CN108568952B - 一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具 - Google Patents

Abstract

本发明属于模具领域，具体涉及一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具，包括定模和动模，动模中设有顶切通道，顶切通道内配合有顶轴，顶轴顶端设有环形切刀；顶轴沿中心轴线贯穿设置有镶孔，镶孔中穿设有浇口顶杆，动模的下方通过导杆滑动连接有顶板组件；顶板组件上固定连接有顶杆支撑条块，顶轴底部通过连接套管与油缸的活塞杆连接，连接套管上设有第二槽型通孔，顶杆支撑条块穿设于第二槽型通孔中；浇口顶杆一端支撑于顶杆支撑条块上。本发明的有益效果是：浇口切割完全，浇口顶杆顶出时不会损坏反射镜灯泡，产品质量高；浇口能完全被浇口顶杆顶出，不需人工再对浇口的残留进行打磨等工作，提高了工作效率。

Description

一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具

技术领域

本发明属于模具领域，具体涉及一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具。

背景技术

汽车灯具中各组成型腔的产品质量以及合格率问题，模具是对其影响较大的因素之一，产品质量及合格率的问题点中模具影响50％以上。模具结构设计的成功与否，直接影响后期产品生产过程中的产品质量与人工成本等。

BMC反射镜灯泡孔处在传统上使用边浇口进胶将面临去除浇口困难的问题，并存在单独去浇口工序，设计使用独立工装，需人工去除浇口并对浇口残留进行打磨等工作；从而影响了产品质量和增加人工成本。此外，一些模具内虽然设置一些切浇口的切刀，但并不能完全切除整个环形的浇口，还须设置后续的浇口和产品的分离工艺。此外，通过浇口顶针将切割了小口的浇口完全顶出后，容易损坏反射镜灯泡；或者浇口顶出不完全，还是需要人工去除浇口并对浇口残留进行打磨等工作。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种浇口切割完全，浇口顶杆顶出时不会损坏反射镜灯泡，产品质量高；浇口能完全被浇口顶杆顶出，不需人工再对浇口的残留进行打磨等工作，提高了工作效率的反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具，其包括定模和动模，动模中设有贯穿至合模型腔的浇口处的顶切通道，顶切通道内滑动配合有顶轴，顶轴的顶端设有环形切刀；环形切刀的行程轨迹为从合模型腔的底面至型芯面；动模通过两块动模垫块安装于动模底板上，动模、动模底板和两块动模垫块构成口字型的空腔，动模底板上设有用于驱动顶轴在顶切通道内伸缩的油缸；空腔中设有顶板组件，顶板组件通过导杆滑动连接于动模的下方，顶板组件由外部液压系统驱动且沿出模方向上下滑动；在顶切通道中，顶轴沿中心轴线贯穿设置有镶孔，镶孔中穿设有浇口顶杆，浇口顶杆的顶出端行程大于环形切刀切割浇口的厚度,且浇口顶杆用于从合模型腔中顶出浇口；顶板组件上固定连接有顶杆支撑条块，顶轴的底部通过连接套管与油缸的活塞杆同轴固定连接，连接套管在径向上设有第二槽型通孔，顶杆支撑条块配合穿设于第二槽型通孔中；浇口顶杆远离浇口的一端穿设于连接套管中，且固定支撑于顶杆支撑条块上；顶板组件的板面上设有套管孔，连接套管穿设于套管孔中。

本发明操作过程中包含如下步骤：

一.进料阶段：油缸驱动连接套管使顶轴向出模反方向运动一段等于浇口的环形切割处厚度的距离，使合模型腔与浇口之间是相互连通，注塑材料通过浇口通道顺利进入合模型腔。

二.自动去浇口阶段：成型完成后，顶轴又由油缸驱动上顶，顶轴上的环形切刀的刀刃向浇口环向薄壁处挤压切割浇口。由于环形切刀的外圆刀刃直径等于合模型腔灯泡孔内壁直径，因此环形切刀在出模方向上能完全切断浇口与产品之间的连接，此处的切割孔正好构成反射镜灯泡孔。此时即完成了在模内自动去浇口的整个动作。

三.开模阶段；此时，动模与定模分离开来，外部液压系统则继续推动顶板组件运动，通过层层传动关系传动给顶板组件使浇口顶杆将浇口从切浇口后的产品上分离，并将浇口从合模型腔内顶出，完成浇口的顶出动作。

其中，浇口顶杆的顶出端行程大于环形切刀切割浇口的厚度更有利于完全分离浇口和产品。本发明不仅仅通过顶轴上的环形切刀能达到整个浇口的周向切割的功能，同时还在通过一体化设置于顶轴中的浇口顶杆达到顶出切割后的浇口的功能；一体化结构紧凑，并且两种功能结合在一个模具内，极大地提高了工作效率。本发明切割后的浇口周向切割，切割的圆孔正好可作为反射镜灯泡孔；切割完全，浇口顶杆顶出时不会损坏反射镜灯泡，产品质量高；浇口能完全被浇口顶杆顶出，切割处无毛刺等，不需人工再对浇口的残留进行打磨等工作，降低了劳动强度，降低了人力成本，提高了工作效率。

换而言之，本发明克服了原BMC产品出模后再去除浇口，对在灯泡孔位置浇口难去除的问题，需工装、人工去除并打磨等繁琐工作流程进行了优化并去除。本发明在模具中产品出模之前已完成自动去除浇口的功能，大大降低了生产成本。

换而言之，本发明可通过出模前由油缸带动连接套管向上将顶轴推动顶出一段浇口的环形切割厚度的距离，实现自动挤压切除浇口的功能。通过模具结构实现自动去浇口，可节省去浇口工装的设计和制造成本，以及操作去浇口工装和浇口残留打磨的人工成本，并大大减少产品生产周期。

此外，本发明可通过环形切刀在材料进入合模型腔之前，由油缸带动连接套管向下推动顶轴，使下沉的浇口的环形厚度空留空间作为浇口位置，以实现反射镜灯泡孔处环形浇口进胶的目的，从此处进胶可使材料在反射镜碗状结构中实现均匀流动的理想状态，采用环形浇口进胶可避免多个边浇口或点浇口进胶形成熔接缝、困气等类似的外观质量问题，进一步提高了产品质量。

具体地，动模中固定有第一镶件和第二镶件，第一镶件和第二镶件上同轴设置有通孔，两个通孔构成顶切通道；镶孔中配合穿设有套管镶件；第一镶件和第二镶件之间夹设有定位销，顶轴在径向上设有第一槽型通孔，第一槽型通孔的槽长中心线与顶轴的中心轴线平行，套管镶件在径向上设有销孔，定位销贯穿于第一槽型通孔和销孔中，且销孔和定位销的外形相互匹配，第一镶件和第二镶件的间距和浇口环形切割厚度之和小于第一槽型通孔的槽长；定位销在径向上设有杆孔，浇口顶杆贯穿于杆孔中，浇口顶杆的直径小于定模的冷料槽内径。

本发明中，第一镶件和第二镶件夹持固定的定位销，而套管镶件在径向上设有销孔，且销孔和定位销的外形相互匹配，因此套管镶件也固定设置。定位销贯穿于第一槽型通孔中，第一镶件和第二镶件的间距和浇口环形切割厚度之和小于第一槽型通孔的槽长，第一槽型通孔的槽长中心线与顶轴的中心轴线平行，因此，顶轴具有上下伸缩的滑动空间，定位销和第一槽型通孔的两端的间隙间距之和始终大于浇口环形切割厚度，从而能够保证环形切刀的行程轨迹为从合模型腔的底面至型芯面，从而能保证完全切除浇口。浇口顶杆的直径小于定模的冷料槽内径，而冷料槽正好位于套管镶件的正上方，因此本发明采用更细的浇口顶杆进行顶出浇口，顶出更快捷，浇口粘连面更小，浇口可直接取出。此外，本发明的顶轴、套管镶件和浇口顶杆之间是紧密配合，无间隙，且可设置若干个密封圈；本发明设置套管镶件使两个相对运动的顶轴和浇口顶杆隔离开来，密封效果更好，BMC材料也不会进入各个孔内而堵塞孔，避免影响浇口顶杆和顶轴的滑动。

进一步地，连接套管螺纹连接于镶孔的的底部；螺纹调节安装方便，针对切割不同厚度的浇口环形通道区域，调节方便，产品适用范围广。

进一步地，顶板组件包括螺栓紧固且相互贴合的上顶板和下顶板，上顶板的下部设有朝向下顶板的夹槽，顶杆支撑条块被夹持于夹槽和下顶板之间；下顶板由外部液压系统驱动；该结构夹持顶杆支撑条块的固定效果好，且拆装方便。

进一步地，顶板组件上还固定有位于第一镶件和第二镶件的一侧的顶针，顶针穿过动模伸至合模型腔内。本发明通过顶针将产品顶出，通过浇口顶杆将浇口顶出，同时且分别顶出，方便拿取。

进一步地，顶针穿设于上顶板中，顶针的底端设有第一凸缘，第一凸缘被夹持于上顶板和下顶板之间。该结构对于顶针的固定效果好，且拆装方便。

进一步地，顶板组件的上板面上固定有导柱，导柱滑动连接在动模中，导柱上套设有弹簧，弹簧被夹设于动模和顶板组件之间。在最后的合模阶段中，外部液压系统并不作用，弹簧便于顶板组件在弹簧的弹力作用下回复原位，整个模具也回复到进料阶段时的状态，准备开始下一次的注塑过程。

进一步地，定模安装于定模底板上；动模底板上设置有与套管孔同轴设置的缸体腔孔，油缸安装于缸体腔孔中，缸体腔孔和套管孔的连通通道用于设置油缸的活塞杆；结构更为紧凑。

进一步地，第一镶件的通孔为阶梯孔，顶轴为与阶梯孔的外形相匹配的阶梯轴，阶梯轴的轴肩面和阶梯孔的沉孔平面之间设有余量间隙，余量间隙等于定位销和第一槽型通孔的两端的间距之和。阶梯轴和阶梯孔的限位作用同定位销，同时方便安装。又由于强度计算要求的螺纹直径较大，因此顶轴的底部为大直径的轴体，上部节省材料可设置为小直径轴体。

进一步地，顶杆支撑条块上设有朝向上顶板的燕尾通槽，浇口顶杆的底端设有第二凸缘，第二凸缘配合于燕尾通槽中；第二凸缘方便拆装在燕尾通槽中拆装顶杆支撑条块，并且方便调整浇口顶杆的位置。

本发明的一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具的有益效果是：

1.本发明不仅仅通过顶轴上的环形切刀能达到整个浇口的周向切割的功能，同时还在通过一体化设置于顶轴中的浇口顶杆达到顶出切割后的浇口的功能；一体化结构紧凑，并且两种功能结合在一个模具内，极大地提高了工作效率；

2.本发明切割后的浇口周向切割，切割的圆孔正好可作为反射镜灯泡孔；切割完全，浇口顶杆顶出时不会损坏反射镜灯泡，产品质量高；浇口能完全被浇口顶杆顶出，切割处无毛刺等，不需人工再对浇口的残留进行打磨等工作，降低了劳动强度，降低了人力成本，提高了工作效率；

3.本发明克服了原BMC产品出模后再去除浇口，对在灯泡孔位置浇口难去除的问题，需工装、人工去除并打磨等繁琐工作流程进行了优化并去除；本发明在模具中产品出模之前已完成自动去除浇口的功能，大大降低了生产成本；

4.本发明可通过出模前由油缸带动连接套管向上将顶轴推动顶出一段浇口的环形切割厚度的距离，实现自动挤压切除浇口的功能，通过模具结构实现自动去浇口，可节省去浇口工装的设计和制造成本，以及操作去浇口工装和浇口残留打磨的人工成本，并大大减少产品生产周期；

5.本发明可通过环形切刀在材料进入合模型腔之前，由油缸带动连接套管向下推动顶轴，使下沉的浇口的环形厚度空留空间作为浇口位置，以实现反射镜灯泡孔处环形浇口进胶的目的，从此处进胶可使材料在反射镜碗状结构中实现均匀流动的理想状态，采用环形浇口进胶可避免多个边浇口或点浇口进胶形成熔接缝、困气等类似的外观质量问题，进一步提高了产品质量。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明的一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具的主视图；

图2是本发明的一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具的俯视图；

图3是图2中A-A剖视图；

图4是图3中B部分的局部放大图；

图5是图4中C部分的局部放大图；

图6是本发明的一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的顶轴的三维图；

图7是本发明的一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的顶杆支撑条块的三维图；

图8是本发明的一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的上顶板的三维图。

其中:1.定模；2.动模；3.浇口通道；4.顶轴；5.环形切刀；6.油缸；7.第一镶件；8.第二镶件；9.镶孔；10.套管镶件；11.定位销；12.第一槽型通孔；13.浇口顶杆；14.杆孔；15.冷料槽；16.导杆；17.顶杆支撑条块；18.连接套管；19.第二槽型通孔；20.上顶板；21.下顶板；22.夹槽；23.顶针；24.第一凸缘；25.导柱；26.弹簧；27.定模底板；28.动模底板；29.动模垫块；30.缸体腔孔；31.余量间隙；32.燕尾通槽；33.第二凸缘；34.合模型腔；35.浇口。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1-图8所示的本发明的一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具的具体实施例，其包括定模1和动模2，动模2中设有贯穿至合模型腔34的浇口35处的顶切通道，顶切通道内滑动配合有顶轴4，顶轴4的顶端设有环形切刀5；环形切刀5的行程轨迹为从合模型腔34的底面至型芯面；动模2通过两块动模垫块29安装于动模底板28上，动模2、动模底板28和两块动模垫块29构成口字型的空腔，动模底板28上设有用于驱动顶轴4在顶切通道内伸缩的油缸6；空腔中设有顶板组件，顶板组件通过导杆16滑动连接于动模2的下方，顶板组件由外部液压系统驱动且沿出模方向上下滑动；在顶切通道中，顶轴4沿中心轴线贯穿设置有镶孔9，镶孔9中穿设有浇口顶杆13，浇口顶杆13的顶出端行程大于环形切刀5切割浇口35的厚度,且浇口顶杆13用于从合模型腔34中顶出浇口35；顶板组件上固定连接有顶杆支撑条块17，顶轴4的底部通过连接套管18与油缸6的活塞杆同轴固定连接，连接套管18在径向上设有第二槽型通孔19，顶杆支撑条块17配合穿设于第二槽型通孔19中；浇口顶杆13远离浇口35的一端穿设于连接套管18中，且固定支撑于顶杆支撑条块17上；顶板组件的板面上设有套管孔，连接套管18穿设于套管孔中。

本实施例操作过程中包含如下步骤：

一.进料阶段：油缸6驱动连接套管18使顶轴4向出模反方向运动一段等于浇口35的环形切割处厚度的距离，使合模型腔34与浇口35之间是相互连通，注塑材料通过浇口通道3顺利进入合模型腔34。

二.自动去浇口阶段：成型完成后，顶轴4又由油缸驱动上顶，顶轴4上的环形切刀5的刀刃向浇口35环向薄壁处挤压切割浇口35。由于环形切刀5的外圆刀刃直径等于合模型腔34灯泡孔内壁直径，因此环形切刀5在出模方向上能完全切断浇口35与产品之间的连接，此处的切割孔正好构成反射镜灯泡孔。此时即完成了在模内自动去浇口的整个动作。

三.开模阶段；此时，动模2与定模1分离开来，外部液压系统则继续推动顶板组件运动，通过层层传动关系传动给顶板组件使浇口顶杆13将浇口35从切浇口35后的产品上分离，并将浇口35从合模型腔34内顶出，完成浇口35的顶出动作。

其中，浇口顶杆13的顶出端行程大于环形切刀5切割浇口35的厚度更有利于完全分离浇口35和产品。本实施例不仅仅通过顶轴4上的环形切刀5能达到整个浇口35的周向切割的功能，同时还在通过一体化设置于顶轴4中的浇口顶杆13达到顶出切割后的浇口35的功能；一体化结构紧凑，并且两种功能结合在一个模具内，极大地提高了工作效率。本实施例切割后的浇口35周向切割，切割的圆孔正好可作为反射镜灯泡孔；切割完全，浇口顶杆13顶出时不会损坏反射镜灯泡，产品质量高；浇口35能完全被浇口顶杆13顶出，切割处无毛刺等，不需人工再对浇口35的残留进行打磨等工作，降低了劳动强度，降低了人力成本，提高了工作效率。

换而言之，本实施例克服了原BMC产品出模后再去除浇口35，对在灯泡孔位置浇口35难去除的问题，需工装、人工去除并打磨等繁琐工作流程进行了优化并去除。本实施例在模具中产品出模之前已完成自动去除浇口35的功能，大大降低了生产成本。

换而言之，本实施例可通过出模前由油缸6带动连接套管18向上将顶轴4推动顶出一段浇口35的环形切割厚度的距离，实现自动挤压切除浇口35的功能。通过模具结构实现自动去浇口35，可节省去浇口35工装的设计和制造成本，以及操作去浇口35工装和浇口35残留打磨的人工成本，并大大减少产品生产周期。

此外，本实施例可通过环形切刀5在材料进入合模型腔34之前，由油缸6带动连接套管18向下推动顶轴4，使下沉的浇口35的环形厚度空留空间作为浇口35位置，以实现反射镜灯泡孔处环形浇口35进胶的目的，从此处进胶可使材料在反射镜碗状结构中实现均匀流动的理想状态，采用环形浇口35进胶可避免多个边浇口或点浇口进胶形成熔接缝、困气等类似的外观质量问题，进一步提高了产品质量。

具体地，动模2中固定有第一镶件7和第二镶件8，第一镶件7和第二镶件8上同轴设置有通孔，两个通孔构成顶切通道；镶孔9中配合穿设有套管镶件10；第一镶件7和第二镶件8之间夹设有定位销11，顶轴4在径向上设有第一槽型通孔12，第一槽型通孔12的槽长中心线与顶轴4的中心轴线平行，套管镶件10在径向上设有销孔，定位销11贯穿于第一槽型通孔12和销孔中，且销孔和定位销11的外形相互匹配，第一镶件7和第二镶件8的间距和浇口35环形切割厚度之和小于第一槽型通孔12的槽长；定位销11在径向上设有杆孔14，浇口顶杆13贯穿于杆孔14中，浇口顶杆13的直径小于定模1的冷料槽15内径。

本实施例中，第一镶件7和第二镶件8夹持固定的定位销11，而套管镶件10在径向上设有销孔，且销孔和定位销11的外形相互匹配，因此套管镶件10也固定设置。定位销11贯穿于第一槽型通孔12中，第一镶件7和第二镶件8的间距和浇口35环形切割厚度之和小于第一槽型通孔12的槽长，第一槽型通孔12的槽长中心线与顶轴4的中心轴线平行，因此，顶轴4具有上下伸缩的滑动空间，定位销11和第一槽型通孔12的两端的间隙间距之和始终大于浇口35环形切割厚度，从而能够保证环形切刀5的行程轨迹为从合模型腔34的底面至型芯面，从而能保证完全切除浇口35。浇口顶杆13的直径小于定模1的冷料槽15内径，而冷料槽15正好位于套管镶件10的正上方，因此本实施例采用更细的浇口顶杆13进行顶出浇口35，顶出更快捷，浇口35粘连面更小，浇口35可直接取出。此外，本实施例的顶轴4、套管镶件10和浇口顶杆13之间是紧密配合，无间隙，且可设置若干个密封圈；本实施例设置套管镶件10使两个相对运动的顶轴4和浇口顶杆13隔离开来，密封效果更好，BMC材料也不会进入各个孔内而堵塞孔，避免影响浇口顶杆13和顶轴4的滑动。

进一步地，连接套管18螺纹连接于镶孔9的的底部；螺纹调节安装方便，针对切割不同厚度的浇口35环形通道区域，调节方便，产品适用范围广。

进一步地，顶板组件包括螺栓紧固且相互贴合的上顶板20和下顶板21，上顶板20的下部设有朝向下顶板21的夹槽22，顶杆支撑条块17被夹持于夹槽22和下顶板21之间；下顶板21由外部液压系统驱动；该结构夹持顶杆支撑条块17的固定效果好，且拆装方便。

进一步地，顶板组件上还固定有位于第一镶件7和第二镶件8的一侧的顶针23，顶针23穿过动模2伸至合模型腔34内。本实施例通过顶针23将产品顶出，通过浇口顶杆13将浇口35顶出，同时且分别顶出，方便拿取。

进一步地，顶针23穿设于上顶板20中，顶针23的底端设有第一凸缘24，第一凸缘24被夹持于上顶板20和下顶板21之间。该结构对于顶针23的固定效果好，且拆装方便。

进一步地，顶板组件的上板面上固定有导柱25，导柱25滑动连接在动模2中，导柱25上套设有弹簧26，弹簧26被夹设于动模2和顶板组件之间。在最后的合模阶段中，外部液压系统并不作用，弹簧26便于顶板组件在弹簧22的弹力作用下回复原位，整个模具也回复到进料阶段时的状态，准备开始下一次的注塑过程。

进一步地，定模1安装于定模底板27上；动模底板28上设置有与套管孔同轴设置的缸体腔孔30，油缸6安装于缸体腔孔30中，缸体腔孔30和套管孔的连通通道用于设置油缸6的活塞杆；结构更为紧凑。

进一步地，第一镶件7的通孔为阶梯孔，顶轴4为与阶梯孔的外形相匹配的阶梯轴，阶梯轴的轴肩面和阶梯孔的沉孔平面之间设有余量间隙31，余量间隙31等于定位销11和第一槽型通孔12的两端的间距之和。阶梯轴和阶梯孔的限位作用同定位销11，同时方便安装。又由于强度计算要求的螺纹直径较大，因此顶轴4的底部为大直径的轴体，上部节省材料可设置为小直径轴体。

进一步地，顶杆支撑条块17上设有朝向上顶板20的燕尾通槽32，浇口顶杆13的底端设有第二凸缘33，第二凸缘33配合于燕尾通槽32中；第二凸缘33方便拆装在燕尾通槽32中拆装顶杆支撑条块17，并且方便调整浇口顶杆13的位置。

应当理解，以上所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。由本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (6)

1.一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具，包括定模(1)和动模(2)，其特征在于：所述动模(2)中设有贯穿至合模型腔(34)的浇口(35)处的顶切通道，所述顶切通道内滑动配合有顶轴(4)，所述顶轴(4)的顶端设有环形切刀(5)；所述环形切刀(5)的行程轨迹为从合模型腔(34)的底面至型芯面；所述动模(2)通过两块动模垫块(29)安装于动模底板(28)上，所述动模(2)、动模底板(28)和两块动模垫块(29)构成口字型的空腔，所述动模底板(28)上设有用于驱动顶轴(4)在顶切通道内伸缩的油缸(6)；所述空腔中设有顶板组件，所述顶板组件通过导杆(16)滑动连接于动模(2)的下方，所述顶板组件由外部液压系统驱动且沿出模方向上下滑动；在顶切通道中，所述顶轴(4)沿中心轴线贯穿设置有镶孔(9)，所述镶孔(9)中穿设有浇口顶杆(13)，所述浇口顶杆(13)的顶出端行程大于环形切刀(5)切割浇口(35)的厚度,且浇口顶杆(13)用于从合模型腔(34)中顶出浇口(35)；所述顶板组件上固定连接有顶杆支撑条块(17)，所述顶轴(4)的底部通过连接套管(18)与油缸(6)的活塞杆同轴固定连接，所述连接套管(18)在径向上设有第二槽型通孔(19)，所述顶杆支撑条块(17)配合穿设于第二槽型通孔(19)中；所述浇口顶杆(13)远离浇口(35)的一端穿设于连接套管(18)中，且固定支撑于顶杆支撑条块(17)上；所述顶板组件的板面上设有套管孔，所述连接套管(18)穿设于套管孔中。

2.根据权利要求1所述的一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具，其特征在于：所述动模(2)中固定有第一镶件(7)和第二镶件(8)，所述第一镶件(7)和第二镶件(8)上同轴设置有通孔，两个通孔构成顶切通道；所述镶孔(9)中配合穿设有套管镶件(10)；所述第一镶件(7)和第二镶件(8)之间夹设有定位销(11)，所述顶轴(4)在径向上设有第一槽型通孔(12)，所述第一槽型通孔(12)的槽长中心线与顶轴(4)的中心轴线平行，所述套管镶件(10)在径向上设有销孔，所述定位销(11)贯穿于第一槽型通孔(12)和销孔中，且所述销孔和定位销(11)的外形相互匹配，所述第一镶件(7)和第二镶件(8)的间距和浇口(35)环形切割厚度之和小于第一槽型通孔(12)的槽长；所述定位销(11)在径向上设有杆孔(14)，所述浇口顶杆(13)贯穿于杆孔(14)中，所述浇口顶杆(13)的直径小于定模(1)的冷料槽(15)内径。

3.根据权利要求2所述的一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具，其特征在于：所述连接套管(18)螺纹连接于镶孔(9)的底部。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具，其特征在于：所述顶板组件包括螺栓紧固且相互贴合的上顶板(20)和下顶板(21)，所述上顶板(20)的下部设有朝向下顶板(21)的夹槽(22)，所述顶杆支撑条块(17)被夹持于夹槽(22)和下顶板(21)之间；所述下顶板(21)由外部液压系统驱动。

5.根据权利要求4所述的一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具，其特征在于：所述顶板组件上还固定有位于第一镶件(7)和第二镶件(8)的一侧的顶针(23)，所述顶针(23)穿过动模(2)伸至合模型腔(34)内。

6.根据权利要求5所述的一种反射镜灯泡孔处环形进胶模内自动去除浇口的模具，其特征在于：所述定模(1)安装于定模底板(27)上；所述动模底板(28)上设置有与套管孔同轴设置的缸体腔孔(30)，所述油缸(6)安装于缸体腔孔(30)中，所述缸体腔孔(30)和套管孔的连通通道用于设置油缸(6)的活塞杆。