轨道面120A。另外，内环121的滚动部是包括内环轨道面121A的区域，内环121的滚动部的表面构成内环轨道面121A。滚子122的滚动部是包括滚子滚动面122A的区域，而滚子122的滚动部的表面构成滚子滚动面122A。
在本实施方式中，外环轨道面120A和内环轨道面121A的洛氏硬度低于滚子滚动面122A的洛氏硬度。具体而言，优选的是，外环轨道面120A和内环轨道面121A各自的洛氏硬度比滚子滚动面122A的洛氏硬度低0.5HRC以上。
另外，在本实施方式中，外环轨道面120A和内环轨道面121A的、通过JIS B 0601-2001规定的算术平均粗糙度(Ra)大于滚子滚动面122A的、通过JIS B 0601-2001规定的算术平均粗糙度。此外，外环轨道面120A和内环轨道面121A的、通过JIS B 0601-2001规定的均方根倾斜度(RΔq)大于滚子滚动面122A的、通过JIS B 0601-2001规定的均方根倾斜度。
具体而言，外环轨道面120A和内环轨道面121A各自的算术平均粗糙度设定成0.70μm以下，外环轨道面120A和内环轨道面121A各自的均方根倾斜度设定成0.30以下。另外，滚子滚动面122A的算术平均粗糙度设定成0.07μm以上、0.10μm以下，而滚子滚动面122A的均方根倾斜度设定成0.07以上、0.10以下。
尽管未详细描述，但上述洛氏硬度、算术平均粗糙度以及均方根倾斜度的数值、大小关系等特征也适用于图10中的外环130的外环轨道面130A、内环131的内环轨道面131A以及滚子132的滚子滚动面132A的上述特征。
接着，下文将参照图3、图4的(B)和图11，对上述外环120、内环121和滚子122各自的加工方法进行描述。尽管未详细描述，但外环130、内环131和滚子132各自的加工方法基本相同。
参照图3，准备外环120和内环121，外环120和内环121各自由JIS标准规定的SUJ2制成，并且作为第一滚动部件(S01)。接着，准备滚子122，滚子122由JIS标准规定的SUJ2制成，并且作为第二滚动部件(S02)。
参照图11，关于作为第一滚动部件的外环120和内环121，对作为材料的、由JIS标准规定的SUJ2施加淬火处理(S11)，然后施加回火处理(S12)。
接着，对外环轨道面120A和内环轨道面121A进行加工(S13)。在这种情况下，外环轨道面120A和内环轨道面121A被加工成使得外环轨道面120A和内环轨道面121A的洛氏硬度低于滚子滚动面122A的洛氏硬度。此外，外环轨道面120A和内环轨道面121A被加工成使得外环120的外环轨道面120A和内环121的内环轨道面121A的算术平均粗糙度大于滚子122的滚子滚动面122A的算术平均粗糙度。此外，外环轨道面120A和内环轨道面121A被加工成使得外环轨道面120A和内环轨道面121A的均方根倾斜度大于滚子滚动面122A的均方根倾斜度。
具体而言，优选的是，外环轨道面120A和内环轨道面121A各自的洛氏硬度比滚子滚动面122A的洛氏硬度低0.5HRC以上。执行加工以使得每个外环轨道面120A和内环轨道面121A的算术平均粗糙度为0.70μm以下，外环轨道面120A和内环轨道面121A各自的均方根倾斜度为0.30以下。
参照图4的(B)，关于作为第二滚动部件的滚子122，对作为材料的、由JIS标准规定的SUJ2施加淬火处理(S21)，然后施加回火处理(S22)。接着，执行加工，使得滚子122的滚子滚动面122A的算术平均粗糙度小于外环120的外环轨道面120A和内环121的内环轨道面121A的算术平均粗糙度。具体而言，执行加工，使得滚子滚动面122A的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.10μm以下，滚子滚动面122A的均方根倾斜度为0.07以上、0.10以下(S23)。
通过使用研磨石研磨或抛光，完成对上述步骤(S13)和步骤(S23)中的每个轨道面的加工。换言之，作为第一滚动部件的外环轨道面120A和内环轨道面121A不需要被特别地施加任何诸如超精加工、滚筒抛光以及打磨之类的加工来提高表面粗糙度。例如，即使当因其形状和尺寸限制而很难对外环轨道面120A和内环轨道面121A施加超精加工等以减小算术平均粗糙度、均方根倾斜度等时，滚子滚动面122A的算术平均粗糙度和均方根倾斜度的值以及每个轨道面120A、121A的算术平均粗糙度和均方根倾斜度的值也可以在上述值范围内组合。
通过这样，无需对外环轨道面120A和内环轨道面121A施加超精加工等，每个外环轨道面120A和内环轨道面121A上的每个突起的端部形状可以通过磨合而被平滑。因此，能够减小由滚子滚动面122A上发生的滚动疲劳导致的诸如剥落之类的损伤的可能性。因此，能够抑制由该损伤导致的滚动装置的寿命缩短。
接着，将对本实施方式的作用和效果进行描述。
在本实施方式的圆锥滚子轴承102中，作为外环120的滚动部的外环轨道面120A的洛氏硬度和作为内环121的滚动部的内环轨道面121A的洛氏硬度比作为滚子122的滚动部表面的滚子滚动面122A的洛氏硬度低0.5HRC以上。另外，外环轨道面120A和内环轨道面121A的算术平均粗糙度大于滚子滚动面122A的算术平均粗糙度。此外，执行加工以使得滚子滚动面122A的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.10μm以下，滚子滚动面122A的均方根倾斜度为0.07以上、0.10以下。
例如，与滚子滚动面122A的算术平均粗糙度的值小于0.07μm的情况相比，通过在上述数值范围内组合具体的算术平均粗糙度等，更可能导致外环轨道面120A和内环轨道面121A所包括的大量微小突起的磨合，其中，外环轨道面120A和内环轨道面121A的算术平均粗糙度的值大于滚子滚动面122A的算术平均粗糙度的值。此外，当每个外环120和内环121的滚动部表面的洛氏硬度低于滚子滚动面122A的洛氏硬度时，每个外环轨道面120A和内环轨道面121A的粗糙度可以被修改为使得微小突起的磨合更进一步容易发生。
通过上述两种效果，当在从圆锥滚子轴承102的运转开始经过短时间段之后，外环轨道面120A及内环轨道面121A与滚子滚动面122A接触时，存在于滚子滚动面122A上的粗糙突起导致存在于外环轨道面120A和内环轨道面121A上的大突起发生磨损和塑性变形。这促进了存在于外环轨道面120A和内环轨道面121A上的大突起的磨合，使得每个突起的端部形状被平滑。这减小了以下两者之间的局部接触压力：外环轨道面120A及内环轨道面121A上的微小突起；以及与外环轨道面120A及内环轨道面121A上的微小突起接触的、滚子滚动面122A上的平坦面或微小突起。因此，能够抑制滚子滚动面122A上发生损伤，所述损伤例如是由外环轨道面120A和内环轨道面121A上的微小突起导致的。因此，无需采用例如以固体润滑剂覆盖在诸如外环轨道面120A之类的表面上随机形成的微小突起的方法，就能够抑制由滚子滚动面122A上的损伤导致的圆锥滚子轴承102的寿命缩短。因而，能够延长圆锥滚子轴承102的寿命。
此外，根据本实施方式中的圆锥滚子轴承102，外环轨道面120A、内环轨道面121A以及滚子滚动面122A的算术平均粗糙度等的值被如上所述地调节。因此，即使当在因滚子122与外环120及内环121各自之间的润滑状态不良而导致油膜形成性能不良的条件下使用圆锥滚子轴承102时，也能够抑制在滚子滚动面122A上发生损伤，所述损伤是由与外环轨道面120A及内环轨道面121A上的微小突起接触所导致的。因而，能够延长圆锥滚子轴承102的寿命。
此外，在本实施方式的圆锥滚子轴承102中，在外环120与多个滚子122中的每一个之间的区域和内环121与多个滚子122中的每一个之间的区域中，每个区域的油膜参数Λ的值为1.2以下。因此，在圆锥滚子轴承102的寿命因滚子滚动面122A上发生表面起点型剥离而更可能缩短的情况下，能够抑制由与外环轨道面120A及内环轨道面121A上的微小突起接触所导致的滚子滚动面122A上的损伤。因而，能够有效延长圆锥滚子轴承102的寿命。
由于滚子滚动面122A上的损伤通过上述方法得到抑制，因此，在本实施方式中，外环轨道面120A、内环轨道面121A以及滚子滚动面122A无需施加超精加工、滚筒抛光以及打磨。因此，可以简化圆锥滚子轴承102的加工步骤，从而降低成本。
(第四实施方式)
由于可以使用与第三实施方式中的圆锥滚子轴承102基本相同的附图，对本实施方式中的圆锥滚子轴承102进行类似描述，因此，将不再重复其详细描述。然而，在本实施方式中的圆锥滚子轴承102中，滚子122配置为第一滚动部件，而外环120和内环121配置为第二滚动部件。在这一点上,本实施方式中的圆锥滚子轴承102与第三实施方式中的圆锥滚子轴承102不同。
因此，在本实施方式中，滚子滚动面122A的洛氏硬度比外环轨道面120A和内环轨道面121A各自的洛氏硬度低例如0.5HRC以上。另外，滚子滚动面122A的算术平均粗糙度大于外环轨道面120A和内环轨道面121A的算术平均粗糙度。外环轨道面120A和内环轨道面121A各自的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.10μm以下。外环轨道面120A和内环轨道面121A各自的均方根倾斜度为0.07以上、0.10以下。此外，滚子滚动面122A的均方根倾斜度大于外环轨道面120A和内环轨道面121A的均方根倾斜度。滚子滚动面122A的算术平均粗糙度为0.70μm以下，而滚子滚动面122A的均方根倾斜度为0.30以下。
在圆筒滚子轴承103中，像圆锥滚子轴承102中那样，滚子132也可以用作第一滚动部件，而外环130和内环131也可以用作第二滚动部件。另外，尽管第一滚动部件和第二滚动部件定义为与第三实施方式中定义的关系相反的关系，但这些圆锥滚子轴承102和圆筒滚子轴承103的制造方法与第三实施方式中的制造方法基本相同。因此，将不再重复其详细描述。
而且，在本实施方式中，基本上以与第三实施方式中相同的方式，能够提高抑制作为这种情况下的第二滚动部件的外环轨道面120A和内环轨道面121A上的损伤的效果。
实施例1
为了检查上述每个实施方式中的结构所实现的作用和效果，使用三种类型的试验片进行三种类型的耐剥落性能评价试验。特别是在实施例1中，进行了着眼于每个第一滚动部件和第二滚动部件的滚动部的表面粗糙度条件的试验。下面，将参照图5至图7，对上述试验的细节和结果进行描述。
参照图5，附图示出了用于耐剥落性能评价试验的双盘疲劳试验机2。双盘疲劳试验机2包括驱动侧旋转轴D1和从动侧旋转轴F1。
驱动侧旋转轴D1是沿图5中的左右方向延伸的构件。驱动侧旋转轴D1在图5中的左侧具有基端，所述基端连接有马达M。该马达M允许驱动侧旋转轴D1能够相对于沿图5中的左右方向延伸的中心轴线C1旋转。驱动侧旋转轴D1在图5中的右侧具有前端，所述前端附接有驱动侧试验片D2。驱动侧试验片D2相当于各上述实施方式的第一滚动部件的构件，并且固定到驱动侧旋转轴D1右侧的前端，从而能够伴随着驱动侧旋转轴D1的旋转而绕中心轴线C1旋转。
另一方面，从动侧旋转轴F1是沿图5中的左右方向延伸的构件，并且能够绕沿图5中的左右方向延伸的中心轴线C2旋转。在图5中，与驱动侧旋转轴D1相反，从动侧旋转轴F1在其左侧具有前端，而在其右侧具有基端。从动侧试验片F2附接到图5中的从动侧旋转轴F1左侧的前端。从动侧试验片F2相当于各上述实施方式的第二滚动部件的构件，并且固定到从动侧旋转轴F1左侧的前端，从而能够伴随着从动侧旋转轴F1的旋转而绕中心轴线C2旋转。
驱动侧旋转轴D1的前端朝向图5的右侧，而从动侧旋转轴F1的前侧朝向图5的左侧。然而，驱动侧旋转轴D1的中心轴线C1与从动侧旋转轴F1的中心轴线C2彼此不对齐，但中心轴线C1与中心轴线C2之间在图5的上下方向上存在距离。因此，固定到驱动侧旋转轴D1前端的驱动侧试验片D2和固定到从动侧旋转轴F1前端的从动侧试验片F2布置成：在驱动侧旋转轴D1和从动侧旋转轴F1不旋转的状态下，驱动侧旋转轴D1与从动侧旋转轴F1的外侧面在外侧面接触部分DF处彼此接触。另外，布置成彼此接触的驱动侧试验片D2及从动侧试验片F2与供油毡垫3接触，所述供油毡垫3放置在这些驱动侧试验片D2和从动侧试验片F2下方。
表1示出了如上所述安装的双盘疲劳试验机2装备的驱动条件。
[表1]
如表1所示，在双盘疲劳试验机2中使用无添加聚-α-烯烃油(相当于VG5)作为润滑油。供油毡垫3浸渍有上述润滑油，润滑油从供油毡垫3供给到每个驱动侧试验片D2和从动侧试验片F2的外侧面。另外，作为试验条件，驱动侧旋转轴D1绕中心轴线C1的转速设定为2000rpm，而施加到从动侧试验片F2的载荷W(见图5)的值设定为230kgf。在这种情况下，载荷W是指被从动侧旋转轴F1沿图5中箭头W所示的方向、即在驱动侧旋转轴D1旋转期间靠近驱动侧旋转轴D1的方向施加到从动侧试验片F2的载荷。当驱动侧旋转轴D1被马达M驱动而绕中心轴线C1旋转时，从动侧旋转轴F1沿与驱动侧旋转轴D1旋转的方向相反的方向绕中心轴线C2旋转。这是因为驱动侧试验片D2和从动侧试验片F2彼此接触。
试验时间设定为100分钟。当对从动侧试验片F2施加载荷的总次数达到20万次时，试验结束。上述条件定义为在从动侧试验片F2的滚动部表面上更容易发生被称为剥落的微剥离的条件。
以下是参照表2和表3，对于在三种类型的各试验中使用的驱动侧试验片D2和从动侧试验片F2的形状、尺寸等的说明。本文的三种类型的试验是指：在本实施方式中作为非标准试验进行的比较例；作为基于本实施方式的试验进行的试验例1；以及作为与基于本实施方式进行试验的试验例1不同的变形例进行的试验例2。首先，下文将参照表2，对三种类型的各试验中使用的驱动侧试验片D2的诸如尺寸之类的条件进行描述。
[表2]
如表2所示，当从其前端俯视观察放置有驱动侧试验片D2的驱动侧旋转轴D1时，驱动侧试验片D2形成为具有圆形的圆筒形状。圆筒形状具有与包括比较例、试验例1和试验例2的三种类型的各试验相同的40mm的外径，并在上述三种类型的各试验中具有20mm的内径。以下，在上述三种类型的各试验中，相当于轴向尺寸的宽度为12mm，而轴向副曲率半径为60mm。
在上述三种类型的各试验中，驱动侧试验片D2由JIS标准规定的SUJ2制成。如表2所示，各比较例和试验例1中的驱动侧试验片D2的端面板(其为外侧面且相当于滚动部的表面)的洛氏硬度为62.2HRC，其通过执行以下加工获得。在SUJ2的钢材首先在840℃保持40分钟之后，钢材被投入80℃的油，之后冷却，从而被淬火。得到的产品接着被加热至180℃，之后回火3小时。而且，如表2所示，试验例2中的驱动侧试验片D2的端面板的洛氏硬度为60.5HRC，其通过执行以下加工获得。在SUJ2的钢材首先在850℃保持80分钟之后，钢材被投入80℃的油，之后冷却，从而被淬火。得到的产品接着被加热至220℃，然后回火100小时。
接着，各比较例、试验例1以及试验例2中的试验片D2被精加工成使得驱动侧试验片D2的俯视时的圆形外侧面的轴向算术平均粗糙度Ra的值为0.650μm，而驱动侧试验片D2的圆形外侧面的轴向均方根倾斜度RΔq的值为0.270。驱动侧试验片D2的外侧面相当于驱动侧试验片D2的滚动部表面。
在比较例中，在驱动侧试验片D2的外侧面的淬火和回火之后，不执行四氧化三铁覆膜加工。相反地，在其外侧面的淬火和回火之后，各试验例1和试验例2中的驱动侧试验片D2被施加四氧化三铁的覆膜加工。具体而言，在淬火和回火之后，执行抛光，使得驱动侧试验片D2的外侧面的算术平均粗糙度具有与比较例中的算术平均粗糙度相同的值。接着，驱动侧试验片D2被施加四氧化三铁的覆膜加工。具体而言，驱动侧试验片D2在包含氢氧化钠作为主要成分的碱性溶液中浸渍30分钟，并加热至140±5℃。在该覆膜加工前后，驱动侧试验片D2的外侧面的算术平均粗糙度等几乎没有变化。
接着，将参照表3，对三种类型的各试验中使用的从动侧试验片F2的诸如尺寸之类的条件进行描述。
[表3]
如表3所示，当从其前端俯视观察放置有该从动侧试验片F2的从动侧旋转轴F1时，从动侧试验片F2形成为具有圆形的圆筒形状。在上述三种类型的各试验中，从动侧试验片F2具有40mm外径、20mm内径以及12mm的相当于轴向尺寸的宽度，但没有轴向副曲率半径。
在上述三种类型的各试验中，从动侧试验片F2由JIS标准规定的SUJ2制成。如表3所示，各比较例和试验例1中的从动侧试验片F2的端面板的洛氏硬度为62.2HRC，其通过执行以下加工获得。在SUJ2的钢材首先在840℃保持40分钟之后，钢材被投入80℃的油，接着被冷却，从而被淬火。得到的产品接着被加热至180℃，之后回火3小时。另外，如表3所示，试验例2中的从动侧试验片F2的端面板的洛氏硬度为63.0HRC，其通过执行以下加工获得。在SUJ2的钢材首先在850℃保持80分钟之后，钢材被导入80℃的油，接着被冷却，从而被淬火。得到的产品接着被加热至180℃，之后回火4小时。
在回火之后，比较例中的试验片被抛光和超精加工，以精加工成使得外侧面的算术平均粗糙度Ra为0.020μm，而外侧面的均方根倾斜度RΔq为0.013。另外，在试验例1中，在淬火和回火之后，从动侧试验片F2的外侧面被抛光，以精加工成使得外侧面的算术平均粗糙度Ra为0.200μm，而外侧面的均方根倾斜度RΔq为0.100。另外，在试验例2中，在淬火和回火之后，从动侧试验片F2的外侧面被抛光和超精加工，以精加工成使得外侧面的算术平均粗糙度Ra为0.070μm，而外侧面的均方根倾斜度RΔq为0.074。从动侧试验片F2的外侧面相当于从动侧试验片F2的滚动部的表面。
图6的(A)和图6的(B)示出放大的显微镜照片，每张照片示出了外侧面的平面形状，所述外侧面是相当于第二滚动部件的从动侧试验片F2的滚动部，其分别是使用各上述试验片进行比较例和各试验例中的试验之后拍摄的。参照图6的(A)和图6的(B)，在比较例中的从动侧试验片F2的滚动部的表面上发生大量剥落，而在各试验例1和试验例2中的从动侧试验片F2的滚动部的表面上没有发生剥落。
表4示出相当于第一滚动部件的驱动侧试验片D2的滚动部的轴向均方根倾斜度RΔq的测量结果，其是使用各上述试验片进行各比较例和各试验例中的试验之后获得的。
[表4]
试验片 标准产品 试验例1 试验例2
均方根倾斜度RΔq 0.215 0.078 0.078
如表4所示，各试验例1和试验例2中的驱动侧试验片D2的均方根倾斜度RΔq的值小于比较例中的驱动侧试验片D2的均方根倾斜度RΔq。
此外，图7示出使用激光显微镜测得的外侧面三维形状的结果，所述外侧面是相当于第一滚动部件的驱动侧试验片D2的滚动部，其是使用各上述试验片进行各比较例和各试验例中的试验之后获得的。参照图7，可以确认的是，试验例1、2的滚动部上的微小突起比比较例的滚动部上的微小突起更圆润。
从这些结果得知以下事项。具体而言，滚动部具有更大值的表面粗糙度的驱动侧试验片D2被施加四氧化三铁的覆膜加工。另外，准备滚动部具有更小值的表面粗糙度的从动侧试验片F2，以具有0.07μm以上、0.20μm以下的轴向算术平均粗糙度Ra。接着，通过应用该试验片的组合，减小了驱动侧试验片D2的滚动部上的每个粗糙突起的倾斜度，从而能够抑制剥落。
实施例2
特别是，在实施例2中，进行了着眼于第一滚动部件和第二滚动部件各自的滚动部的硬度条件的试验。
另外，在本实施例中，与实施例1相同，使用图5所示的双盘疲劳试验机2。以下是参照表5关于如下两者的说明：本实施例中的每个驱动侧试验片D2和从动侧试验片F2的形状和尺寸的条件；以及双盘疲劳试验机2的装备的驱动条件。
[表5]
如表5所示，在本实施例执行的各试验例中，驱动侧试验片D2形成为具有相同尺寸的圆筒形状，并且具有40mm外径、20mm内径、12mm的相当于轴向尺寸的宽度以及宽度方向上的60mm副曲率半径。另外，进行抛光使得驱动侧试验片D2的俯视时的圆形外侧面的轴向表面粗糙度在每个试验例中相同，并且算术平均粗糙度Ra的值为约0.650μm，而均方根倾斜度RΔq的值约为0.270。
另外，如表5所示，在本实施例中执行的各试验例中，从动侧试验片F2形成为具有相同尺寸的圆筒形状，并且具有40mm外径、20mm内径以及12mm的相当于轴向尺寸的宽度，但没有宽度方向上的副曲率半径。进行抛光和超精加工，使得从动侧试验片F2的俯视时的圆形外侧面的轴向表面粗糙度在每个试验例中相同，算术平均粗糙度Ra的值为约0.020μm，而均方根倾斜度RΔq的值约为0.013。表面粗糙度的值与表3及图6的(A)的比较例中的值相同，其被定义为在从动侧试验片F2的滚动部表面上更可能发生剥落(微剥离)的条件。
表5中示出了双盘疲劳试验机2的装备的驱动条件(润滑油、转速、载荷、试验时间以及载荷施加次数)。具体而言，试验时间设定为5分钟，而当对从动侧试验片F2施加载荷的总次数为1万时，结束试验。除了上述之外的条件与实施例1相同。另外，在本实施例中，将驱动侧试验片D2和从动侧试验片F2固定到双盘疲劳试验机2的方式以及使驱动侧试验片D2和从动侧试验片F2旋转的方式与实施例1中的方式相同，其可参照图5进行说明，因此，将不给出其详细说明。
以下是参照图6关于如下两者的说明：在本实施例的九种类型的各试验中使用的驱动侧试验片D2和从动侧试验片F2的处理条件；以及由处理最终获得的硬度等。与实施例1不同，无论试验是基于本实施方式进行的，还是试验是本实施方式的标准外的，在本实施例中，示出了九种类型的试验作为试验例3至试验例11。
如表6所示，在各试验例3至试验例11中，形成各驱动侧试验片D2和从动侧试验片F2的钢材是由JIS标准规定的SUJ2。此外，在所有试验例中的每个试验例中，驱动侧试验片D2和从动侧试验片F2在850℃均热80分钟，然后投入80℃的油，并在油中冷却，从而被淬火。
然而，对于各试验例和各试验片，后续回火的条件是不同的。具体而言，试验例3至试验例5中的每个试验例的驱动侧试验片D2在250℃回火7.5小时，试验例6至试验例8中的每个试验例的驱动侧试验片D2在230℃回火7.5小时，试验例9至试验例11中的每个试验例的驱动侧试验片D2在200℃回火3小时。另外，试验例3、6、9中的每个试验例的从动侧试验片F2在250℃回火7.5小时，试验例4、7、10中的每个试验例的从动侧试验片F2在230℃回火7.5小时，试验例5、8、11中的每个试验例的从动侧试验片F2在200℃回火3小时。在上述回火条件下，测量每个驱动侧试验片D2和从动侧试验片F2的端面板(相当于滚动部表面)的洛氏硬度。洛氏硬度大致分为约59.5HRC、约60.5HRC或约61.5HRC(包括约±0.2HRC的误差)这三种类型。然而，试验例3至试验例11被准备成(基于上述分类)使得驱动侧试验片D2的端面板的洛氏硬度的值与从动侧试验片F2的端面板的洛氏硬度的值为不同组合。
在采用不同硬度组合的九种类型的试验片的各试验例中，进行耐剥落性能评价试验。图8表示在进行各试验后得到的、作为相当于第二滚动部件的从动侧试验片F2滚动部的外侧面的显微镜照片中产生裂纹的部分，而表7示出产生裂纹的部分的面积比(％)。面积比是通过在各试验例中使用市售图像处理软件对图8中的照片进行单色成像，并且对图像进行二进制处理以完全填充产生裂纹的仅各部分的方式计算得到的。
参照图8和表7，当作为第一滚动部件的驱动侧试验片D2的端面板的洛氏硬度(以HRC为单位)低于作为第二滚动部件的从动侧试验片F2的端面板的洛氏硬度时，即，在表6中的各硬度差显示为正值的试验例4、5、8中，被认定为剥落初始阶段的裂纹产生次数明显小于其它试验例中的裂纹产生次数。而且，在表6的硬度差值为零的各试验例3、7、11中产生裂纹。其中，试验例11中的裂纹产生次数比试验例3、7的裂纹产生次数小。应当认为，这是因为在试验例11中，从动侧试验片F2的端面板的洛氏硬度为61.4HRC(约61.5HRC)。在上述各试验例5、8中，从动侧试验片F2的端面板的洛氏硬度为61.5HRC。
从上述结果可知，当滚动部具有大表面粗糙度的的驱动侧试验片D2的硬度相对低于从动侧试验片F2的硬度时，能够抑制从动侧试验片F2的滚动部表面上的疲劳进展，从而能够抑制剥落。还可知，除了上述硬度差之外，当从动侧试验片F2的端面板的洛氏硬度为61.5HRC以上(至少为61.4HRC以上)时，能够进一步增强上述抑制疲劳进展的效果。
实施例3
为了检查上述各第三实施方式和第四实施方式中的结构所实现的作用和效果，使用两种类型的试验片进行两种类型的耐剥落性能评价试验。以下将参照图5和图12，对各试验的细节和结果进行描述。
在这种情况下的各试验中，使用图5中的双盘疲劳试验机2。上述表1示出了双盘疲劳试验机2的装备的驱动条件。另外，在本实施例中，以与实施例1相同的方式驱动双盘疲劳试验机2。
参照表8和表9，下文将给出关于两种类型的各试验中使用的各驱动侧试验片D2和从动侧试验片F2的形状、尺寸等的说明。本文的两种类型的试验是指：作为本实施方式中的规格外试验的比较例；以及作为基于本实施方式进行的试验的试验例。首先，将参照表8，对两种类型的各试验中使用的驱动侧试验片D2的诸如尺寸之类的条件进行描述。
[表8]
如表8所示，当从前端俯视观察放置有驱动侧试验片D2的驱动侧旋转轴D1时，驱动侧试验片D2形成为具有圆形的圆筒形状。外径为40mm，这在包括比较例和试验例的两种类型的各试验中都是相同的。在上述两种类型的各试验中，内径为20mm。另外，以下，在上述两种类型的各试验中，相当于轴向尺寸的宽度为12mm，轴向的副曲率半径为60mm。
在上述两种类型的各试验中，试验片由JIS标准规定的SUJ2制成。这些试验片中的每个试验片被施加一般的淬火处理，然后被施加回火处理，从而被加工成使得比较例中的端面板的洛氏硬度为62.2HRC，而试验例中端面板的洛氏硬度为60.5HRC。接着，在上述两种类型的各试验例中，进行抛光，使得驱动侧试验片D2的俯视时的圆形外侧面的轴向算术平均粗糙度Ra的值为0.650μm，而驱动侧试验片D2的圆形外侧面的轴向均方根倾斜度RΔq的值为0.270。
接着，下文将参照表9，对两种类型的各试验中使用的从动侧试验片F2的诸如尺寸之类的条件进行描述。
[表9]
如表9所示，当从前端俯视观察放置有该从动侧试验片F2的从动侧旋转轴F1时，从动侧试验片F2形成为具有圆形的圆筒形状。在上述两种类型的各试验中，从动侧试验片F2形成为具有40mm外径、20mm内径以及12mm的相当于轴向尺寸的宽度，但没有轴向的副曲率半径。
在上述两种类型的各试验中，试验片由JIS标准规定的SUJ2制成，并且被淬火，然后回火，从而被加工成使得比较例中端面板的洛氏硬度为62.2HRC，而试验例中端面板的洛氏硬度为63.0HRC。在上述两种类型的各试验中，从动侧试验片F2被回火，然后被抛光和超精加工。因而，在比较例中，从动侧试验片F2被精加工成使得外侧面的算术平均粗糙度Ra为0.020μm，而外侧面的均方根倾斜度RΔq为0.013。另外，在试验例中，从动侧试验片F2被精加工成使得外侧面的算术平均粗糙度Ra为0.070μm，而外侧面的均方根倾斜度RΔq为0.074。
另外，比较例中的驱动侧试验片D2和从动侧试验片F2各自具有洛氏硬度设定为62.2HRC的端面板，其通过执行以下步骤获得。在钢材于840℃保持40分钟之后，该钢材在80℃的油中冷却，从而被淬火，然后在180℃回火3小时。试验例中的驱动侧试验片D2的端面板的洛氏硬度为60.5HRC，其通过执行以下步骤获得。在钢材于850℃保持80分钟之后，该钢材在80℃的油中冷却，从而被淬火，然后在220℃回火100小时。试验例中的从动侧试验片F2的端面板的洛氏硬度为63.0HRC，其通过执行以下步骤获得。在钢材于850℃保持80分钟之后，该钢材在80℃的油中冷却，从而被淬火，然后在180℃回火4小时。
图12示出外侧面的平面形状的放大显微镜照片，所述外侧面是相当于第二滚动部件的从动侧试验片F2的滚动部，其是使用各上述试验片进行比较例和试验例的各试验之后获得的。参照图12，在比较例中的从动侧试验片F2的滚动部的表面上发生大量剥落，而在试验例中的从动侧试验片F2的滚动部的表面上没有发生剥落。
表10示出相当于第一滚动部件的驱动侧试验片D2的滚动部的轴向均方根倾斜度RΔq的测量结果，其是使用各上述试验片进行各比较例和试验例中的试验之后获得的。
[表10]
试验片 比较例 试验例
均方根倾斜度RΔq 0.215 0.181
如表10所示，试验例中的驱动侧试验片D2的均方根倾斜度RΔq的值小于比较例中的驱动侧试验片D2的均方根倾斜度RΔq。
基于该结果，可以认为优选的是：驱动侧试验片D2的滚动部的表面粗糙度大于从动侧试验片F2的滚动部的表面粗糙度；驱动侧试验片D2的滚动部的表面的硬度比从动侧试验片F2的滚动部的表面的硬度更软；从动侧试验片D2在试验之前的滚动部的表面的算术平均粗糙度约为0.070μm；并且均方根倾斜度约为0.074。可以得知，通过应用这样的试验片组合，在驱动侧试验片D2的试验过程中，促进了滚动部的磨合，平滑了驱动侧试验片D2的滚动部表面上的每个粗糙突起的倾斜度，从而能够抑制剥落。
应当理解，本文公开的各实施方式和实施例在每个方面都是说明性而非限制性的。本发明的范围由权利要求书而非以上描述限定，并且旨在包括在与权利要求书等同的含义和范围内的任何修改。
符号说明
1深沟球轴承，2双盘疲劳试验机，3供油毡垫，11、120、130外环，11A、120A、130A外环轨道面，11B、12B膜，12、121、131内环，12A、121A、131A内环轨道面，13滚珠，13A滚珠滚动面，14、123、133保持件，102圆锥滚子轴承，103圆筒滚子轴承，122、132滚子，122A、132A滚子滚动面，D1驱动侧旋转轴，D2驱动侧试验片，DF外侧面接触部分，F1从动侧旋转轴，F2从动侧试验片。

Claims (25)

1.一种滚动装置，其特征在于，包括：
第一滚动部件，所述第一滚动部件由高碳铬轴承钢制成；以及
第二滚动部件，所述第二滚动部件由高碳铬轴承钢制成，并构造成与所述第一滚动部件接触，
所述第一滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度大于所述第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度，
所述第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度在0.07μm以上、0.20μm以下。
2.如权利要求1所述的滚动装置，其特征在于，所述第一滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度为0.70μm以下。
3.如权利要求1或2所述的滚动装置，其特征在于，所述第二滚动部件的滚动部的表面的均方根倾斜度为0.074以上、0.100以下。
4.如权利要求1至3中任一项所述的滚动装置，其特征在于，所述第一滚动部件的滚动部的洛氏硬度低于所述第二滚动部件的滚动部的洛氏硬度，并且所述第二滚动部件的滚动部的洛氏硬度为61.5HRC以上。
5.如权利要求1至4中任一项所述的滚动装置，其特征在于，在所述第一滚动部件的滚动部的表面上设置有膜，所述膜包含氧化铁和铁化合物中的至少一个。
6.如权利要求5所述的滚动装置，其特征在于，所述膜包含四氧化三铁。
7.一种滚动轴承，作为权利要求1至6中任一项所述的滚动装置，其特征在于，所述滚动轴承包括：
多个滚动元件；
外环，所述外环在所述外环的内周面上具有外环轨道面，所述外环配置在多个所述滚动元件的外侧，以与多个所述滚动元件；以及
内环，所述内环在所述内环的外周面上具有内环轨道面，所述内环配置在多个所述滚动元件的内侧，以与多个所述滚动元件接触，
所述外环和所述内环作为所述第一滚动部件，而多个所述滚动元件作为所述第二滚动部件。
8.一种滚动轴承，作为权利要求1至6中任一项所述的滚动装置，其特征在于，所述滚动轴承包括：
多个滚动元件；
外环，所述外环在所述外环的内周面上具有外环轨道面，所述外环配置在多个所述滚动元件的外侧，以与多个所述滚动元件接触；以及
内环，所述内环在所述内环的外周面上具有内环轨道面，所述内环配置在多个所述滚动元件的内侧，以与多个所述滚动元件接触，
所述外环和所述内环作为所述第二滚动部件，而多个所述滚动元件作为所述第一滚动部件。
9.如权利要求7或8所述的轴承，其特征在于，所述外环与多个所述滚动元件中的每一个之间的区域和所述内环与多个所述滚动元件中的每一个之间的区域中，每个区域的油膜参数的值为1.2以下。
10.一种滚动装置的制造方法，其特征在于，所述方法包括以下工序：
准备第一滚动部件，所述第一滚动部件由高碳铬轴承钢制成；以及
准备第二滚动部件，所述第二滚动部件由高碳铬轴承钢制成，并构造成与所述第一滚动部件接触，
所述第一滚动部件和所述第二滚动部件被加工成使得所述第一滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度大于所述第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度，
所述第二滚动部件被加工成使得所述第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.20μm以下。
11.如权利要求10所述的滚动装置的制造方法，其特征在于，所述第一滚动部件和所述第二滚动部件被施加淬火处理，然后被施加回火处理。
12.如权利要求11所述的滚动装置的制造方法，其特征在于，在所述回火处理之后，所述第一滚动部件被施加化学转化处理，通过所述化学转化处理，在所述第一滚动部件的滚动部的表面上形成包含氧化铁和铁化合物中的至少一个的膜。
13.如权利要求11或12所述的滚动装置的制造方法，其特征在于，所述第一滚动部件在比所述第二滚动部件的加热条件温度更高和/或时间段更长的加热条件下被施加所述回火处理。
14.如权利要求10至13中任一项所述的滚动装置的制造方法，其特征在于，所述第一滚动部件的滚动部的表面不被施加超精加工、滚筒抛光以及打磨。
15.如权利要求10至14中任一项所述的滚动装置的制造方法，其特征在于，所述第一滚动部件被加工成使得所述第一滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度为0.70μm以下。
16.如权利要求10至15中任一项所述的滚动装置的制造方法，其特征在于，所述第二滚动部件被加工成使得所述第二滚动部件的滚动部的表面的均方根倾斜度为0.074以上、0.100以下。
17.如权利要求10至16中任一项所述的滚动装置的制造方法，其特征在于，所述第一滚动部件和所述第二滚动部件被加工成使得所述第一滚动部件的滚动部的洛氏硬度低于所述第二滚动部件的滚动部的洛氏硬度，并且所述第二滚动部件的滚动部的洛氏硬度为61.5HRC以上。
18.一种滚动装置，其特征在于，包括：
第一滚动部件，所述第一滚动部件由高碳铬轴承钢制成；以及
第二滚动部件，所述第二滚动部件由高碳铬轴承钢制成，并构造成与所述第一滚动部件接触，
所述第一滚动部件的滚动部的表面的洛氏硬度低于所述第二滚动部件的滚动部的表面的洛氏硬度，
所述第一滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度大于所述第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度，
所述第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.10μm以下，而所述第二滚动部件的滚动部的表面的均方根倾斜度为0.07以上、0.10以下。
19.如权利要求18所述的滚动装置，其特征在于，所述第一滚动部件的滚动部的表面的洛氏硬度比所述第二滚动部件的滚动部的表面的洛氏硬度低0.5HRC以上。
20.一种滚动轴承，作为权利要求18或19所述的滚动装置，其特征在于，所述滚动轴承包括：
多个滚动元件；
外环，所述外环在所述外环的内周面上具有外环轨道面，所述外环配置在多个所述滚动元件的外侧，以与多个所述滚动元件接触；以及
内环，所述内环在所述内环的外周面上具有内环轨道面，所述内环配置在多个所述滚动元件的内侧，以与多个所述滚动元件接触，
所述外环和所述内环作为所述第一滚动部件，而多个所述滚动元件作为所述第二滚动部件。
21.一种滚动轴承，作为权利要求18或19所述的滚动装置，其特征在于，所述滚动轴承包括：
多个滚动元件；
外环，所述外环在所述外环的内周面上具有外环轨道面，所述外环配置在多个所述滚动元件的外侧，以与多个所述滚动元件接触；以及
内环，所述内环在所述内环的外周面上具有内环轨道面，所述内环配置在多个所述滚动元件的内侧，以与多个所述滚动元件接触，
所述外环和所述内环作为所述第二滚动部件，而多个所述滚动元件作为所述第一滚动部件。
22.如权利要求20或21所述的轴承，其特征在于，在所述外环与多个所述滚动元件中的每一个之间的区域和所述内环与多个所述滚动元件中的每一个之间的区域中，每个区域的油膜参数的值为1.2以下。
23.一种滚动装置的制造方法，其特征在于，所述方法包括以下工序：
准备第一滚动部件，所述第一滚动部件由高碳铬轴承钢制成；以及
准备第二滚动部件，所述第二滚动部件由高碳铬轴承钢制成，并构造成与所述第一滚动部件接触，
所述第一滚动部件和所述第二滚动部件被加工成使得所述第一滚动部件的滚动部的表面的洛氏硬度低于所述第二滚动部件的滚动部的表面的洛氏硬度，
所述第一滚动部件和所述第二滚动部件被加工成使得所述第一滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度大于所述第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度，
所述第二滚动部件被加工成使得所述第二滚动部件的滚动部的表面的算术平均粗糙度为0.07μm以上、0.10μm以下，而所述第二滚动部件的滚动部的表面的均方根倾斜度为0.07以上、0.10以下。
24.如权利要求23所述的滚动装置的制造方法，其特征在于，所述第一滚动部件和所述第二滚动部件被施加淬火处理，然后被施加回火处理。
25.如权利要求23或24所述的滚动装置的制造方法，其特征在于，所述第一滚动部件的滚动部的表面通过使用研磨石研磨或抛光来进行精加工。
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