CN108597833B - 点火线圈端子组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种点火线圈端子组装设备，涉及点火线圈端子加工技术领域，该点火线圈端子组装设备包括：退料装置、原料输送装置、进料分离装置、冲压装置、拉力检测装置和筛选装置；原料输送装置包括卡扣输送机构和端子主体输送机构，退料装置包括定位冲压槽，端子主体输送机构用于将端子主体输送到定位冲压槽内，冲压装置用于将卡扣冲压到定位冲压槽内的端子主体上；拉力检测装置用于检测组装完成后的端子的抗拉强度，拉力检测装置与筛选装置电连接，筛选装置位于退料装置下方，用于将组装完成后的端子分类，自动化的生产效率更高。

Description

点火线圈端子组装设备

技术领域

本发明涉及点火线圈端子加工技术领域，尤其是涉及一种点火线圈端子组装设备。

背景技术

随着经济的发展，社会的进步，汽车已经成为家庭必备的出行工具，而汽油发动机必备的就是火花塞，和火花塞相连接的必需要有火花塞端子。火花塞端子属于一种易损件产品，新车装配或平时维修都会用到，其中有多种火花塞端子是两个半成品进行组装的，从形状上区分有直角端子和普通端子。如图1所述，一个成品端子由端子主体910和卡扣920组成。

因为这种端子尺寸比较小，所以工人配这种端子不能戴手套，所以经常会把手磨破。同时，因为是人工安装，产品合格率低下，加工效率更是低下，人工组装后还要单独的去测试拉拔力是否达标。所以从工艺、效率、合格率、劳动强度上来说传统的组装方式需要进行机械化的升级。

发明内容

本发明的目的在于提供一种点火线圈端子组装设备，以缓解了现有的端子生产过程中，人工装配费时费力的技术问题。

第一方面，本发明实施例提供的一种点火线圈端子组装设备，包括：退料装置、原料输送装置、进料分离装置、冲压装置、拉力检测装置和筛选装置；

原料输送装置包括卡扣输送机构和端子主体输送机构，退料装置包括定位冲压槽，定位冲压槽包括可活动的底板，端子主体输送机构用于将端子主体输送到定位冲压槽内，冲压装置用于获取卡扣输送机构内的卡扣，并将卡扣冲压到定位冲压槽内的端子主体上；

进料分离装置位于定位冲压槽和端子主体输送机构之间，用于分隔定位冲压槽内的端子主体和端子主体输送机构内的端子主体；

拉力检测装置用于检测组装完成后的端子的抗拉强度，拉力检测装置与筛选装置电连接，筛选装置位于退料装置下方，用于将组装完成后的端子分类。

进一步的，定位冲压槽包括底板、第一侧板和第二侧板，第一侧板和第二侧板平行且间隔的设置在底板的相对两侧；

定位冲压槽的一端开口与端子主体输送机构的出口相对，用于承接端子主体；

退料装置包括底板驱动机构，底板驱动机构与底板连接，用于带动底板移动，以使位于底板上的端子失去支撑而下落。

进一步的，第一侧板朝向第二侧板的一面上设置有向第二侧板方向凸出的定位凸条，定位凸条与端子主体的上端与下端之间的凹部对应，以使端子主体滑入到定位冲压槽内，定位凸条滑入到端子主体的上端与下端之间的凹部中；

第一侧板远离定位冲压槽的进料口的一端与退料机架通过侧板转轴铰接，以使第一侧板与第二侧板的夹角可调；退料装置包括侧板驱动机构，侧板驱动机构用于驱动第一侧板转动。

进一步的，第一侧板背向第二侧板的一面上设置有凸起，侧板驱动机构包括开门拨块和气缸驱动机构，开门拨块固定在底板上，且凸起位于开门拨块的运动路径上，开门拨块用于推动凸起，以使第一侧板能够绕侧板转轴转动。

进一步的，进料分离装置包括开门机构、旋转机构和旋转驱动机构；

开门机构设置在定位冲压槽的入料门处，能够对入料门的开闭进行控制，从而对料门内外的端子主体进行分离；开门机构抵接在旋转机构的一端，旋转驱动机构连接在旋转机构与一端相对的另一端；

旋转驱动机构连接在进料座上，旋转驱动机构能够驱动旋转机构进行旋转，从而使旋转机构推动端子主体进料并带动开门机构对入料门的开闭进行控制。

进一步的，冲压装置包括摆动支架、支架驱动机构和拿取机构，支架驱动机构与摆动支架连接，用于带动摆动支架在卡扣输送机构和端子主体输送机构之间摆动；

拿取机构固定在摆动支架上，拿取机构包括伸缩组件，以及用于拿取卡扣的拿取件，伸缩组件与拿取件连接，以使拿取机构摆动到卡扣输送机构上方时，拿取机构抓取卡扣。

进一步的，拉力检测装置包括：拉力测试气缸、信号板、拉力测试杆、拉力测试杆弹簧、弹簧套、顶杆、顶杆套、距离感应器和压板；

信号板与拉力测试气缸固定，拉力测试杆位于弹簧套内，且拉力测试杆弹簧位于拉力测试杆和弹簧套之间，拉力测试气缸的活塞杆与拉力测试杆连接；顶杆一端包括与端子对应的卡接头，顶杆的另一端滑动连接在顶杆套内；顶杆套与弹簧套连接；距离感应器位于弹簧套上，距离感应器的发射端朝向信号板，用于检测弹簧套与信号板之间的距离；压板上设置有止挡部，止挡部用于止挡位于卡接头上的端子。

进一步的，顶杆套靠近拉力测试气缸一侧的内壁与顶杆之间设置有弹簧；

拉力检测装置包括第一夹板和第二夹板，第一夹板和第二夹板固定夹持在顶杆的两侧，且压板穿过第一夹板和第二夹板的间隙；压板两侧均设置有止挡块，止挡块用于第一夹板和第二夹板抵接，以使顶杆能够带动压板朝远离拉力测试气缸所在方向运动；

压板位于顶杆的下方，压板与顶杆套相对面上对应设置有导向斜面，以使顶杆套朝远离拉力测试气缸的方向运动后，压板靠近拉力测试气缸的一端被下压；

拉力检测装置包括支撑轴，支撑轴位于压板的下方，且与压板的底面抵接，以使压板靠近拉力测试气缸的一端被下压后，压板远离拉力测试气缸的一端在支撑轴的支撑下向顶杆的卡接头运动，将端子夹紧。

进一步的，筛选装置包括筛分机构和收集部；

筛分机构位于定位冲压槽的下方，拉力检测装置与筛分机构电连接，使筛分机构能够对组装后的产品进行分类筛分；

收集部连接在筛分机构的出料口处，收集部能够对筛分机构所筛分的产品进行分类储存。

进一步的，筛分机构包括安装架、翻动板和驱动器；

翻动板连接在安装架内，驱动器与翻动板连接，并能够驱动翻动板进行翻转运动，以对组装完成后的端子进行分类筛分；拉力检测装置与驱动器连接，拉力检测装置能够控制驱动器的启闭。

本发明实施例带来了以下有益效果：

本发明实施例提供的一种点火线圈端子组装设备，包括：退料装置、原料输送装置、进料分离装置、冲压装置、拉力检测装置和筛选装置。原料输送装置包括卡扣输送机构和端子主体输送机构，退料装置包括定位冲压槽，定位冲压槽包括可活动的底板。进料分离装置位于定位冲压槽和端子主体输送机构之间，用于分隔定位冲压槽内的端子主体和端子主体输送机构内的端子主体，端子主体输送机构能够将端子主体输送到定位冲压槽内，冲压装置从卡扣输送机构中获取卡扣，并将卡扣冲压到定位冲压槽内的端子主体上，形成端子。拉力检测装置用于检测端子的抗拉强度，拉力检测装置与筛选装置电连接，筛选装置位于退料装置下方，用于将组装完成后的端子分类。进行过拉力检测的端子能从活动的底板上落下，进入到筛选装置内，筛选装置能够根据拉力检测装置检测到的抗拉强度将端子分成不同种类。通过上述设备可以将卡扣自动的装配到端子主体上，然后装备好的端子经过拉力测试后被分类收集，自动化的设备提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有的端子主体与卡扣装配成端子的示意图；图2为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的示意图；图3为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的退料装置的示意图；图4为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的退料装置的爆炸图；图5为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的退料装置的第一侧板的示意图；图6为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的原料输送装置的结构示意图；图7为图6中的A部放大图；图8为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的卡扣输送机构的结构示意图；图9为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的弹性件的结构示意图；图10为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的端子主体输送机构的结构示意图；图11为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的进料分离装置的结构示意图；图12为图11中的D部放大图；图13为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的限位块的结构示意图；图14为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的分离杆的结构示意图；图15为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的旋转机构的结构示意图；图16为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的冲压装置的示意图；图17为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的冲压装置的爆炸图；图18为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的冲压装置第二连接件的示意图；图19为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的冲压装置的行程限位框的示意图；图20为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的拉力检测装置的示意图；图21为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的拉力检测装置的爆炸图；图22为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的拉力检测装置的压板的示意图；图23为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的拉力检测装置的支撑轴的示意图；图24为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的筛选装置的结构示意图；图25为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的筛分机构上面结构示意图；图26为本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备的筛分机构下面结构示意图。

图标：1000-退料装置；1100-底板；1210-第一侧板；1211-定位凸条；1212-凸起；1220-第二侧板；1310-止挡块；1320-侧板转轴；1400-底板驱动气缸；1510-第一T形夹板；1520-第二T形夹板；1600-夹轮；1710-定位导向件；1720-固定架；1800-开门拨块；2000-原料输送装置；2100-卡扣输送机构；2200-端子主体输送机构；2300-组装器；2101-第一驱动器；2102-第一输送道；2103-第一连接件；2104-第一吹气部；2105-弹性件；2106-料道盖；2201-第二驱动器；2202-第二输送道；2203-第二吹气部；2204-第三吹气部；3000-进料分离装置；3100-开门机构；3200-旋转机构；3300-驱动机构；3101-限位部；3102-分离杆；3103-限位块；3104-弹性件；3105-锁紧件；3106-第一限位槽；3107-第二限位槽；3108-倾斜面；3109-限位柱；3201-旋转盘；3202-固定柱；3203-旋转连接件；4000-冲压装置；4110-冲头基板；4120-拿取件气缸旋转轴；4200-侧移气缸；4310-拿取件气缸；4320-拿取件；4400-第二连接件；4410-第一板；4420-第二板；4500-行程限位框；4510-止挡部；4600-缓冲弹簧；4710-滑轨；4720-滑块；4810-第一缓冲件；4820-第二缓冲件；5000-拉力检测装置；5100-拉力测试气缸；5200-信号板；5310-拉力测试杆；5320-拉力测试杆弹簧；5330-弹簧套；5410-顶杆；5411-卡接头；5420-顶杆套；5430-第一夹板；5440-第二夹板；5450-滚轮；5500-距离感应器；5600-压板；5610-止挡块；5620-复位弹簧；5630-提起斜面；5640-凹槽；5650-止挡部；5700-导向斜面；5810-支撑轴；5820-定位板；5830-定位销；6000-筛选装置；6100-筛分机构；6200-收集部；6101-安装架；6102-翻动板；6103-驱动器；6104-转轴；6105-合格产品通道；6106-不合格产品通道；6201-合格产品滑道；6202-不合格产品滑道；6203-第一限位板；6204-第二限位板；6205-合格产品储存箱；6206-不合格产品储存箱；910-端子主体；920-卡扣。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

另外，在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明实施例提供的点火线圈端子组装设备，包括：退料装置1000、原料输送装置2000、进料分离装置3000、冲压装置4000、拉力检测装置5000和筛选装置6000。原料输送装置2000包括卡扣输送机构和端子主体输送机构，退料装置1000包括定位冲压槽，定位冲压槽包括可活动的底板。进料分离装置3000位于定位冲压槽和端子主体输送机构之间，用于分隔定位冲压槽内的端子主体和端子主体输送机构内的端子主体，端子主体输送机构能够将端子主体输送到定位冲压槽内，冲压装置4000从卡扣输送机构中获取卡扣，并将卡扣冲压到定位冲压槽内的端子主体上，形成端子。拉力检测装置5000用于检测端子的抗拉强度，拉力检测装置5000与筛选装置6000电连接，筛选装置6000位于退料装置1000下方，用于将组装完成后的端子分类。进行过拉力检测的端子能从活动的底板上落下，进入到筛选装置6000内，筛选装置6000能够根据拉力检测装置5000检测到的抗拉强度将端子分成不同种类。通过上述设备可以将卡扣自动的装配到端子主体上，然后装备好的端子经过拉力测试后被分类收集，自动化的设备提高了生产效率。

对于退料装置1000结构的说明：退料装置1000与端子主体输送机构2200的出料口相对，包括：定位冲压槽，定位冲压槽包括底板1100、第一侧板1210和第二侧板1220，第一侧板1210和第二侧板1220平行且间隔的设置在底板1100的相对两侧，定位冲压槽的一端开口与端子主体输送机构2200的出口相对，从端子主体输送机构2200输出的端子主体910能够进入到定位冲压槽内，端子主体910能够在定位冲压槽内完成与卡扣920的冲压组装。退料装置1000包括底板1100驱动机构，底板1100驱动机构与底板1100连接，用于带动底板1100移动，以使位于底板1100上的端子失去支撑而下落。也就是，当端子主体910完成与卡扣920的组装后，需要退料时，可以通过底板1100驱动机构抽离端子下方的底板1100，这样端子就能够因为重力的作用而掉落到下一个工位了，退料方便且快速。

为了防止端子因为摩擦力而发生横向的位移，而无法准确的进入定位冲压槽内，第一侧板1210和第二侧板1220之间设置有止挡块1310，止挡块1310阻止端子横向运动，将端子准确定位在定位冲压槽内。

具体的，底板1100驱动机构包括底板驱动气缸1400和连接组件，驱动气缸的活塞杆与连接组件一端连接，连接组件的另一端与底板1100连接，这样活塞杆和底板1100就具有了相同的运动状态，例如，当活塞杆伸长时，底板1100能够做抽离动作，端子掉落，而当活塞杆回缩时，底板1100又能回到原来的位置承接输入的端子主体910。

具体的，连接组件可以包括夹轮1600、第一T形夹板1510和第二T形夹板1520，夹轮1600的周向侧壁上设置有环形夹槽；第一T形夹板1510和第二T形夹板1520的均包括横向部和纵向部，纵向部连接在横向部的侧壁上；第一T形夹板1510和第二T形夹板1520的横向部分别固定夹持在底板1100的相对两侧，且第一T形夹板1510和第二T形夹板1520的纵向部夹持在夹轮1600的环形夹槽内；夹轮1600的一端与底板驱动气缸1400的活塞杆连接，这样活塞杆与底板1100就具有了相同的运动状态。

为了防止底板1100运动偏离固定的轨迹，退料装置1000还包括定位导向件1710，定位导向件1710上设置有与底板1100对应的滑槽，以使定位导向件1710与底板1100滑动连接；退料装置1000包括退料机架，退料机架上设置有固定架1720，固定架1720与定位导向件1710连接，用于固定定位导向件1710。定位导向件1710固定后，滑槽也就固定了，这样，位于滑槽内的底板1100也就只能沿着滑槽的长度方向往复运动。

固定架1720与定位导向件1710采用可拆卸的连接方式，固定架1720上设置有限位间隙，且限位间隙的长度方向与底板1100的运动方向垂直；定位导向件1710上设置有限位螺栓，限位螺栓的螺帽的尺寸大于限位间隙的间距，以使定位导向件1710可拆卸的安装在固定架1720上。从上而下能够将限位螺栓插入到限位间隙内，这样定位导向件1710就不能发生沿横向的运动，并且定位导向件1710可以进行纵向的调整来适应不同高度的端子主体910。

为了更好的固定位于定位冲压槽内的端子主体910，第一侧板1210朝向第二侧板1220的一面上设置有向第二侧板1220方向凸出的定位凸条1211，定位凸条1211与端子主体910的上端与下端之间的凹部对应，当端子主体910从一侧滑入到定位冲压槽内时，定位凸条1211正好位于端子主体910的上端与下端之间的凹部中。这样，在进料与冲压过程中，能够保持端子主体910的稳定，不侧翻。

因为定位凸条1211的存在，所以底板1100的抽离，端子还是会卡在定位凸条1211上，所以需要在底板1100抽离时，第一侧板1210打开，使定位凸条1211从端子的凹部内脱离。第一侧板1210远离定位冲压槽的进料口的一端与退料机架通过侧板转轴1320铰接，以使第一侧板1210与第二侧板1220的夹角可调；退料装置1000包括侧板驱动机构，侧板驱动机构用于驱动第一侧板1210转动。

为了精简装置的结构，侧板驱动机构包括开门拨块1800和气缸驱动机构，借助了气缸驱动机构。第一侧板1210背向第二侧板1220的一面上设置有凸起1212，开门拨块1800固定在底板1100上，且凸起1212位于开门拨块1800的运动路径上，当底板1100向后抽离时，会带动开门拨块1800向后运动，同时推动凸起1212，这样，第一侧板1210发生转动，第一侧板1210与第二侧板1220在开口处的张角将增大，端子即失去了底板1100的支撑，也失去了定位凸条1211的限制，能够顺利的落下，同时这样的设置只要使用一个气缸即可，极大的降低了生产成本。

止挡块1310可以与第一侧板1210连接，随第一侧板1210转动。

第一侧板1210靠近定位冲压槽的进料口的一端与第二侧板1220之间设置有侧板复位弹簧，当底板驱动气缸1400缩回后，第一侧板1210能够在复位弹簧的带动下，摆回到与第二侧板1220平行的位置。

对于原料输送装置2000结构的说明：如图6-7所示，原料输送装置2000包括卡扣输送机构2100和端子主体输送机构2200；卡扣输送机构2100的输出端设置在冲压装置4000一侧，端子主体输送机构2200的输出端设置在冲压装置4000的另一侧；冲压装置4000能够将卡扣输送机构2100的输出端所输送的卡扣吸取，并将所吸取的卡扣连接在端子主体输送机构2200的输出端所输送的端子主体上。

在图6中，卡扣输送机构2100设置在冲压装置4000的左侧，卡扣输送机构2100用于向冲压装置4000输送卡扣，端子主体输送机构2200设置在冲压装置4000的右侧。

本发明的一个实施例中，卡扣输送机构2100朝向冲压装置4000的方向输送卡扣，端子主体输送机构2200朝向冲压装置4000的方向输送端子主体，冲压装置4000将卡扣输送机构2100最末端输送的卡扣拾起，并连接在端子主体输送机构2200最末端输送的端子主体上，完成了火花塞端子的自动组装过程；第一个火花塞端子组装完成后，利用冲压装置4000下面连接的筛选机构，对组装后的火花塞端子进行筛选储存；然后再对下一个输送的端子主体和卡扣继续进行组装，采用自动化组装的方式，组装效率高。

如图8所示，进一步的，卡扣输送机构2100包括第一驱动器2101、第一输送道2102和第一连接件2103；第一驱动器2101与第一输送道2102的一端连接，并能够驱动第一输送道2102运转，第一连接件2103与第一输送道2102的另一端连接，将第一输送道2102的另一端固定连接在冲压装置4000的一侧。

如图8所示，第一驱动器2101采用电机或电磁铁，第一输送道2102采用U型料道的结构，以使卡扣能够稳定的设置在U型料道内，固定方式稳固，不会掉出。

第一驱动器2101的输出轴与U型料道的输入端连接，第一驱动器2101启动时，能够带动U型料道运转，从而使U型料道对卡扣进行输送。

第一连接件2103为连接轴，连接轴将U型料道的输出端固定连接在冲压装置4000的左侧，使U型料道能够稳定的将卡扣输送至冲压装置4000的入口处。

进一步的，第一输送道2102的侧面连接有第一吹气部2104，第一吹气部2104的出气口倾斜对准第一输送道2102内的卡扣。

第一吹气部2104包括气管和气泵，气泵外置，气管的出气口与第一输送道2102内的卡扣相对设置。

料道在进料时，由于卡扣重量较轻，为增加卡扣输送流畅性，避免卡扣不能向前移动，在料道的一侧安装有气管，利用气管所吹的气压对卡扣进行推动，并且卡扣在到达料道最末端时，被弹性件2105的下端轻轻压住，防止卡扣在料道出口处飞出，同时，也可以防止出现抓头下降拾取工件时，卡扣被吸飞起，造成吸料不正的现象。

第一输送道2102的侧面连接有弹性件2105，弹性件2105的一端与第一输送道2102的外侧面固定连接，弹性件2105的另一端压在第一输送道2102另一端的出料口上方。

在图9中，弹性件2105采用弹簧，并且采用两节L型折弯的结构，弹性件2105的下端压在第一输送道2102的下端的出料口上方，避免第一输送道2102内的卡扣脱出，对卡扣进行保护；弹性件2105的上端用螺丝固定连接第一输送道2102的外侧面，利用螺丝对弹性件2105的上端位置进行固定。

进一步的，第一输送道2102上连接有料道盖2106，料道盖2106连接在第一输送道2102的上方。

料道盖2106为长方体状；第一输送道2102为U型槽的结构，上端面为开口式，U型槽外侧高度比内侧高度低，以便第一吹气部2104的气流能从外侧吹入第一输送道2102内；将料道盖2106扣合连接在U型槽上方，能够对第一输送道2102内的卡扣进行保护，避免卡扣沿着开口向外脱出。同时，因U型槽的外侧高度比内侧高度低，将料道盖2106扣压在第一输送道2102上后，料道盖2106与第一输送道2102的外侧会有一道缝隙，第一吹气部2104的气流通过此缝隙吹入第一输送道2102内推动卡扣前进。

料道盖2106的长度小于U型槽上方开口的长度，宽度大于U型槽上方开口的宽度，以使料道盖2106能够扣合住U型槽上方的开口，防止飞料，并设置输出口，气流入口。

第一输送道2102倾斜设置，第一输送道2102的输入端较高，第一输送道2102的输出端较低。在图6中，第一输送道2102沿着b方向向下输送卡扣，b方向的左端为输入端，b方向的右端为输出端。第一输送道2102与水平面之间的夹角在0-45度之间，在本实施例中，第一输送道2102与水平面之间的夹角为45度，由于卡扣的重量比较轻，第一输送道2102采用倾斜设置，使卡扣能够更好的向加工区进行输送。

端子主体输送机构2200包括第二驱动器2201、第二输送道2202和第二吹气部2203；第二驱动器2201与第二输送道2202连接，并能够驱动第二输送道2202运转；第二吹气部2203连接在第二输送道2202的输入端，吹动第二输送道2202的输入端的端子主体前进。

在图10中，第二驱动器2201采用电机或电磁铁，第二输送道2202采用U型料道的结构，以使端子主体能够稳定的设置在U型料道内，固定方式稳固，不会掉出，还便于端子主体沿着U型槽上端的开口放入或者取出。第二驱动器2201的输出端与第二输送道2202的输入端连接，并且驱动第二输送道2202持续的输送端子主体。第二吹气部2203包括气泵和气管，气泵外置，气管的出气口对准第二输送道2202的输入端的端子主体。将第二吹气部2203设置在第二输送道2202的输入端，促使端子主体能够快速的在第二输送道2202上进行输送。

第二输送道2202上连接有第三吹气部2204，第三吹气部2204设在第二输送道2202上，吹动第二输送道2202上的端子主体前进。

图5中，第三吹气部2204的结构与第二吹气部2203的结构相同。由于端子主体的重量比较重，在第二输送道2202的中间位置还设置有第三吹气部2204，利用第三吹气部2204对第二输送道2202中间位置的端子主体进行吹送，促使端子主体顺利的在第二输送道2202上进行输送。

实际使用时，如果第二输送道2202的长度比较长，可以在第二输送道2202上均匀设置更多个吹气部，利用多个吹气部均匀的对第二输送道2202进行吹气，使第二输送道2202上的端子主体能够顺畅的进行输送，输送的效率高。进一步的，第二输送道2202的输入端高度高于第二输送道2202的输出端的高度。第二输送道2202倾斜设置，以使端子主体能够稳定顺畅的输送。第二输送道2202也采用上端开口的U形槽的结构，能够防止端子脱出，最大程度的使端子主体暴露在外，容易处理卡死的问题；并且U形槽的侧板可以拆卸下来，方便处理卡料的问题。

本发明的一个实施例中，第一输送道2102沿着b方向向下输送卡扣，第一吹气部2104对第一输送道2102进行气压推动，第二输送道2202沿着c方向向左输送端子主体；卡扣到达第一输送道2102的最末端时，被弹性件2105的下端轻轻压住，防止卡扣在第一输送道2102的下端飞出，同时，也防止抓头下降拾取工件时，将卡扣吸飞出去，造成吸料不正；第二输送道2202上的第二吹气部2203和第三吹气部2204同时输出气压，推动第二输送道2202上的端子主体前进到出料口。

作为本申请的两个料道驱动力的替代方案，将第一输送道2102的输入端连接在卡扣振动上料盘上，将第二输送道2202的输入端连接在端子主体振动上料盘上，利用两侧振动盘的振动分别为两个料道提供动力，使其振动，促使料前进。

对于进料分离装置3000结构的说明：如图11-12所示，进料分离装置3000包括开门机构3100、旋转机构3200和驱动机构3300；开门机构3100设置在冲压定位槽的入料门处，能够对入料门的开闭进行控制，从而对料门内外的工件进行分离；开门机构3100抵接在旋转机构3200的一端，驱动机构3300连接在旋转机构3200与一端相对的另一端；驱动机构3300连接在进料座上，驱动机构3300能够驱动旋转机构3200进行旋转，从而使旋转机构3200推动端子主体进料并带动开门机构3100对入料门的开闭进行控制。

在图11中，开门机构3100设置在左边的位置，旋转机构3200设置在中间的位置，驱动机构3300设置在右边的位置。开门机构3100设置在入料门的位置，开门机构3100在进行伸缩运动时，能够对入料门的开闭进行控制并对料仓内外的工件进行分离。开门机构3100抵接在旋转机构3200的左端位置，驱动机构3300通过螺丝连接在旋转机构3200的右端位置。

本发明的一个实施例中，常态下，驱动机构3300沿着图11中的e方向运动，并一直处于顶出状态，驱动机构3300的前端带动旋转机构3200沿着顺时针方向旋转运动，旋转机构3200带动开门机构3100沿着图1中的f方向向前运动，使入料门的左侧只有一个工件，其他工件被阻挡在入料门的右侧，实现工件分离，此时，只对冲压定位槽内的工件进行加工作业；工件加工完毕后，需要进料时，驱动机构3300沿着图1中的e方向向后退，驱动机构3300的前端带动旋转机构3200沿着逆时针方向旋转运动，旋转机构3200带动开门机构3100沿着图1中的f方向向后退回，开门机构3100后退后，进料门打开，同时，旋转机构3200后端的突起带动工件前进，进入下一个工件。

开门机构3100包括限位部3101和分离杆3102；限位部3101连接在入料门处，分离杆3102连接在限位部3101上，分离杆3102的一端与旋转机构3200的一端抵接；分离杆3102在旋转机构3200的带动下，能够在限位部3101上进行伸缩运动，以对入料门的开闭进行控制并进行料仓内外的工件分离。

在图12中，限位部3101设置在入料门的位置，分离杆3102连接在限位部3101上，分离杆3102的前端抵接在旋转机构3200的左边位置。驱动机构3300沿着e方向向前运动时，能够带动旋转机构3200顺时针方向旋转，旋转机构3200带动分离杆3102沿着f方向向前运动，在入料门的右侧只有一个工件，其他工件被阻挡在入料门的左侧，此时，只对入料门左侧的工件进行加工作业；工件加工完毕后，需要进料时，驱动机构3300沿着图11中的e方向向后退，驱动机构3300的前端带动旋转机构3200沿着逆时针方向旋转运动，旋转机构3200带动分离杆3102沿着图11中的f方向向后退回，分离杆3102后退后，进料门打开，旋转机构3200后端的突起带动工件前进，进入下一个工件。

进一步的，限位部3101包括限位块3103、弹性件3104和锁紧件3105；限位块3103连接在入料门处，分离杆3102连接在限位块3103上的第一限位槽3106内，弹性件3104套接在分离杆3102的另一端，锁紧件3105将弹性件3104锁紧在分离杆3102的另一端。

在图13中，限位块3103为长方体状，分离杆3102活动连接在限位块3103上的第一限位槽3106内，并能够在限位块3103上的第一限位槽3106内滑动。

弹性件3104采用弹簧，并套接在分离杆3102的左端，弹簧的左端抵接在分离杆3102的左端，弹簧的右端抵接在限位块3103的左端，以使弹簧能够将分离杆3102向左弹起，限位柱109对分离杆3102向左移动的伸缩距离进行限定。

锁紧件3105包括螺丝和销帽，螺丝穿过销帽将弹簧固定在分离杆3102的左端，以使弹簧能够将分离杆3102向左弹起，限位柱3109对分离杆3102向左移动的距离进行限定。

进一步的，限位块3103的一侧面设有第一限位槽3106，分离杆3102连接在第一限位槽3106内；限位块3103与一侧面相对的另一侧面设有第二限位槽3107，旋转机构3200抵接在第二限位槽3107内。在图13中，在限位块3103的左侧面中间位置设置向内凹陷的第一限位槽3106，第一限位槽3106呈长方形，以使分离杆3102能够卡合连接在第一限位槽3106内，并且分离杆3102的截面面积小于第一限位槽3106的槽内截面面积，以使分离杆3102能够沿着第一限位槽3106进行抽拉运动。

在限位块3103的右侧面中间位置的前端位置设置向内凹陷的第二限位槽3107，第二限位槽3107具有自左端至右端逐渐向内倾斜的坡面，以使旋转机构3200通过第二限位槽3107抵接在限位柱3109上。

进一步的，分离杆3102的一端设有倾斜面3108，倾斜面3108设置在与旋转机构3200相邻的一侧。在图14中，分离杆3102的右端内侧设有倾斜面3108，以使倾斜面3108的内侧与旋转机构3200相邻，倾斜面3108的外侧与入料口相抵接，便于对入料口进行开闭作业，对料仓内外的工件进行分离。

进一步的，分离杆3102的一端设有限位柱3109，限位柱3109设置在旋转机构3200相邻的一侧，并与旋转机构3200抵接。

在图11、图14中，分离杆3102的右端内侧设有限位柱3109，限位柱3109是形成在分离杆3102上的圆柱，圆柱设置在旋转机构3200的一侧，并与旋转机构3200相抵接，使旋转机构3200进行旋转运动时，直接推动限位柱3109带动分离杆3102向前运动，或者通过弹性件3104向后运动。

进一步的，旋转机构3200包括旋转盘201和固定柱202；固定柱3202的一端连接在进料座上，固定柱3202的另一端与旋转盘3201的一端面连接，开门机构3100抵接在旋转盘3201另一端面的一端，驱动机构3300连接在旋转盘3201另一端面的另一端。

在图15中，旋转盘3201为圆形齿盘，固定柱3202的下端活动连接在进料座上，固定柱3202的上端固定连接在旋转盘3201的下端面，以使旋转盘3201能够通过固定柱3202进行旋转。

开门机构3100的分离杆3102抵接在旋转盘3201上端面的左端位置，驱动机构3300连接在旋转盘3201上端面的右端位置。

进一步的，旋转盘3201的另一端面设有旋转连接件3203，旋转盘3201活动连接在旋转连接件3203的下方，驱动机构3300连接在旋转连接件3203的右侧面。

在图15中，旋转连接件3203为圆柱，并且圆柱的左侧和右侧分别具有平面结构，以使旋转盘3201的左侧凸起点抵接在限位柱3109上，圆柱右侧的平面抵接在驱动机构3300上。

进一步的，驱动机构3300包括气缸；气缸连接在进料座上，气缸的气杆与旋转连接件3203的另一侧连接。驱动机构3300采用气缸，气缸采用螺栓固定连接在进料座上，气杆与旋转连接件3203右侧面的平面连接。实际使用时，驱动机构3300还可以采用液压缸，利用液压缸的液压杆伸缩运动，对旋转机构3200的旋转运动进行控制。

本发明的一个实施例中，常态下，气缸一直沿e方向向前顶出推动旋转连接件3203，由于旋转连接件3203活动连接在旋转盘3201上，所以旋转盘3201顺时针方向旋转，旋转盘3201的左端凸起推动分离杆3102沿f方向向前运动，锁紧件3105带动弹性件3104收缩，锁紧件3105限制分离杆3102前进的位置，限位柱3109限制分离杆3102后退的位置，由于分离杆3102一直处于前进位置，所以入料门内只有一个工件，其他工件被分离杆3102阻挡在外面；当需要进料时，气缸沿着e方向向后退，旋转盘3201逆时针方向旋转，放开分离杆3102后，分离杆3102因弹性件3104的弹性后退将进料口打开，旋转盘3201卡住工件向门内推动，推动工件进入入料门后，气缸换向带动旋转盘3201顺时针旋转，旋转盘3201左边卡住分离杆3102右侧的限位柱3109向前移动，重新关闭料门，并分离两个工件之间的距离。采用上述自动入料的方式，有效的提高了原料进料过程，提高了工作效率。

对于冲压装置4000结构的说明：如图16-17所示，本发明实施例提供的冲压装置4000，冲压装置4000设置在卡扣输送机构2100和退料装置1000之间，包括：摆动支架、驱动机构和拿取机构，驱动机构与摆动支架连接，摆动支架能够在驱动机构的驱动下在卡扣输送机构2100和退料装置1000之间反复摆动，为完成拿料和冲压动作做准备。拿取机构固定在摆动支架上，拿取机构能够随着摆动支架摆动，拿取机构包括伸缩组件，以及用于拿取卡扣920的拿取件4320，伸缩组件与拿取件4320连接，当摆动支架摆动到卡扣输送机构2100上方时，伸缩组件长度增加，以使拿取机构上的拿取件4320将卡扣920拿取，然后伸缩组件的长度能够缩短，将卡扣920提起；摆动支架退料装置1000位置摆动，此时，端子主体910位于退料装置1000内，伸缩组件伸长，将卡扣920装配到端子主体910上。

冲压装置4000包括机架，摆动支架包括冲头基板4110和拿取件气缸4310旋转轴4120，拿取件气缸4310旋转轴4120固定在机架上，冲头基板4110与拿取件气缸4310旋转轴4120转动连接，也就是摆动支架能够绕拿取件气缸4310旋转轴4120转动。驱动机构包括侧移气缸4200，侧移气缸4200与冲头基板4110的侧壁连接，侧移气缸4200一端可以通过侧移气缸4200旋转轴固定在机架上，然后侧移气缸4200的活塞杆与摆动支架的侧壁铰接，侧移气缸4200的活塞杆的伸出及回缩，都可以带动摆动支架摆动。具体的，侧移气缸4200的活塞杆回缩，可以拉动摆动支架，使摆动支架的下端朝向卡扣输送机构2100，拿取卡扣920后，侧移气缸4200的活塞杆伸长，将摆动支架推到竖直状态，退料装置1000正位于摆动支架的下方，从而能够完成卡扣920冲压操作。冲压装置4000可以包括两个气缸座，一个气缸座用于固定侧移气缸，另一个气缸座用于固定拿取件气缸，两个气缸座通过两个旋转轴安装在机架上。除了采用气缸的方式驱动摆动支架外，还可以使用电机，利用电机的输出轴转动，带动摆动支架转动，也是可以完成摆动支架朝向的改变。除了采用气缸，也可以使用油缸驱动摆动支架和拿取件。

伸缩组件包括拿取件气缸4310，拿取件4320连接在拿取件气缸4310的活塞杆上。当摆动支架摆动到其下端朝向卡扣输送机构2100时，拿取件气缸4310的活塞杆伸长，将拿取件4320运送到卡扣920的上端，以使拿取件4320将卡扣920拿取，获得卡扣920后，拿取件气缸4310的活塞杆回缩，将被拿取的卡扣920提起。而当摆动支架摆动到退料装置1000上方时，拿取件气缸4310的活塞杆伸长，将卡扣920压到端子主体910上，然后拿取件气缸4310的活塞杆再回缩，如此反复，能够将卡扣920批量的装配到端子主体910上，整个过程方便快捷。

如图18-19所示，拿取件气缸4310与拿取件4320之间设置有连接件4400，沿拿取件气缸4310的伸缩方向，连接件4400包括间隔设置有的第一板4410和第二板4420，拿取件气缸4310的活塞杆和第一板4410固定连接，而拿取件4320可以通过拿取件座和拿取件座螺母安装在第二板4420上。第二板4420上有位置调节孔，位置调节孔为长方形，冲头可在调整孔内前后调节位置。

冲压装置4000包括行程限位框4500，行程限位框4500与拿取件气缸4310连接，行程限位框4500包括止挡部4510，止挡部4510位于第一板4410和第二板4420之间，用于限制拿取件气缸4310的行程。在实际操作过程中，拿取件气缸4310的需要反复地执行伸缩和回缩的过程，为了防止活塞杆过度伸长或者回缩，设置了第一板4410、第二板4420和止挡部4510。具体的，当活塞杆带动连接件4400和拿取件4320下降时，当运动到位时，第一板4410朝向第二板4420的一面会抵触到止挡部4510，阻止活塞杆继续伸长；相反，当活塞杆回缩时，活塞杆带动连接件4400和拿取件4320上升，当运动到位时，第二板4420朝向第一板4410的一面与止挡部4510抵触，阻止活塞杆继续缩回，从而限制了拿取件4320的行程。

行程限位框4500上设置有通孔，通孔长度方向与冲头气缸的活塞杆的伸缩方向平行，螺栓穿过通孔与拿取件气缸4310连接，行程限位框4500能够沿螺栓长度方向滑动，且行程限位框4500与螺栓的螺帽之间设置有缓冲弹簧4600。在拿取件气缸4310的活塞杆回缩时，第二板4420能够抵住止挡部4510，带动行程限位框4500向上再移动一定的距离，缓冲拿取件气缸4310活塞杆回退到位的冲击。

为了规范连接件4400的移动路径，防止拿取件4320与卡扣920或者端子主体910的位置发生错位，冲头基板4110上设置有滑轨4710和滑块4720，滑块4720与滑轨4710滑动连接，冲头连接件4400与滑块4720连接。在拿取件气缸4310的活塞杆伸长与回缩，都会带动连接件4400在滑轨4710上来回滑动，连接件4400横向不会发生偏移。

卡扣920的材质为磁钢类金属，所以，拿取件4320可以为磁性磁头，利用磁力将卡扣920吸取在拿取机构上。采用磁力拿取的方式，不涉及机械结构，构造简单。拿取件4320还可以为小型的真空吸盘，利用真空的吸力，将卡扣920吸到拿取机构上，然后，当端子主体910与卡扣920卡接后，真空吸盘释放吸力，完成下一次的卡扣920拿取。拿取件4320还可以为其他的机械结构，例如机械手等。

冲头基板4110的两侧分别设置有第一缓冲件4810和第二缓冲件4820，第一缓冲件4810与第二缓冲件4820均朝向冲头基板4110，用于防止冲头基板4110摆动范围过大第一缓冲件4810和第二缓冲件4820包括橡胶缓冲头，橡胶的缓冲头能够避免在摆动支架与第一缓冲件4810和第二缓冲件4820碰撞时，对装置自身造成损伤。

对于拉力检测装置5000结构的说明：如图20-21所示，本发明实施例提供的拉力检测装置5000，包括：拉力测试气缸5100、信号板5200、拉力测试杆5310、拉力测试杆弹簧5320、弹簧套5330、顶杆5410、顶杆套5420、距离感应器5500和压板5600。拉力测试气缸5100固定在机架上，信号板5200与拉力测试气缸5100固定，拉力测试杆5310位于弹簧套5330内，且拉力测试杆弹簧5320位于拉力测试杆5310和弹簧套5330之间，拉力测试气缸5100的活塞杆与拉力测试杆5310连接，也就是说，拉力测试气缸5100直接与拉力测试杆5310连接，当气缸的活塞杆反向得气向后拉时，可以带动拉力测试杆5310向后运动。顶杆5410一端包括与端子对应的卡接头5411，需要进行拉力测试的端子卡在卡接头5411上，顶杆5410的另一端滑动连接在顶杆套5420内；顶杆套5420与弹簧套5330连接；距离感应器位于弹簧套5330上，距离感应器的发射端朝向信号板5200，用于检测弹簧套5330与信号板5200之间的距离；压板5600上设置有止挡部5650，止挡部5650用于止挡位于卡接头5411上的端子。在拉力测试时，端子上部卡接在卡接头5411上，下部分顶在压板5600上的止挡部5650，拉力测试气缸5100的活塞杆反向得气向后拉动拉力测试杆5310，因为顶杆5410的卡接头5411卡接在端子的上部，顶杆5410、顶杆套5420和弹簧套5330均不动，而拉力测试杆弹簧5320被压缩，距离感应器5500和信号板5200之间的距离将增大，从而测试端子的拉力是否达标。

拉力检测装置5000包括机架、气缸固定座，拉力测试气缸5100通过气缸固定座固定在机架上，活塞杆伸出或者回收时，拉力测试气缸5100是不动的。活塞杆向后拉动拉力测试杆5310，如果端子的拉力属性不合格的话，端子将无法抱紧卡接头5411，活塞杆伸出或者回收时，端子的下端抵在压板5600上，卡接头5411将与端子分离，这样，距离感应器5500与信号板5200之间的距离的改变值将无法达到预设的长度，则证明该端子拉力测试不合格。

如图22所示，在进行拉力测试前，需要将端子主体5910固定在卡接头5411上，在顶杆套5420靠近拉力测试气缸5100一侧的内壁与顶杆5410之间设置有弹簧，拉力测试气缸5100正向得气后，活塞杆伸长，直接推动信号板5200、拉力测试杆5310、拉力测试杆弹簧5320、弹簧套5330、顶杆5410、顶杆套5420、距离感应器5500向前移动，卡接头5411进入到端子后，顶杆5410后端的弹簧将逐渐被压缩，顶杆套5420继续前进。

如图23所示，拉力检测装置5000包括第一夹板5430和第二夹板5440，第一夹板5430和第二夹板5440固定夹持在顶杆5410的两侧，且压板5600穿过第一夹板5430和第二夹板5440的间隙；压板5600两侧均设置有止挡块610，止挡块610用于第一夹板5430和第二夹板5440抵接，第一夹板5430和第二夹板5440均与顶杆5410具有相同的运动状态。随着顶杆5410的前进，第一夹板5430和第二夹板5440将推动止挡块610，以使压板5600向前运动。压板5600位于顶杆5410的下方，压板5600与顶杆套5420相对面上对应设置有导向斜面5700，随着顶杆套5420的前进，将推动压板5600靠近拉力测试气缸5100的一端向下运动。拉力检测装置5000包括支撑轴5810，支撑轴5810位于压板5600的下方，且与压板5600的底面抵接，以使压板5600靠近拉力测试气缸5100的一端被下压后，压板5600远离拉力测试气缸5100的一端在支撑轴5810的支撑下向顶杆5410的卡接头5411运动，将端子夹紧。

具体的，拉力检测装置5000包括压板5600弹簧座，压板5600弹簧座和机架固定连接。压板5600包括相对设置在两侧的第一臂和第二臂，第一臂与第二臂上分别与压板5600弹簧座之间对应设置有复位弹簧5620，且复位弹簧5620与压板5600的连接位置的高于复位弹簧5620与压板5600弹簧座的连接位置。因为复位弹簧5620是倾斜向下的，在顶杆套5420前进时，随着压板5600与顶杆套5420的导向斜面5700滑动后，压板5600的尾端会逐渐的下降。

支撑轴5810可以为偏心轴，在压板5600前进过程时，偏心轴可以将压板5600的前端抬起更高的角度，从而将端子夹的更紧。顶杆套5420上方设置有定位板5820，顶杆套5420朝向定位板5820的一面位平面，平面与定位板5820配合，用于防止顶杆套5420转动，以防止顶杆套5420无法与压板5600对位。

压板5600下方设置有定位销5830，压板5600底面设置有与定位销5830对应的凸起，第一夹板5430和第二夹板5440之间设置有滚轮5450，凸起位于定位销5830和滚轮5450之间，以使压板5600靠近拉力测试气缸5100的一端下降后与定位销5830抵接。在端子夹取过程中，压板5600的尾端能够越过定位销5830，但是随着压板5600尾端下降，压板5600的尾端将下降至定位销5830以下，定位销5830防止压板5600向后运动。当顶杆5410向后运动时，滚轮5450能够带动凸起，从而拉动压板向后运动。

凸起与压板5600的底面之间设置有提起斜面5630，以使顶杆5410向拉力测试气缸5100方向运动后，滚轮5450抵住提起斜面5630，以使压板5600靠近拉力测试气缸5100的一端被提起。在顶杆5410后退时，第一夹板5430和第二夹板5440运动至压板5600的提起斜面5630处，滚轮5450将压板5600的尾端逐渐的托起，尾端托起到一定高度后，压板5600的凸起将能够越过止挡销。

压板5600用于夹紧端子的面包括与顶杆5410侧壁曲率对应的凹槽5640，以及位于凹槽5640两侧的端面，且端面为平面。之所以将端面设置为平面，是为了将端子的端子主体5910和卡扣920对齐。在进入到拉力检测装置5000前，需要将卡扣920冲压到端子主体5910上，卡扣920和端子主体5910可能发生错位，而在压板5600夹紧时，可以将卡扣920的端部与端子主体5910的上部压接到位。

拉力检测装置5000包括冲头帽，冲头帽包括用于使顶杆5410的卡接头5411穿过的通孔，冲头帽用于将冲压在顶杆5410上的卡扣920从顶杆5410上顶出。当端子主体5910没有输送到位时，卡扣920会被冲压到顶杆5410上，此时，顶杆5410在向后退时，冲头帽能够将卡扣920顶出，防止影响下一次冲压。弹簧套5330和顶杆套5420之间可以通过连接螺丝连接。

前进及压紧工件(当端子主体5910已经进入门内后)：拉力测试气缸5100正向得气向前推进，直接推动信号板5200、弹簧套5330、拉力测试杆弹簧5320、拉力测试杆5310、顶杆5410后端的弹簧和顶杆5410向前移动，因为顶杆套5420内、顶杆5410后方有弹簧，所以当顶杆5410顶到端子上后，顶杆5410后端的弹簧受力继续压缩，顶杆套5420继续前进；压板5600上因安装有止挡块610，顶杆5410上安装有第一夹板5430和第二夹板5440并且都以固定位置，所以在顶杆5410前进的时候会推动压板5600前进，压板5600到位后因复位弹簧5620的安装是倾斜向下安装的，所以压板5600后端会下降，并在定位销5830上进行定位；此时压板5600的前端通过支撑轴5810的支撑并没有压紧，顶杆套5420继续前进，当前进到压板5600后部上面的导向斜面5700时，继续下压压板5600的后端，因为压板5600的后端继续下降，压板5600的前端又有支撑轴5810进行支撑，所以压板5600的前端上升，与顶杆5410一起压紧端子主体5910。被压紧的端子主体5910为下一步的卡扣920冲压做好了准备，卡扣920冲压后，再进行拉力测试。

后退及拉力测试(当端子主体5910和卡扣920已经组装完成后)：拉力测试气缸5100反向得气向后拉，信号板5200、弹簧套5330、拉力测试杆弹簧5320、拉力测试杆5310、顶杆5410后端的弹簧和顶杆5410向后移动，此时，因为顶杆5410后端的弹簧还在受力压缩状态，所以顶杆5410不动，顶杆5410后端的弹簧、拉力测试杆5310、拉力测试杆弹簧5320、弹簧套5330向后移动，又因为压板5600上的止挡块610与压板5600后部下端的提起倾斜面有一定的距离，顶杆5410不动，所以压板5600也不会向后动。信号板5200、弹簧套5330、拉力测试杆弹簧5320、拉力测试杆5310、顶杆5410后端的弹簧和顶杆5410移动到顶杆5410后端的弹簧失去压缩力后，顶杆5410随着开始移动，当顶杆5410上的第一夹板5430和第二夹板5440随着顶杆5410向后移动，滚轮5450开始接触到压板5600后部下端的提起斜面5630，开始抬起压板5600的后端，并放松工件；因为顶杆5410在向后移动，但压板5600被定位销5830定位不动，所以工件也不会随着顶杆5410移动，顶杆5410可以在工件内抽出；因为顶杆5410后退需要从工件内退出，所以产生的拉力会产生在拉力测试杆弹簧5320上，拉力测试杆弹簧5320受力压缩，顶杆5410及其后的弹簧、弹簧套5330不动，拉力测试杆5310、信号板5200继续向后移动，弹簧套5330、信号板5200之间会产生距离，利用拉力测试杆弹簧5320压缩力可以检测出工件组装后的拉力是否达标；当拉力测试杆弹簧5320受力压缩到一定程度后，信号板5200、弹簧套5330、拉力测试杆弹簧5320、拉力测试杆5310、顶杆5410后端的弹簧和顶杆5410继续后退，第一夹板5430和第二夹板5440上的滚轮5450会通过压板5600后部下端的倾斜面将压板5600后端提起，当提起到高度超过定位销5830后，压板5600通过复位弹簧5620的拉力向后退，信号板5200、弹簧套5330、拉力测试杆弹簧5320、拉力测试杆5310、顶杆5410后端的弹簧和顶杆5410同时都向后退，一直退到气缸退出到位。

对于筛选装置6000的结构的说明：如图24所示，筛选装置6000包括筛分机构6100和收集部6200；拉力检测装置5000固定在退料装置1000的后面，筛分机构6100位于退料装置1000的下方，拉力检测装置5000能够对端子的抗拉强度进行检测，并将所检测的信号传递至筛分机构6100，使筛分机构6100能够对组装后的产品进行分类筛分；也就是，根据端子的抗压程度可以将端子分为合格产品和不合格产品，然后将端子信息传递给筛分机构6100，筛分机构6100进行分类。

在筛分机构6100的出料口处连接收集部6200，筛分机构6100对产品进行分类后，利用收集部6200对筛分后的产品进行分类储存，以达到对组装后的产品进行自动分类的目的。

进一步的，筛分机构6100包括控制器，拉力检测装置5000对组装的产品拉力进行检测，控制器与拉力检测装置5000电连接，对信号板位置变化进行检测；拉力检测装置5000与控制器电连接，控制器能够控制筛分机构6100对端子进行分类筛分。控制器采用PLC控制器，距离感应器5500与控制器之间电信号连接。

使用时，冲压装置4000对产品进行组装后，拉力检测装置5000对组装后的产品拉力进行检测，距离感应器5500所产生的位置变化进行检测，距离感应器5500将检测的信号输出至PLC控制器，利用PLC控制器将信号传递给筛分机构6100，从而对合格产品、不合格产品进行筛分。

进一步的，筛分机构6100包括安装架6201、翻动板6202和驱动器6203；翻动板6202连接在安装架6201内，驱动器6203与翻动板6202连接，并能够驱动翻动板6202进行翻转运动，以对端子进行分类筛分；控制器与驱动器6203连接，控制器能够控制驱动器6203的启闭。

在图25中，安装架6201采用方形框架，翻动板6202为长方形板，驱动器6203采用气缸。翻动板6202连接在安装架6201内，并且翻动板6202的中间位置连接在安装架6201的中间位置，以使翻动板6202能够以中间位置为旋转中心进行旋转运动，使翻动板6202的前面一端与安装架6201之间形成第一个产品筛分通道，翻动板6202的后面一端与安装架6201之间形成第二个产品筛分通道。驱动器6203采用气缸，气缸连接在气缸底座上，气缸底座与翻动板6202的侧面连接，以使气缸进行伸缩运动时，能够带动翻动板6202打开第一个产品筛分通道，或者打开第二个产品筛分通道，完成筛分过程。

气缸与PLC控制器电信号连接，利用PLC控制器能够对气缸的伸缩运动进行控制，从而对翻动板6202所翻转的方向进行控制，对两个产品筛分通道的启闭进行控制。

安装架6201上设有转轴6204，翻动板6202连接在转轴6204上。在图25中，转轴6204的两端连接在安装架6201的中间位置，并且转轴6204的两端均能够进行旋转运动，以带动翻动板6202进行翻转运动。翻动板6202的中间位置固定连接在转轴6204的中间位置，从而使转轴6204进行旋转运动时，能够带动翻动板6202进行翻转运动，从而使翻动板6202打开第一个产品筛分通道，或者打开第二个产品筛分通道。

在图26中，翻动板6202的左侧面连接有限位柱，气缸连接在安装架6201的左侧外部位置，气缸前端的伸缩杆连接在限位柱上，PLC控制器控制气缸的伸缩运动，气缸进行伸缩运动时，伸缩杆能够通过限位柱带动翻动板6202进行翻转运动，从而使翻动板6202打开第一个产品筛分通道，或者打开第二个产品筛分通道。

为了使翻动板6202翻动的更加平稳，在翻动板6202的左侧面和右侧面均连接有限位柱，气缸也采用两个，两个气缸分别连接在安装架6201的左侧外部位置和右侧外部位置，左侧气缸前端的伸缩杆连接在翻动板6202左侧面的限位柱上，右侧气缸前端的伸缩杆连接在翻动板6202右侧面的限位柱上，两个气缸分别与PLC控制器连接，以使PLC控制器启动时，能够同时控制两个气缸的伸缩运动，从而使两个气缸分别在翻动板6202的两侧带动翻动板6202进行翻转运动，使翻动板6202更加平稳的打开第一个产品筛分通道，或者打开第二个产品筛分通道。

实际使用时，驱动器6203还可以采用液压缸或电磁铁的结构，利用液压缸或电磁铁控制翻动板6202的翻动，其余连接结构与上述采用气缸的结构相同，使翻动板6202更加平稳的打开第一个产品筛分通道，或者打开第二个产品筛分通道。

在图26中，翻动板6202的前端与安装架6201前端之间的第一产品筛分通道打开时，翻动板6202的后端与安装架6201后端之间的第二产品筛分通道需要关闭，为此，翻动板6202的转动角度为锐角，最大转动的角度为90度，以确保第一产品筛分通道打开时，第二产品筛分通道能够及时关闭，使产品顺利的进入第一产品筛分通道内，不会进入第二产品筛分通道。或者第二产品筛分通道打开时，第一产品筛分通道能够及时关闭，使产品顺利的进入第二产品筛分通道内，不会进入第一产品筛分通道。

翻动板6202的一端与安装架6201之间形成合格产品通道6205，翻动板6202的另一端与安装架6201之间形成不合格产品通道6206。

在图24中，检测后的合格产品沿着合格产品通道6205进入合格产品滑道6301进行储存，检测后的不合格产品沿着不合格产品通道6206进入不合格产品滑道6302进行储存，完成了产品的分类储存。

进一步的，合格产品滑道6301的输出端连接有第一限位板6303，不合格产品滑道6302的输出端连接有第二限位板6304。

在图24中，合格产品滑道6301和不合格产品滑道6302之间设有一个挡板，以使挡板能够区分两个产品滑道，使产品分别在两个滑道内进行滑入。

挡板下端的长度小于滑道下端的长度，第一限位板6303的上端与挡板的下端连接，第一限位板6303的下端向合格产品滑道6301内侧倾斜连接，使合格产品滑道6301的输出口小于合格产品滑道6301的宽度。

第二限位板6304的上端与挡板的下端连接，第二限位板6304的下端向不合格产品滑道6302的内侧倾斜连接，使不合格产品滑道6302的输出口小于不合格产品滑道6302的宽度。

进一步的，合格产品滑道6301的输出端连接有合格产品储存箱6305，不合格产品滑道6302的输出端连接有不合格产品储存箱6306。

采用上述进料结构具有以下优点：第一，人工组装火花塞端子每分钟最多可组装10-15个，采用上述进料结构的机器每分钟可组装40-60个火花塞端子，效率高于人工组装的4-6倍；第二，人工作业误差大，采用上述进料结构的机器合格率可达到99％左右；第三，人工放料环节工艺多，本申请的生产工艺减少，使用时，工厂可直接将指定的板金压制设备的出料口放在“火花塞端子组装机”的振动盘送料器上方，自动对产品进行拉力测试，减少了工人放料环节，减少了工艺同时，不需要再次对产品进行拉拔力测试；第四，人工组装火花塞端子需要工人操作机器，经常磨破手，采用本申请的结构，工人的劳动强度得到了非常大的降低。

最后应说明的是：以上实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种点火线圈端子组装设备，其特征在于，包括：退料装置、原料输送装置、进料分离装置、冲压装置、拉力检测装置和筛选装置；

所述原料输送装置包括卡扣输送机构和端子主体输送机构，所述退料装置包括定位冲压槽，所述定位冲压槽包括可活动的底板，所述端子主体输送机构用于将端子主体输送到所述定位冲压槽内，所述冲压装置用于获取所述卡扣输送机构内的卡扣，并将所述卡扣冲压到所述定位冲压槽内的端子主体上；

所述进料分离装置位于所述定位冲压槽和端子主体输送机构之间，用于分隔所述定位冲压槽内的端子主体和所述端子主体输送机构内的端子主体；

所述拉力检测装置用于检测组装完成后的端子的抗拉强度，所述拉力检测装置与所述筛选装置电连接，所述筛选装置位于所述退料装置下方，用于将组装完成后的端子分类；

所述退料装置包括底板驱动机构，所述底板驱动机构包括底板驱动气缸和连接组件，所述驱动气缸的活塞杆与连接组件一端连接，所述连接组件的另一端与底板连接，以使位于所述底板上的端子失去支撑而下落。

2.根据权利要求1所述的点火线圈端子组装设备，其特征在于，所述定位冲压槽包括底板、第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和第二侧板平行且间隔的设置在所述底板的相对两侧；

所述定位冲压槽的一端开口与所述端子主体输送机构的出口相对，用于承接端子主体。

3.根据权利要求2所述的点火线圈端子组装设备，其特征在于，所述第一侧板朝向所述第二侧板的一面上设置有向所述第二侧板方向凸出的定位凸条，所述定位凸条与所述端子主体的上端与下端之间的凹部对应，以使所述端子主体滑入到所述定位冲压槽内，所述定位凸条滑入到端子主体的上端与下端之间的凹部中；

所述第一侧板远离所述定位冲压槽的进料口的一端与所述退料装置通过侧板转轴铰接，以使所述第一侧板与所述第二侧板的夹角可调；所述退料装置包括侧板驱动机构，所述侧板驱动机构用于驱动所述第一侧板转动。

4.根据权利要求3所述的点火线圈端子组装设备，其特征在于，所述第一侧板背向所述第二侧板的一面上设置有凸起，所述侧板驱动机构包括开门拨块和气缸驱动机构，所述开门拨块固定在所述底板上，且所述凸起位于所述开门拨块的运动路径上，所述开门拨块用于推动所述凸起，以使所述第一侧板能够绕所述侧板转轴转动。

5.根据权利要求2所述的点火线圈端子组装设备，其特征在于，所述进料分离装置包括开门机构、旋转机构和旋转驱动机构；

所述开门机构设置在所述定位冲压槽的入料门处，能够对所述入料门的开闭进行控制，从而对所述料门内外的端子主体进行分离；所述开门机构抵接在所述旋转机构的一端，所述旋转驱动机构连接在所述旋转机构与一端相对的另一端；

所述旋转驱动机构连接在进料座上，所述旋转驱动机构能够驱动所述旋转机构进行旋转，从而使所述旋转机构推动端子主体进料并带动所述开门机构对入料门的开闭进行控制。

6.根据权利要求5所述的点火线圈端子组装设备，其特征在于，所述冲压装置包括摆动支架、支架驱动机构和拿取机构，所述支架驱动机构与所述摆动支架连接，用于带动所述摆动支架在所述卡扣输送机构和端子主体输送机构之间摆动；

所述拿取机构固定在所述摆动支架上，所述拿取机构包括伸缩组件，以及用于拿取卡扣的拿取件，所述伸缩组件与所述拿取件连接，以使所述拿取机构摆动到所述卡扣输送机构上方时，所述拿取机构抓取卡扣。

7.根据权利要求6所述的点火线圈端子组装设备，其特征在于，所述拉力检测装置包括：拉力测试气缸、信号板、拉力测试杆、拉力测试杆弹簧、弹簧套、顶杆、顶杆套、距离感应器和压板；

所述信号板与所述拉力测试气缸固定，所述拉力测试杆位于所述弹簧套内，且所述拉力测试杆弹簧位于所述拉力测试杆和弹簧套之间，所述拉力测试气缸的活塞杆与所述拉力测试杆连接；所述顶杆一端包括与端子对应的卡接头，所述顶杆的另一端滑动连接在所述顶杆套内；所述顶杆套与所述弹簧套连接；所述距离感应器位于所述弹簧套上，所述距离感应器的发射端朝向所述信号板，用于检测所述弹簧套与信号板之间的距离；所述压板上设置有止挡部，所述止挡部用于止挡位于所述卡接头上的端子。

8.根据权利要求7所述的点火线圈端子组装设备，其特征在于，所述顶杆套靠近拉力测试气缸一侧的内壁与所述顶杆之间设置有弹簧；

所述拉力检测装置包括第一夹板和第二夹板，所述第一夹板和第二夹板固定夹持在所述顶杆的两侧，且所述压板穿过所述第一夹板和第二夹板的间隙；所述压板两侧均设置有止挡块，所述止挡块用于所述第一夹板和第二夹板抵接，以使所述顶杆能够带动所述压板朝远离拉力测试气缸所在方向运动；

所述压板位于所述顶杆的下方，所述压板与所述顶杆套相对面上对应设置有导向斜面，以使所述顶杆套朝所述远离所述拉力测试气缸的方向运动后，所述压板靠近所述拉力测试气缸的一端被下压；

所述拉力检测装置包括支撑轴，所述支撑轴位于所述压板的下方，且与所述压板的底面抵接，以使所述压板靠近所述拉力测试气缸的一端被下压后，所述压板远离所述拉力测试气缸的一端在所述支撑轴的支撑下向所述顶杆的卡接头运动，将端子夹紧。

9.根据权利要求8所述的点火线圈端子组装设备，其特征在于，所述筛选装置包括筛分机构和收集部；

所述筛分机构位于所述定位冲压槽的下方，所述拉力检测装置与所述筛分机构电连接，使所述筛分机构能够对组装后的产品进行分类筛分；

所述收集部连接在所述筛分机构的出料口处，所述收集部能够对所述筛分机构所筛分的产品进行分类储存。

10.根据权利要求9所述的点火线圈端子组装设备，其特征在于，所述筛分机构包括安装架、翻动板和驱动器；

所述翻动板连接在所述安装架内，所述驱动器与所述翻动板连接，并能够驱动所述翻动板进行翻转运动，以对组装完成后的端子进行分类筛分；所述拉力检测装置与所述驱动器连接，所述拉力检测装置能够控制所述驱动器的启闭。