CN108554115B - 一种涉及多工序的烟气净化系统及其控制方法 - Google Patents

一种涉及多工序的烟气净化系统及其控制方法 Download PDF

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Abstract

本申请公开一种涉及多工序的烟气净化系统及其控制方法,将集中解析子系统设置在烧结工序,与烧结工序吸附子系统形成一体结构,使循环在集中解析子系统和烧结工序子系统之间的活性炭通过输送机组即可完成循环,而无需额外的输送设备,节约运输资源的同时,减弱运输过程对系统运转的影响。本申请中集中解析子系统包括分料装置,通过第一分料设备将活化活性炭分配给烧结工序吸附子系统,并且使集中解析子系统的活性炭流量与烧结工序吸附子系统及其余吸附子系统的活性炭流量相平衡,通过设置集中解析子系统进料装置、排料装置以及分料装置的工作参数,在集中解析子系统一侧,实现对集中解析子系统及吸附子系统之间的平衡关系的精准控制。

Description

一种涉及多工序的烟气净化系统及其控制方法

技术领域

本申请涉及气体净化技术领域,尤其涉及一种涉及多工序的烟气净化系统及其控制方法。

背景技术

钢铁企业内有很多能够产生烟气排放的工序,例如烧结工序、炼焦工序、高炉炼铁工序、转炉或电炉炼钢工序等。每个工序所排放的烟气中含有大量的粉尘、SO2以及NOX等污染物。通常,企业采用活性炭烟气净化技术来脱除烟气中的SO2和NOX,从而实现企业废气的清洁排放。

图1示出了一种活性炭烟气净化系统,系统包括:用于净化原烟气、排出污染活性炭的吸附子系统100,用于活化污染活性炭、排出活化活性炭的解析子系统200,用于回收利用污染物SO2和NOX的制酸子系统(图中未示出),以及,两台活性炭输送机310和320。其中,吸附子系统100包括吸附塔101、进料装置102和排料装置103,解析子系统200包括解析活化塔201、进料装置202和排料装置203。系统运行时,输送机310输送的活性炭,经由进料装置102进入吸附塔101,在吸附塔101中形成活性炭料层,同时,含有污染物SO2和NOX的原烟气源源不断地进入吸附塔101,并进一步进入活性炭料层,使得原烟气中的SO2和NOX被活性炭吸附,从而成为洁净烟气排出。吸附子系统100的排料装置103持续工作,将吸附塔101内富集有SO2和NOX的污染活性炭排出,再由输送机320输送至解析子系统200。输送机320输送的污染活性炭经由进料装置202进入解析活化塔201,使得SO2和NOX等污染物从污染活性炭中析出,从而成为活化活性炭。排料装置203将解析活化塔201中的活化活性炭排出,由输送机310输送到吸附子系统100循环使用。

图1所示活性炭烟气净化系统的一种应用方式是,企业在每个烟气排放工序均设置一套吸附子系统和一套解析子系统,每对吸附子系统和解析子系统同时工作,以完成对企业每个工序产生的污染烟气的净化工作。然而,这种应用方式的缺点在于,解析子系统的数量过多。对于解析子系统的大量投入,既浪费设备资源,又增加企业的管理难度。针对这一缺点,在第二种应用方式中,企业在每个烟气排放工序只设置一套吸附子系统,再单独设置至少一个集中处理污染活性炭的集中解析子系统,对应全厂范围内部分或全部的吸附子系统,使集中解析子系统与吸附子系统之间具有一对多的对应关系。

在第二种应用方式中,首先,由于进入吸附子系统的原烟气流量、原烟气中污染物的含量以及吸附子系统中活性炭的循环流量是影响烟气净化效果的主要因素,例如,当原烟气流量增大和/或烟气中污染物含量增大时,吸附子系统中活性炭的循环流量需同时定量增大,才能保证烟气净化效果,否则,就会出现活性炭已经饱和而原烟气中一部分污染物还未被吸附的现象,从而降低净化效果。因此,如何平衡吸附子系统中活性炭的循环流量与原烟气流量等因素的关系,是本领域技术人员难以攻克的技术难题。

其次,集中解析子系统需要对多个吸附子系统排出的污染活性炭集中活化处理,由于多个吸附子系统规模各异,其对污染活性炭的排料流量大小也各不相同,另外,集中解析子系统处理的污染活性炭来自设置在不同工序的吸附子系统,设备故障、生产计划调整等因素,使得不同工序的吸附子系统输出的活性炭数量的稳定性也会产生波动,因此,如何控制集中解析子系统对污染活性炭的处理能力与多个吸附子系统活性炭排出量的平衡,也是本领域技术人员难以攻克的技术难题。

发明内容

本申请提供一种涉及多工序的烟气净化系统及其控制方法,能够在保证烟气净化效果的前提下,解决如何精准控制集中解析子系统及与其对应的多个吸附子系统之间的平衡的技术问题。

第一方面,本申请提供了一种涉及多工序的烟气净化系统,包括:多个分别设置在各烟气排放工序的吸附子系统,与多个所述吸附子系统对应的集中解析子系统,以及运输子系统;其中,所述吸附子系统包括:吸附塔,用于将活化活性炭输送入所述吸附塔的进料装置,以及,用于将吸附塔中的污染活性炭排出的排料装置;所述集中解析子系统包括:解析活化塔,用于将污染活性炭输送入所述解析活化塔的进料装置,以及,用于将解析活化塔中的活化活性炭排出的排料装置;

所述集中解析子系统设置在烧结工序;

所述集中解析子系统还包括:

分料装置,所述分料装置至少包括用于将活化活性炭分配给烧结工序吸附子系统的第一分料设备,和,用于将剩余活化活性炭分配给其余工序吸附子系统的第二分料设备;

输送机组,用于将烧结工序吸附子系统排出的污染活性炭输送至所述集中解析子系统的塔顶缓冲仓,以及将所述第一分料设备分配的活化活性炭输送至烧结工序吸附子系统的塔顶缓冲仓。

结合第一方面,在第一方面第一种可能的实现方式中,所述集中解析子系统还包括:

污染活性炭仓及第一卸料装置;所述污染活性炭仓用于存放所述吸附子系统排出的污染活性炭;所述第一卸料装置用于将污染活性炭仓中的污染活性炭卸下至塔底输送机。

结合第一方面或第一方面第一种可能的实现方式,所述集中解析子系统还包括:

振动筛;所述振动筛设置在所述解析子系统的排料装置的下方,所述振动筛用于分离活化活性炭中的损耗活性炭;

新添活性炭仓及第二卸料装置;所述新添活性炭仓及第二卸料装置设置在所述污染活性炭仓上方;所述第二卸料装置用于将新添活性炭仓中的活性炭卸下至污染活性炭仓。

第二方面,本申请提供了一种涉及多工序的烟气净化系统的控制方法,所述涉及多工序的烟气净化系统为本申请第一方面所述的烟气净化系统;该方法包括:

确定所述集中解析子系统对应的吸附子系统活性炭的实时流量;

根据各吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,确定集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量;所述ti时刻距当前时刻的时间差为污染活性炭从各吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间;

根据所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,设置集中解析子系统的进料装置和排料装置的工作参数,以及,根据烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,设置所述第一分料设备和第二分料设备的工作参数,以实现对所述烟气净化系统的控制。

对于上述涉及多工序的烟气净化系统,采用本申请实现方式,将集中解析子系统设置在烧结工序,与烧结工序吸附子系统形成一体结构,使循环在集中解析子系统和烧结工序子系统之间的活性炭通过输送机组即可完成循环,而无需额外的运输设备,节约运输资源的同时,减弱运输过程对系统运转的影响。本申请实现方式在集中解析子系统设置分料装置,通过第一分料设备将活化活性炭分配给烧结工序吸附子系统,并且使解析子系统的活性炭流量与烧结工序吸附子系统及其余吸附子系统的活性炭流量相平衡,通过设置集中解析子系统进料装置、排料装置以及分料装置的工作参数,在集中解析子系统一侧,实现对集中解析子系统及吸附子系统之间的平衡关系的精准控制。

结合第二方面,在第二方面第一种可能的实现方式中,按照下述步骤,确定所述集中解析子系统对应的吸附子系统活性炭的实时流量:

获取进入所述吸附子系统的原烟气流量及烟气中污染物含量;

根据所述原烟气流量及烟气中污染物含量,得到所述原烟气中污染物的流量;

根据所述原烟气中污染物的流量,确定所述吸附子系统活性炭的理论流量,以及,确定吸附子系统活性炭的所述理论流量为实时流量。

由于原烟气流量及烟气中污染物含量是时刻变化的,因此,本实现方式根据进入各吸附子系统的原烟气流量及烟气中污染物含量,来确定各吸附子系统活性炭的实时流量,既能保证烟气净化效果,又能节约活性炭资源。

结合第二方面第一种可能的实现方式,在第二方面第二种可能的实现方式中,根据所述原烟气流量及烟气中污染物含量,按照下式,计算得到所述原烟气中污染物的流量:

其中,QSi(t)为进入各吸附子系统的原烟气中污染物SO2的流量,kg/h;

CSi(t)为进入吸附子系统的原烟气中污染物SO2的含量,mg/Nm3

QNi(t)为进入吸附子系统的原烟气中污染物NOx的流量,kg/h;

CNi(t)为进入吸附子系统的原烟气中污染物NOx的含量,mg/Nm3

Vi(t)为进入吸附子系统的原烟气流量,Nm3/h;

i为吸附子系统所在工序的序号;

以及,根据所述原烟气中污染物的流量,按照下式,确定所述吸附子系统活性炭的理论流量:

QXi=K1×QSi(t)+K2×QNi(t)

其中,QXi为吸附子系统活性炭的理论流量,kg/h;

K1为常数,一般取15~21;K2为常数,一般取3~4。

采用本实现方式,能够根据原烟气流量及烟气中污染物含量,准确地、定量地计算出各吸附子系统活性炭的实时流量,为实现本申请烟气净化系统的精准控制提供数据依据。

结合第二方面第二种可能的实现方式,在第二方面第三种可能的实现方式中,根据吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,按照下式,确定所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量:

QX0当前=∑QXi(ti)

QX1(ti)=QX1当前

其中,QX0当前为集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,kg/h;

QXi(ti)为集中解析子系统对应的吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,kg/h;

QX1(ti)为烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,kg/h;

QX1当前为烧结工序吸附子系统当前时刻活性炭的循环流量,kg/h。

本实现方式巧妙地利用污染活性炭从各吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间,确定每个吸附子系统的与当前时刻对应的ti时刻,并根据各吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,准确地确定集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量;其中,由于集中解析子系统设置在烧结工序,污染活性炭从烧结工序吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间为0,因此,t1时刻与当前时刻相同。

结合第二方面第二种可能的实现方式,在第二方面第四种可能的实现方式中,根据集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,按照下述步骤,设置集中解析子系统进料装置和排料装置的工作参数:

根据集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,确定所述集中解析子系统的进料装置和排料装置的理论流量;

根据所述进料装置和排料装置的理论流量,确定所述进料装置和排料装置的理论运行频率;

根据所述进料装置和排料装置的理论运行频率,设置所述进料装置和排料装置的给定频率。

本实现方式通过设置集中解析子系统的进料装置和排料装置的给定频率,在集中解析子系统一侧,实现对集中解析子系统及吸附子系统之间的平衡关系的精准控制,操作简单,易于实现,可靠性强。

结合第二方面第四种可能的实现方式,在第二方面第五种可能的实现方式中,按照下式,确定所述集中解析子系统的进料装置及排料装置的理论流量:

Q0进=Q0排=QX0(t)×j;

其中,Q0进为解析子系统进料装置的理论流量,kg/h;

Q0排为解析子系统排料装置的理论流量,kg/h;

j为常数,一般取0.9~0.97;

以及,按照下式,确定所述进料装置及排料装置的理论运行频率:

f=Q0进/K

f=Q0排/K

其中,f为集中解析子系统的进料装置的理论运行频率;

f为集中解析子系统的排料装置的理论运行频率;

K和K为常数。

采用本实现方式,基于进料装置及排料装置的理论运行频率与理论流量的定量关系,可以根据理论流量准确地计算理论运行频率,通过将进料装置及排料装置的给定运行频率调整为该理论运行频率,达到控制集中解析子系统进料流量与排料流量的目的,实现对烟气净化系统的精准控制。

结合第二方面第五种可能的实现方式,在第二方面第六种可能的实现中,根据烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,按照下述步骤,设置所述第一分料设备和第二分料设备的工作参数:

根据式Q分1(t)=QX1(t)×j,确定第一分料设备的分料流量;

根据所述第一分料设备的分料流量,确定第一分料设备的理论运行频率;

根据所述第一分料设备的理论运行频率,设置第一分料设备的给定频率;

以及,将所述第二分料设备的给定频率设置为最大;

其中,Q分1(t)为第一分料设备的分料流量,kg/h。

采用本实现方式,基于第一分料设备的理论运行频率与其分料流量的定量关系,根据理论运行频率确定给定频率,通过将第一分料设备的给定频率调整为该理论运行频率,达到控制烧结工序对应的吸附子系统活性炭流量的目的,同时,将第二分料设备的给定频率调整到最大,简化计算及控制步骤,保证烟气净化系统的稳定运行。

结合第二方面,在第二方面第七种可能的实现方式中,所述方法还包括:

根据吸附子系统活性炭的理论流量,设置吸附子系统进料装置及排料装置的工作参数,以实现对各个吸附子系统的精准控制。

第三方面,本申请实施例提供一种涉及多工序的烟气净化系统的控制方法,所述涉及多工序的烟气净化系统为本申请第一方面第一种可能的实现方式所述的烟气净化系统;所述方法包括:

确定所述集中解析子系统对应的吸附子系统活性炭的实时流量;

根据各吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,确定集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量;所述ti时刻距当前时刻的时间差为污染活性炭从各吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间;

根据所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,设置集中解析子系统的进料装置和排料装置的工作参数;

根据烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,设置所述第一分料设备和第二分料设备的工作参数;

以及,根据所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量和烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,设置第一卸料装置的工作参数,以实现对所述烟气净化系统的控制。

第四方面,本申请实施例提供一种涉及多工序的烟气净化系统的控制方法,所述涉及多工序的烟气净化系统为本申请第一方面第二种可能的实现方式所述的烟气净化系统;所述方法包括:

确定所述集中解析子系统对应的吸附子系统活性炭的实时流量;

根据各吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,确定集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量;所述ti时刻距当前时刻的时间差为污染活性炭从各吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间;

根据所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,设置集中解析子系统的进料装置和排料装置的工作参数;

根据烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,设置所述第一分料设备和第二分料设备的工作参数;

以及,根据所述振动筛筛出的损耗活性炭流量,设置所述第二卸料装置的工作参数,以实现对所述烟气净化系统的控制。

由上述技术方案可知,本申请涉及多工序的烟气净化系统及其控制方法,将集中解析子系统设置在烧结工序,与烧结工序吸附子系统形成一体结构,使循环在集中解析子系统和烧结工序吸附子系统之间的活性炭通过输送机组即可完成循环,而无需额外的输送设备,节约运输资源的同时,减弱运输过程对系统运转的影响。在集中解析子系统设置分料装置,通过第一分料设备将活化活性炭分配给烧结工序吸附子系统,并且使集中解析子系统的活性炭流量与烧结工序吸附子系统及其余吸附子系统的活性炭流量相平衡,通过设置集中解析子系统进料装置、排料装置以及分料装置的工作参数,在集中解析子系统一侧,实现对集中解析子系统及吸附子系统之间的平衡关系的精准控制。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案,下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,对于本领域普通技术人员而言,在不付出创造性劳动性的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术活性炭烟气净化系统的结构示意图;

图2为现有技术涉及多工序烟气净化系统的结构示意图;

图3为本申请实施例示出的一种涉及多工序的烟气净化系统的结构示意图;

图4为本申请根据一示例性实施例示出的一种涉及多工序烟气净化系统的控制方法流程图;

图5为本申请根据一优选实施例示出的一种涉及多工序烟气净化系统的控制方法流程图;

图6为本申请根据另一优选实施例示出的一种涉及多工序烟气净化系统的控制方法流程图;

图7为本申请根据又一优选实施例示出的一种涉及多工序烟气净化系统的控制方法流程图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明,其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时,除非另有表示,不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反,它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。

图2示出了一种涉及多工序的烟气净化系统,参阅图2,该烟气净化系统包括:

多个分别设置在各烟气排放工序的吸附子系统(110/120/130等),与多个所述吸附子系统对应的集中解析子系统200,以及运输子系统(图中未示出);各吸附子系统排出的污染活性炭通过运输子系统输送至集中解析子系统进行集中活化处理;一套烟气净化系统中集中解析子系统与各吸附子系统形成一对多的对应关系。

其中,所述集中解析子系统200包括解析活化塔201、用于将污染活性炭输入解析活化塔201的进料装置202、用于将活化活性炭从解析活化塔201排出的排料装置203、用于将污染活性炭从塔底输送至塔顶的输送机204;以吸附子系统110为例,本申请中,每个所述吸附子系统包括吸附塔111、用于将活化活性炭输入所述吸附塔111的进料装置112、用于将污染活性炭排出吸附塔111的排料装置113、用于将活化活性炭从塔底输送至塔顶的输送机114,以及用于存储活化活性炭的活化活性炭仓115及其卸料装置116。

系统运行时,在吸附子系统一侧,活化活性炭(可能包括新添活性炭)不断被投放到缓冲仓117内,再通过进料装置112进入吸附塔111,在吸附塔111内,活性炭边吸附原烟气中的污染物质,边从上至下移动,最后由排料装置113排出吸附塔111。这些从吸附子系统排出的污染活性炭,通过运输子系统被输送到集中解析子系统200一侧,其中,对于一些距离集中解析子系统较远的吸附子系统,污染活性炭由专门的运输车运输。

在集中解析子系统200一侧,来自多个吸附子系统的污染活性炭由输送机204将其从塔底运输至解析塔顶部的缓冲仓,通过进料装置202将污染活性炭输入解析活化塔201进行活化,到达底部后,由排料装置203排出,再由输送子系统将活化活性炭运输至各工序吸附子系统循环使用。

在图2所示系统的基础上,本申请提供一种涉及多工序的烟气净化系统,如图3所示,本申请提供的涉及多工序的烟气净化系统中,所述集中解析子系统200设置在烧结工序;

所述集中解析子系统200还包括:

分料装置212,所述分料装置212至少包括用于将活化活性炭分配给烧结工序吸附子系统110的第一分料设备2121,和,用于将剩余活化活性炭分配给其余工序吸附子系统的第二分料设备2122;

输送机组,用于将烧结工序吸附子系统110排出的污染活性炭输送至所述集中解析子系统200的塔顶缓冲仓,以及将所述第一分料设备2121分配的活化活性炭输送至烧结工序吸附子系统的塔顶缓冲仓。

如图3所示,所述输送机组包括第一输送机210和第二输送机211。

根据钢铁企业生产的实际情况,烧结工序烟气产生量为企业的烟气总量的70%左右,这就意味着,烧结工序吸附子系统需要的活性炭量相对最大。基于此,将集中解析子系统设置在烧结工序,使集中解析子系统与烧结工序吸附子系统形成一体结构,使循环在集中解析子系统和烧结工序子系统之间的活性炭通过输送机组即可完成循环,而无需额外的输送设备,节约运输资源的同时,减弱运输过程对系统运转的影响。

将集中解析子系统设置在烧结工序后,烧结工序产生的大量原烟气经管道进入烧结工序吸附子系统110,烧结工序吸附子系统110产生的污染活性炭由输送机210直接输送至集中解析子系统200,集中解析子系统产生的活化活性炭由输送机211直接输送至烧结工序吸附子系统110。

另外,在所述集中解析子系统中设置分料装置212,包括第一分料设备2121和第二分料设备2122。通过第一分料设备2121,可以将烧结工序吸附子系统110所需的活化活性炭预先分配好,并直接卸料至输送机211,由输送机211直接传送至烧结工序吸附子系统的上方进行上料,相当于内部循环。与此同时,由第二分料设备2122卸下的活化活性炭则由运输子系统分别运输至其余工序吸附子系统,相当于外部循环。

在一些优选实施例中,所述集中解析子系统200还包括:

污染活性炭仓205及第一卸料装置206;所述污染活性炭仓205用于存放所述吸附子系统排出的污染活性炭;所述第一卸料装置206用于将污染活性炭仓中的污染活性炭卸下至第二输送机211。

在另一些优选实施例中,所述集中解析子系统200还包括:

振动筛209;所述振动筛209设置在所述集中解析子系统200的排料装置203的下方,所述振动筛209用于分离活化活性炭中的损耗活性炭;

新添活性炭仓207及第二卸料装置208;所述新添活性炭仓207及第二卸料装置208设置在所述污染活性炭仓205上方;所述第二卸料装置208用于将新添活性炭仓207中的活性炭卸下至污染活性炭仓205。

需要说明的是,新添活性炭用于弥补活性炭在循环或吸附过程中产生的损耗量,以及用于调整集中解析子系统的活性炭循环流量。

本申请图3所示的烟气净化系统在工作时,在集中解析子系统200一侧,来自多个吸附子系统的污染活性炭可以暂时存储在污染活性炭仓205中,再通过第一卸料装置206,以一定的流量将仓中的污染活性炭卸下至输送机210上,同时,烧结工序吸附子系统110排出的污染活性炭直接卸下至输送机210上,由输送机210统一将其从塔底运输至解析塔顶部的缓冲仓,通过进料装置202将污染活性炭输入解析活化塔201进行活化,到达底部后,由排料装置203排出,再由输送子系统将活化活性炭运输至各工序吸附子系统循环使用。在系统的实际运转过程中,不可避免会产生活性炭的损耗,本申请通过振动筛209将过细的损耗活性炭排出,并同时添加新的活性炭至系统中。

本申请中,活性炭在吸附子系统与集中解析子系统之间的循环,使烟气净化系统形成多个闭合循环结构,例如,集中解析子系统200与烧结工序吸附子系统110形成一闭合循环结构,集中解析子系统与炼焦工序吸附子系统形成另一闭合循环结构。

基于这种循环结构,申请人发现,各吸附子系统的活性炭流量的加和与集中解析子系统的活性炭流量理论相等时,才能保证烟气净化系统的连续、稳定且有效的运行。利用这一等量关系,本申请提供一种上述涉及多工序烟气净化系统的控制方法,能够在保证烟气净化效果的前提下,解决如何精准控制集中解析子系统及与其对应的多个吸附子系统之间的平衡的技术问题。

图4为本申请根据一示例性实施例示出的一种涉及多工序烟气净化系统的控制方法流程图,需要说明的是,本申请所述方法被配置在计算机中,由计算机控制执行。参阅图4,该方法包括:

步骤110,确定所述集中解析子系统对应的吸附子系统活性炭的实时流量;

在本申请中,一套烟气净化系统包括数个吸附子系统和一个集中解析子系统,每个吸附子系统分别设置在不同的烟气排放工序,例如,烧结、球团、炼焦、高炉炼铁、转炉或电炉炼钢、轧钢、石灰窑、电站等工序。由于烟气排放工序众多,本申请通过字母i来加以区别设于不同工序的吸附子系统,i代表各个工序的序号。例如,在本申请中,烧结工序的序号i=1。

由上述烟气净化系统的工作过程可知,进入吸附子系统的原烟气流量、原烟气中污染物的含量以及吸附子系统的活性炭流量是影响烟气净化效果的主要因素。例如,当原烟气流量增大和/或烟气中污染物含量增大时,吸附子系统的活性炭流量需伴随着定量增大,才能保证烟气净化效果,否则,就会出现活性炭已经饱和而原烟气中一部分污染物还未被吸附的现象,从而降低净化效果。

也就是说,各吸附子系统的活性炭流量并非一成不变的,而是随着原烟气流量、原烟气中污染物的含量发生变化的,这种变化一般是阶段性的,例如,每间隔一个循环周期,对活性炭流量做出调整,其他时间不调整。上述步骤110通过确定吸附子系统活性炭在不同时刻的实时流量,来监督流量的变化。例如,烧结工序吸附子系统在2018年1月1日12时的实时流量为QX1(01011200),。其中QX1代表吸附子系统的活性炭流量。

还需说明的是,本申请可选通过吸附子系统的进料装置或排料装置调整吸附子系统的活性炭流量。

步骤120,根据各吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,确定所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量;所述ti时刻距当前时刻的时间差为污染活性炭从各吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间;

在涉及多工序烟气净化系统的实际应用中,各个烟气排放工序的位置不同使各个吸附子系统与集中解析子系统之间的距离也不相同。这就意味着,每个吸附子系统产生的污染活性炭循环至集中解析子系统所需的时间也有所不同。为了便于说明,本申请采用Ti来代表污染活性炭从各吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间,例如,污染活性炭从烧结工序的吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间为T1,污染活性炭从炼焦工序的吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间为T2等。

本申请步骤120根据各个吸附子系统的活性炭流量,来确定集中解析子系统的活性炭流量,并使集中解析子系统对应的各吸附子系统在ti时刻的活性炭流量与集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量相平衡。由于污染活性炭从各吸附子系统循环至集中解析子系统需要一定的时间,并且,不同吸附子系统对应的Ti具有差异性,因此,本申请步骤120根据各吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,确定所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量;其中,ti时刻距当前时刻的时间差为污染活性炭从各吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间,即Ti=t当前-ti

步骤130,根据所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,设置集中解析子系统进料装置和排料装置的工作参数,以及,根据烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,设置所述第一分料设备和第二分料设备的工作参数,以实现对所述烟气净化系统的控制。

在步骤130中,通过设置集中解析子系统进料装置和排料装置的工作参数,使集中解析子系统当前时刻活性炭的实际流量达到上述步骤120确定的理论平衡流量,从而使集中解析子系统对应的各吸附子系统在ti时刻的活性炭流量的加和与集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量相平衡,从而实现在集中解析子系统一侧,对集中解析子系统及吸附子系统之间的平衡关系进行精准控制。

另外,通过设置第一分料设备的工作参数,使第一分料设备的活性炭流量与烧结工序吸附子系统的活性炭流量相平衡;通过设置第二分料设备的工作参数,使第二分料设备的活性炭流量与除烧结工序吸附子系统以外的其他吸附子系统的活性炭流量相平衡。

根据本申请的技术构思可知,上述步骤110是实现本申请的关键步骤,它为后续的控制过程提供准确的数据基础。实际上,上述步骤110的实现方式有多种,本申请根据应用场景的特定性,提供一个优选实施例。参阅图5,在该优选实施例中,按照下述步骤,确定所述集中解析子系统对应的各吸附子系统活性炭的实时流量:

步骤210,获取进入所述吸附子系统的原烟气流量及烟气中污染物含量;

在钢铁企业的实际生产中,各个烟气排放工序产生的原烟气量及烟气中污染物含量是变化的,因此进入所述各吸附子系统的原烟气流量及烟气中污染物含量也会根据生产实际的不同而发生变化。通过预先设置在各个吸附子系统的检测仪表,可以采集到各吸附子系统的原烟气流量及烟气中污染物含量的数据。又由于进入所述各吸附子系统的原烟气流量及烟气中污染物含量是影响烟气净化效果的重要因素,因此,本申请将其作为控制各吸附子系统的活性炭流量的主要数据依据。

在吸附子系统一侧,本实施例根据原烟气流量及烟气中污染物含量,对各个吸附子系统的活性炭流量进行精确控制,保证烟气净化效果,提高活性炭利用率。

步骤220,根据所述原烟气流量及烟气中污染物含量,得到所述原烟气中污染物的流量;

在步骤220中,本申请提供一种优选计算方法,以污染物为SO2和NOx为例,该计算具体为,按照下式,计算得到所述原烟气中污染物的流量:

其中,QSi(t)为进入各吸附子系统的原烟气中污染物SO2的流量,kg/h;

CSi(t)为进入各吸附子系统的原烟气中污染物SO2的含量,mg/Nm3

QNi(t)为进入各吸附子系统的原烟气中污染物NOx的流量,kg/h;

CNi(t)为进入各吸附子系统的原烟气中污染物NOx的含量,mg/Nm3

Vi(t)为进入各吸附子系统的原烟气流量,Nm3/h;

i为各吸附子系统所在工序的序号。

步骤230,根据所述原烟气中污染物的流量,确定所述吸附子系统活性炭的理论流量,以及,确定吸附子系统活性炭的所述理论流量为实时流量。

在步骤230中,本申请提供一种优选计算方法,以污染物为SO2和NOx为例,该计算具体为,按照下式,确定所述集中解析子系统对应的吸附子系统活性炭的理论流量:

QXi=K1×QSi(t)+K2×QNi(t)

其中,QXi为各吸附子系统活性炭的理论流量,kg/h;

K1为常数,一般取15~21;K2为常数,一般取3~4。

本实施例根据原烟气流量及烟气中污染物含量,准确地、定量地计算出各吸附子系统活性炭的理论流量,为实现本申请烟气净化系统的精准控制提供数据依据。

基于上述图5所示实施例,在本申请的另一些实施例中,本申请控制方法还包括:

步骤140,根据各吸附子系统活性炭的理论流量,设置各个吸附子系统进料装置和排料装置的工作参数,以实现对各个吸附子系统的精准控制。

在本申请中,由于集中解析子系统设置在烧结工序,因此,污染活性炭从烧结工序的吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间可以近似为0。因此,在前述图5所示实施例基础上,作为本申请优选实施例,按照下式,确定所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量:

QX0当前=∑QXi(ti)

QX1(ti)=QX1当前

其中,QX0当前为集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,kg/h;

QXi(ti)为各吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,kg/h;

QX1(ti)为烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,kg/h;

QX1当前为烧结工序吸附子系统当前时刻活性炭的循环流量,kg/h。

本实施例巧妙地利用污染活性炭从各吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间,确定每个吸附子系统的与当前时刻对应的ti时刻,并根据各吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,准确地确定集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量;其中,由于集中解析子系统设置在烧结工序,污染活性炭从烧结工序吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间为0,因此,t1时刻与当前时刻相同,即t1=t当前

在本申请中,集中解析子系统进料装置、排料装置以及分料装置至少包括电机和由电机带动的物料输送设备,例如辊式给料机。其中,电机由变频器拖动,变频器的运行频率决定电机转速,并且,进料装置、排料装置以及分料装置的物料输送流量与电机转速成正比。

基于此,在本申请图6所示的优选实施例中,根据集中解析子系统当前的理论活性炭平衡流量,按照下述步骤,设置集中解析子系统进料装置和排料装置的工作参数:

步骤310,根据集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,确定所述集中解析子系统的进料装置和排料装置的理论流量;

在上述步骤310中,可选地,按照下式,确定所述集中解析子系统的进料装置及排料装置的理论流量:

Q0进=Q0排=QX0(t)×j;

其中,Q0进为集中解析子系统进料装置的理论流量,kg/h;

Q0排为集中解析子系统排料装置的理论流量,kg/h;

j为常数,一般取0.9~0.97;

需要说明的是,由于污染活性炭是吸附了大量污染物的活性炭,因此,一定体积的污染活性炭相比同等体积的活化活性炭,重量通常增加3%~10%,或者说,同一批活性炭,解析活化后的重量为吸附污染物后的重量的0.9~0.97。基于此,本申请中,具有下述等量关系:集中解析子系统进料装置的理论流量Q0进=集中解析子系统排料装置的理论流量Q0排=集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量QX0(t)*J。

步骤320,根据所述进料装置和排料装置的理论流量,确定所述进料装置和排料装置的理论运行频率;

在本申请中,集中解析子系统进料装置和排料装置实际上可采用有电机带动的物料输送设备来实现其进料和排料的功能。由于电机由变频器拖动,变频器的频率决定电机转速,而进料装置、排料装置的物料输送流量与电机转速成正比,也就是说进料装置及排料装置变频的运行频率与物料输送设备物料输送流量成正比。因此,可选的,本申请按照下式,确定所述进料装置及排料装置的理论运行频率:

f=Q0进/K

f=Q0排/K

其中,f为集中解析子系统的进料装置的理论运行频率;

f为集中解析子系统的排料装置的理论运行频率;

K和K为常数。

步骤330,根据所述进料装置和排料装置的理论运行频率,设置所述进料装置和排料装置的给定频率。

通过设置进料装置和排料装置的给定频率,当进料装置和排料装置的实际运行频率与其理论运行频率相符时,集中解析子系统的活性炭循环流量将与其活性炭理论平衡流量相等,从而实现了集中解析子系统与各个吸附子系统间的平衡。

本实施例基于进料装置和排料装置的理论运行频率与理论流量的定量关系,可以根据理论流量准确地计算理论运行频率,通过将进料装置及排料装置的给定运行频率调整为该理论运行频率,达到控制集中解析子系统进料流量与排料流量的目的,实现对烟气净化系统的精准控制。

在本申请中,集中解析子系统排出的活化活性炭通过分料装置先将各个吸附子系统需要的部分分配好,再由运输子系统分别输送至各个吸附子系统。具体的,在上述实施例基础上,本申请图7示出一优选实施例,在本实施例中,根据烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,按照下述步骤,设置所述第一分料设备和第二分料设备的工作参数:

步骤410,根据式Q分1(t)=QX1(t)×j,确定第一分料设备的分料流量;

步骤420,根据所述第一分料设备的分料流量,确定第一分料设备的理论运行频率;

步骤430,根据所述第一分料设备的理论运行频率,设置第一分料设备的给定频率,以及,将所述第二分料设备的给定频率设置为最大;

其中,Q分1(t)为第一分料设备的分料流量,kg/h。

需要说明的是,上述第一分料设备和第二分料设备均是电机带动的物料输送设备,例如辊式给料机,本申请通过控制辊式给料机的运行频率来控制其物料输送流量,即分料设备的分料流量。

图7所示实施例基于第一分料设备的理论运行频率与其分料流量的定量关系,根据理论运行频率确定给定频率,通过将第一分料设备的给定频率调整为该理论运行频率,达到控制烧结工序吸附子系统活性炭流量的目的,同时,将第二分料设备的给定频率调整到最大,简化计算及控制步骤,保证烟气净化系统的稳定运行。

通过设置分料装置的工作参数,预先将活化活性炭分配好,再通过运输子系统将分配好的活性炭运输至相应地吸附子系统,节约运输资源,同时避免活化活性炭在吸附子系统一侧累积而占用空间以及避免活化活性炭不充足而影响系统运行。

根据上述涉及多工序烟气净化系统的结构、工作原理及工作过程可知,集中解析子系统200还包括用于存储污染活性炭的污染活性炭仓205,所述污染活性炭仓205底部设有用于控制污染活性炭的卸料流量的第一卸料装置206。

基于此,在本申请实施例提供的涉及多工序的烟气净化系统的控制方法中,在上述步骤S110至S130基础上,还包括:

根据所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量和烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,设置第一卸料装置的工作参数。

具体的,根据式QC0当前=QX0当前-QX1当前,确定第一卸料装置当前时刻的卸料流量;

根据所述第一卸料装置的卸料流量,设置卸料装置的工作参数;

其中,QC0当前为第一卸料装置当前时刻的卸料流量,kg/h。

实际上,在本申请中,集中解析子系统的进料装置和排料装置是控制集中解析子系统活性炭流量的关键装置。在此基础上,为了使集中解析子系统的稳定运转得到进一步保证,本申请对第一卸料装置的卸料流量也加以控制,避免集中解析子系统进料装置出现上料不足或上料过多的情形。

值得注意的是,参阅图4可知,集中解析子系统200还包括设于集中解析子系统排料装置203下方的振动筛209和设于所述污染活性炭仓205上方的新添活性炭仓207及第二卸料装置208;其中,所述振动筛209用于筛出损耗活性炭;所述第二卸料装置208用于控制新添活性炭的卸料流量。

基于此,在本申请实施例提供的涉及多工序的烟气净化系统的控制方法中,在上述步骤S110至S130基础上,还包括:

根据所述振动筛筛出的损耗活性炭流量,设置所述第二卸料装置的工作参数。

具体的,根据所述振动筛筛出的损耗活性炭流量,确定新添活性炭的添加流量;例如,使损耗活性炭流量与新添活性炭的添加流量相等,以保证集中解析子系统的进料量与排料量相平衡。

再根据所述新添活性炭的添加流量,设置所述第二卸料装置的工作参数。

综上所述,本申请实施例提供的涉及多工序的烟气净化系统及其控制方法,将集中解析子系统设置在烧结工序,与烧结工序吸附子系统形成一体结构,使循环在集中解析子系统和烧结工序吸附子系统之间的活性炭通过输送机组即可完成循环,而无需额外的输送设备,节约运输资源的同时,减弱运输过程对系统运转的影响。在集中解析子系统设置分料装置,通过第一分料设备将活化活性炭分配给烧结工序吸附子系统,并且使集中解析子系统的活性炭流量与烧结工序吸附子系统及其余吸附子系统的活性炭流量相平衡,通过设置集中解析子系统进料装置、排料装置以及分料装置的工作参数,在集中解析子系统一侧,实现对集中解析子系统及吸附子系统之间的平衡关系的精准控制。

具体实现中,本发明还提供一种计算机存储介质,其中,该计算机存储介质可存储有程序,该程序执行时可包括本发明提供的控制方法的各实施例中的部分或全部步骤。所述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(英文:read-only memory,简称:ROM)或随机存储记忆体(英文:random access memory,简称:RAM)等。

本领域的技术人员可以清楚地了解到本发明实施例中的技术可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解,本发明实施例中的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来,该计算机软件产品可以存储在存储介质中,如ROM/RAM、磁碟、光盘等,包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机,服务器,或者网络设备等)执行本发明各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

本说明书中各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。尤其,对于实施例而言,由于其基本相似于方法实施例,所以描述的比较简单,相关之处参见方法实施例中的说明即可。

以上所述的本发明实施方式并不构成对本发明保护范围的限定。

Claims (13)

1.一种涉及多工序的烟气净化系统,包括:多个分别设置在各烟气排放工序的吸附子系统,与多个所述吸附子系统对应的集中解析子系统,以及运输子系统;其中,所述吸附子系统包括:吸附塔,用于将活化活性炭输送入所述吸附塔的进料装置,以及,用于将吸附塔中的污染活性炭排出的排料装置;所述集中解析子系统包括:解析活化塔,用于将污染活性炭输送入所述解析活化塔的进料装置,以及,用于将解析活化塔中的活化活性炭排出的排料装置;其特征在于,
所述集中解析子系统设置在烧结工序;
所述集中解析子系统还包括:
分料装置,所述分料装置位于所述解析活化塔的排料装置的下方;所述分料装置至少包括用于将活化活性炭分配给烧结工序吸附子系统的第一分料设备,和,用于将剩余活化活性炭分配给其余工序吸附子系统的第二分料设备;所述第一分料设备分配的活化活性炭通过输送机组输送至烧结工序吸附子系统的塔顶缓冲仓,所述第二分料设备分配的活化活性炭通过所述运输子系统输送至所述其余工序吸附子系统;
输送机组,用于将烧结工序吸附子系统排出的污染活性炭输送至所述集中解析子系统的塔顶缓冲仓,以及将所述第一分料设备分配的活化活性炭输送至烧结工序吸附子系统的塔顶缓冲仓;
其中,所述涉及多工序的烟气净化系统通过如下方法进行控制:
确定所述集中解析子系统对应的吸附子系统活性炭的实时流量;
根据各吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,确定集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量;所述ti时刻距当前时刻的时间差为污染活性炭从各吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间;
根据所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,设置集中解析子系统的进料装置和排料装置的工作参数,以及,根据烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,设置所述第一分料设备和第二分料设备的工作参数,以实现对所述烟气净化系统的控制。
2.根据权利要求1所述的系统,其特征在于,所述集中解析子系统还包括:
污染活性炭仓及第一卸料装置;所述污染活性炭仓用于存放所述吸附子系统排出的污染活性炭;所述第一卸料装置用于将污染活性炭仓中的污染活性炭卸下至塔底输送机。
3.根据权利要求1或2所述的系统,其特征在于,所述集中解析子系统还包括:
振动筛;所述振动筛设置在所述解析子系统的排料装置的下方,所述振动筛用于分离活化活性炭中的损耗活性炭;
新添活性炭仓及第二卸料装置;所述新添活性炭仓及第二卸料装置设置在所述污染活性炭仓上方;所述第二卸料装置用于将新添活性炭仓中的活性炭卸下至污染活性炭仓。
4.一种涉及多工序的烟气净化系统的控制方法,所述涉及多工序的烟气净化系统为权利要求1所述的烟气净化系统;其特征在于,所述方法包括:
确定所述集中解析子系统对应的吸附子系统活性炭的实时流量;
根据各吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,确定集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量;所述ti时刻距当前时刻的时间差为污染活性炭从各吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间;
根据所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,设置集中解析子系统的进料装置和排料装置的工作参数,以及,根据烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,设置所述第一分料设备和第二分料设备的工作参数,以实现对所述烟气净化系统的控制。
5.根据权利要求4所述的方法,其特征在于,按照下述步骤,确定所述集中解析子系统对应的吸附子系统活性炭的实时流量:
获取进入所述吸附子系统的原烟气流量及烟气中污染物含量;
根据所述原烟气流量及烟气中污染物含量,得到所述原烟气中污染物的流量;
根据所述原烟气中污染物的流量,确定所述吸附子系统活性炭的理论流量,以及,确定吸附子系统活性炭的所述理论流量为实时流量。
6.根据权利要求5所述的方法,其特征在于,根据所述原烟气流量及烟气中污染物含量,按照下式,计算得到所述原烟气中污染物的流量:
其中,QSi(t)为进入各吸附子系统的原烟气中污染物SO2的流量,kg/h;
CSi(t)为进入吸附子系统的原烟气中污染物SO2的含量,mg/Nm3
QNi(t)为进入吸附子系统的原烟气中污染物NOx的流量,kg/h;
CNi(t)为进入吸附子系统的原烟气中污染物NOx的含量,mg/Nm3
Vi(t)为进入吸附子系统的原烟气流量,Nm3/h;
i为吸附子系统所在工序的序号;
以及,根据所述原烟气中污染物的流量,按照下式,确定所述吸附子系统活性炭的理论流量:
QXi=K1×QSi(t)+K2×QNi(t)
其中,QXi为吸附子系统活性炭的理论流量,kg/h;
K1为常数,一般取15~21;K2为常数,一般取3~4。
7.根据权利要求6所述的方法,其特征在于,根据吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,按照下式,确定所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量:
QX0当前=∑QXi(ti)
QX1(ti)=QX1当前
其中,QX0当前为集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,kg/h;
QXi(ti)为集中解析子系统对应的吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,kg/h;
QX1(ti)为烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,kg/h;
QX1当前为烧结工序吸附子系统当前时刻活性炭的循环流量,kg/h。
8.根据权利要求6或7所述的方法,其特征在于,根据集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,按照下述步骤,设置集中解析子系统进料装置和排料装置的工作参数:
根据集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,确定所述集中解析子系统的进料装置和排料装置的理论流量;
根据所述进料装置和排料装置的理论流量,确定所述进料装置和排料装置的理论运行频率;
根据所述进料装置和排料装置的理论运行频率,设置所述进料装置和排料装置的给定频率。
9.根据权利要求8所述的方法,其特征在于,按照下式,确定所述集中解析子系统的进料装置及排料装置的理论流量:
Q0进=Q0排=QX0(t)×j;
其中,Q0进为解析子系统进料装置的理论流量,kg/h;
Q0排为解析子系统排料装置的理论流量,kg/h;
j为常数,一般取0.9~0.97;
以及,按照下式,确定所述进料装置及排料装置的理论运行频率:
f=Q0进/K
f=Q0排/K
其中,f为集中解析子系统的进料装置的理论运行频率;
f为集中解析子系统的排料装置的理论运行频率;
K和K为常数。
10.根据权利要求9所述的方法,其特征在于,根据烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,按照下述步骤,设置所述第一分料设备和第二分料设备的工作参数:
根据式Q分1(t)=QX1(t)×j,确定第一分料设备的分料流量;
根据所述第一分料设备的分料流量,确定第一分料设备的理论运行频率;
根据所述第一分料设备的理论运行频率,设置第一分料设备的给定频率;
以及,将所述第二分料设备的给定频率设置为最大;
其中,Q分1(t)为第一分料设备的分料流量,kg/h。
11.根据权利要求5或6所述的方法,其特征在于,所述方法还包括:
根据吸附子系统活性炭的理论流量,设置吸附子系统进料装置及排料装置的工作参数,以实现对各个吸附子系统的精准控制。
12.一种涉及多工序的烟气净化系统的控制方法,所述涉及多工序的烟气净化系统为权利要求2所述的烟气净化系统;其特征在于,所述方法包括:
确定所述集中解析子系统对应的吸附子系统活性炭的实时流量;
根据各吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,确定集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量;所述ti时刻距当前时刻的时间差为污染活性炭从各吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间;
根据所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,设置集中解析子系统的进料装置和排料装置的工作参数;
根据烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,设置所述第一分料设备和第二分料设备的工作参数;
以及,根据所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量和烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,设置第一卸料装置的工作参数,以实现对所述烟气净化系统的控制。
13.一种涉及多工序的烟气净化系统的控制方法,所述涉及多工序的烟气净化系统为权利要求3所述的烟气净化系统;其特征在于,所述方法包括:
确定所述集中解析子系统对应的吸附子系统活性炭的实时流量;
根据各吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,确定集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量;所述ti时刻距当前时刻的时间差为污染活性炭从各吸附子系统循环至集中解析子系统所需的时间;
根据所述集中解析子系统当前时刻活性炭的理论平衡流量,设置集中解析子系统的进料装置和排料装置的工作参数;
根据烧结工序吸附子系统在ti时刻的活性炭流量,设置所述第一分料设备和第二分料设备的工作参数;
以及,根据所述振动筛筛出的损耗活性炭流量,设置所述第二卸料装置的工作参数,以实现对所述烟气净化系统的控制。
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