CN108505226B - 一种自动折叠机构和方法、及袖叉缝制设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自动折叠机构和方法、及袖叉缝制设备，自动折叠机构包括固定底板、放料板、挡板组件、由放料板和挡板组件形成的放料腔、位于放料腔中且可翻转的夹料组件、以及折料拨片，放料腔的一端具有袖叉端部成形部，放料板上开设有多个沿放料腔的外周方向间隔排布的第一吸气孔，夹料组件包括层叠设置的移动夹板和固定夹板、以及形成在移动夹板和固定夹板的夹料腔，移动夹板能够向靠近或远离固定夹板的方向移动，折料拨片位于挡板组件的上方侧、能够向靠近或远离袖叉端部成形部的方向移动。本发明能够将小裁片和大裁片自动折叠成袖叉，故操作工人只需要放置小裁片和大裁片即可，操作省时省力，极大地提高了裁片折叠效率和折叠质量。

Description

一种自动折叠机构和方法、及袖叉缝制设备

技术领域

本发明涉及一种自动折叠机构。

本发明还涉及一种使用上述自动折叠机构折叠袖叉的自动折叠方法。

本发明又涉及一种包含上述自动折叠机构的袖叉缝制设备。

背景技术

目前，缝制袖叉的大体步骤为：1、放置小裁片；2、折叠小裁片，使小裁片的后端折叠出袖叉尖角；3、放置大裁片，并使大裁片的一部分夹持在小裁片中、大裁片的另一部分位于小裁片的上方；4、缝合大裁片和小裁片，完成袖叉的缝制。由此可知：小裁片和大裁片的折叠是缝制袖叉的关键步骤，其直接影响袖叉的缝制质量和缝制效率。若由人工折叠裁片，则直接大幅度地降低袖叉的缝制质量和缝制效率，不能满足现代化生产的要求。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种自动折叠机构，在袖叉缝制时能够自动折叠裁片。

为实现上述目的，本发明提供一种自动折叠机构，包括固定于袖叉缝制设备中台板的固定底板、安装于固定底板且具有放料工位的放料板、位于放料工位外周侧的挡板组件、由放料板和挡板组件形成的放料腔、位于放料腔中且可翻转的夹料组件、以及折料拨片，所述放料腔的外周形状与袖叉的折边形状相适配、且一端具有袖叉端部成形部，所述放料板上开设有多个沿放料腔的外周方向间隔排布的第一吸气孔，所述夹料组件包括层叠设置的移动夹板和固定夹板、以及形成在移动夹板和固定夹板的夹料腔，所述移动夹板能够向靠近或远离固定夹板的方向移动，所述折料拨片位于挡板组件的上方侧、能够向靠近或远离袖叉端部成形部的方向移动。

进一步地，还包括吸气组件，所述吸气组件包括固定于袖叉缝制设备中机架的吸气机、以及安装于固定底板且位于放料板正下方的吸气座，所述吸气座中开设有开口朝向放料板的吸气腔，所述放料板覆盖吸气腔的开口，所述吸气机通过吸气管与吸气腔相连通，所述吸气腔与第一吸气孔相连通。

优选地，多个第一吸气孔的孔径不同。

优选地，所述放料板上还开设有一排位于夹料组件的翻转中心轴线处的第二吸气孔。

进一步地，所述挡板组件包括第一挡板、能够向靠近或远离夹料组件的翻转中心轴线的方向移动的第二挡板、能够向靠近或远离袖叉端部成形部的方向移动的第三挡板、以及能够上下移动的第四挡板，所述第一挡板具有用于和袖叉第一直边相抵接的第一定位挡边部，所述第二挡板具有用于和袖叉第二直边相抵接的第二定位挡边部，所述第三挡板具有用于和袖叉尖端第一斜边相抵接的第三定位挡边部，所述第四挡板具有用于和袖叉尖端第二斜边相抵接的第四定位挡边部。

优选地，所述夹料组件的翻转中心轴线与第四定位挡边部相交，所述第一挡板上具有位于袖叉尖端第一斜边的延伸线上的导向挡边部，所述第四挡板上具有位于袖叉尖端第二斜边的延伸线上的限位挡边部，所述第三挡板沿第一挡板的导向挡边部移动、并与第四挡板的限位挡边部抵接。

优选地，所述第四挡板上固定有导向支板，所述导向支板上固定有上下延伸且位于第四挡板外周侧的导向销钉，所述固定底板上开设有与导向销钉上下相对设置的导向孔，所述导向孔中固设有与导向销钉相配合的导向轴套。

进一步地，还包括与第一挡板相对静止的限位安装块、以及沿第二挡板移动方向延伸的限位螺钉，所述限位螺钉螺纹连接在限位安装块中，所述第二挡板背向放料腔的外周侧固设有限位板，所述限位螺钉的端部和限位板相抵接。

优选地，所述第四挡板上安装有可转动的压料拨片；当第四挡板位于放料腔的外周处时，所述压料拨片位于折料拨片的下方侧、并能够与第三定位挡边部相抵接。

进一步地，还包括固定于第四挡板的固定支座、固定于固定支座的支撑轴、可转动地安装在支撑轴外周的驱动齿轮、一端与驱动齿轮相啮合的驱动齿条、以及第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的活塞杆能够沿驱动齿条长度方向伸缩、并与驱动齿条的另一端相固定，所述压料拨片与驱动齿轮相固定。

优选地，所述第四挡板上安装有压料气缸，所述压料气缸的活塞杆能够上下伸缩、且下端固定有压料杆。

进一步地，还包括固定于固定底板的第二驱动气缸、与第二驱动气缸的活塞杆相固定的连接块、与连接块相固定的安装支座、以及可转动地安装于安装支座的翻转支座，所述第二驱动气缸的活塞杆能够向靠近或远离放料腔的方向伸缩，所述第一挡板和第二挡板都安装于安装支座，所述夹料组件安装于翻转支座。

进一步地，还包括可转动地安装在安装支座中的驱动转轴、以及安装在安装支座上且与驱动转轴的一端相连接的翻转电机，所述驱动转轴的另一端与翻转支座相固定。

优选地，所述翻转支座上固定有触发螺钉，所述安装支座上安装有能够感应触发螺钉的接近传感器。

进一步地，还包括能够上下移动的压料板，所述压料板位于放料腔的正上方侧；所述袖叉缝制设备中的机架上固定安装有第三驱动气缸和第四驱动气缸，所述第三驱动气缸的活塞杆和第四驱动气缸的活塞杆都能够沿上下方向伸缩，所述第四挡板固定在第三驱动气缸的活塞杆的下端，所述压料板固定在第四驱动气缸的活塞杆的下端。

优选地，还包括与固定底板固定连接的第一导向块、与安装支座固定连接的第一滑轨、与第一滑轨固定连接的安装架、安装于安装架的第五驱动气缸、与第二挡板固定连接的连接座、与安装架固定连接的第二滑轨、以及与第二挡板固定连接的第二导向块；所述第一导向块中开设有与第一滑轨相配合的第一滑槽，所述第一滑轨和第一滑槽都沿第二驱动气缸的活塞杆的伸缩方向延伸，所述第一挡板和安装架固定；所述第五驱动气缸的活塞杆的端部与连接座固定连接，所述第二导向块中开设有与第二滑轨相配合的第二滑槽，所述第二滑轨和第二滑槽都沿第五驱动气缸的活塞杆的伸缩方向延伸；所述第二驱动气缸的活塞杆的伸缩方向与第五驱动气缸的活塞杆的伸缩方向相垂直。

进一步地，所述折料拨片和第三挡板都可移动地安装于固定底板；所述固定底板上安装有第六驱动气缸和第七驱动气缸，所述固定底板上开设有第一导向槽和第二导向槽，所述第一导向槽中穿设有第一滑动件，所述第二导向槽中穿设有第二滑动件，所述第一滑动件的两端分别与第六驱动气缸的活塞杆和折料拨片相固定，所述第二滑动件的两端分别与第七驱动气缸的活塞杆和第三挡板相固定，所述第六驱动气缸的活塞杆能够沿折料拨片的移动方向伸缩，所述第七驱动气缸的活塞杆能够沿第三挡板的移动方向伸缩。

进一步地，所述固定底板上安装有可转动的翻转支座，所述夹料组件安装于翻转支座；所述夹料组件还包括安装在翻转支座上的第八驱动气缸、与移动夹板相固定的夹板连接件、以及驱动拉簧，所述第八驱动气缸的活塞杆能够上下伸缩、并作用于夹板连接件，所述驱动拉簧的两端分别与夹板连接件和翻转支座相连接。

本发明还提供一种自动折叠方法，使用如上所述的自动折叠机构，所述自动折叠方法依次包括以下步骤：

A、将小裁片放置在放料腔中，并使小裁片置于夹料腔中；

B、吸气，则第一吸气孔处形成负压，使得小裁片的边缘自动折边、形成折边部，小裁片在袖叉端部成形部处的一部分边缘位于放料腔的外部、并位于折料拨片和放料腔之间；

C、折料拨片向靠近袖叉端部成形部的方向移动，将位于放料腔外部的一部分边缘折入放料腔中；

D、折料拨片向远离袖叉端部成形部的方向移动、复位；

E、移动夹板向靠近固定夹板的方向移动，将已折叠的小裁片夹持在移动夹板和固定夹板之间，夹料组件带动夹持住的一部分小裁片向远离放料腔的方向翻转预设角度；

F、放入大裁片，大裁片具有与小裁片相缝合的袖叉形成部，使袖叉形成部位于未夹持在夹料组件中的一部分小裁片和移动夹板之间；

G、夹料组件带动夹持住的一部分小裁片继续翻转，直至固定夹板与大裁片相贴合，完成袖叉折叠。

本发明再提供一种袖叉缝制设备，具有裁片折叠工位，所述裁片折叠工位上安装有如上所述的自动折叠机构。

进一步地，所述裁片折叠工位有两个、左右排布，两个裁片折叠工位上安装的自动折叠机构左右镜像设置。

如上所述，本发明涉及的自动折叠机构和方法、及袖叉缝制设备，具有以下有益效果：

本发明能够将小裁片和大裁片自动折叠成袖叉，故操作工人只需要放置小裁片和大裁片即可，操作省时省力，极大地提高了裁片折叠效率和折叠质量，从而保证袖叉的缝制效率和缝制质量，满足现代化生产的要求。

附图说明

图1为本申请中袖叉缝制设备的结构示意图。

图2为图1中左侧自动折叠机构的结构示意图。

图3为图2中自动折叠机构上节单元的结构示意图。

图4和图5为图3中第四挡板及第四挡板上安装组件在不同视角下的结构示意图。

图6为本申请中压料拨片驱动机构的结构示意图。

图7至图9为图2中自动折叠机构下节单元在不同视角下的结构示意图。

图10为图7的俯视图。

图11为图7的仰视图。

图12a至图12f为本申请中袖叉的折叠过程图。

(其中，图12b至图12f省略了第一定位挡边部801、第二定位挡边部901、第三定位挡边部111、以及第四定位挡边部121。)

元件标号说明

1 固定底板 25 压料杆

101 导向孔 26 第二驱动气缸

102 第一导向槽 27 连接块

103 第二导向槽 28 安装支座

2 放料板 29 翻转支座

201 第一吸气孔 30 驱动转轴

202 第二吸气孔 31 翻转电机

3 放料腔 32 压料板

301 袖叉端部成形部 33 第三驱动气缸

4 折料拨片 34 第四驱动气缸

5 移动夹板 35 第一导向块

6 固定夹板 36 第一滑轨

7 吸气座 37 安装架

8 第一挡板 38 第五驱动气缸

801 第一定位挡边部 39 连接座

802 导向挡边部 40 第二滑轨

9 第二挡板 41 第二导向块

901 第二定位挡边部 42 第六驱动气缸

11 第三挡板 43 第七驱动气缸

111 第三定位挡边部 44 第八驱动气缸

12 第四挡板 45 夹板连接件

121 第四定位挡边部 46 驱动拉簧

122 限位挡边部 47 前固定板

13 导向支板 48 后固定板

14 导向销钉 49 第三滑轨

15 限位安装块 50 第三导向块

16 限位螺钉 51 第四滑轨

17 限位板 52 第四导向块

18 压料拨片 53 台板

19 固定支座 54 横梁

20 支撑轴 55 袖叉

21 驱动齿轮 56 尖端部

22 驱动齿条 57 小裁片

23 第一驱动气缸 58 大裁片

24 压料气缸 59 衬板

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书附图所绘的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

以下实施例中，各方向的定义如下，将袖叉缝制设备的高度方向定义为上下方向，将袖叉缝制设备的宽度方向定义为左右方向，将袖叉缝制设备的长度方向定义为前后方向；并且，在袖叉缝制过程中，袖叉缝制设备面对操作工人的方向为前方向、背对操作工人的方向为后防线，袖叉缝制设备位于操作工人左手侧的一端为左端、位于操作工人右手侧的一端为右端。

本申请涉及一种袖叉缝制设备，如图1所示，袖叉缝制设备具有机架、固定于机架的台板53、以及裁片折叠工位，所述裁片折叠工位上安装有自动折叠机构，自动折叠机构用于将小裁片56和大裁片57自动折叠成待缝纫的袖叉55。如图1所示，自动折叠机构具有上节单元和下节单元，上节单元安装于机架中左右延伸的横梁54，下节单元安装于台板53。另外，由于衣服上左袖子上的袖叉55和右袖子上的袖叉55为左右镜像的结构，因此，袖叉缝制设备中的裁片折叠工位有两个、左右排布，每个裁片折叠工位都安装有自动折叠机构，且左侧裁片折叠工位处所安装的自动折叠机构与右侧裁片折叠工位处所安装的自动折叠机构为以前后延伸的竖直平面为中心左右镜像设置的关系。以下以左侧裁片折叠工位处所安装的自动折叠机构为例，对自动折叠机构的优选实施例展开叙述。

如图2至图11所示，自动折叠机构包括固定于袖叉缝制设备中台板53的固定底板1、固定安装在固定底板1上表面上且上端具有放料工位的放料板2、位于放料工位外周侧的挡板组件、由放料板2和挡板组件形成的放料腔3、位于放料腔3中且可翻转的夹料组件、以及设在固定底板1上端面上的折料拨片4。所述放料腔3的外周形状与袖叉55的折边形状相适配，由于袖叉55的前端具有尖端部551，故放料腔3的前端具有与袖叉55的尖端部551相适配的袖叉端部成形部301，且放料腔3的外周由两条左右相对设置且前后延伸的直边、以及两条构成袖叉端部成形部301的斜边构成。所述放料板2上开设有多个沿放料腔3的周向方向间隔排布的第一吸气孔201，用于在放料腔3的外周处形成负压，使得小裁片56能够自动折边成放料腔3的外周形状。所述夹料组件能够绕翻转中心轴线翻转，该翻转中心轴线也为放料腔3在左右方向上的中位线；夹料组件包括上下层叠设置的移动夹板5和固定夹板6、以及形成在移动夹板5和固定夹板6的夹料腔，所述移动夹板5能够向靠近或远离固定夹板6的方向上下移动。所述折料拨片4位于挡板组件的上方侧，且能够向靠近或远离袖叉端部成形部301的方向左右移动。

本发明还提供一种使用如上所述的自动折叠机构将小裁片56和大裁片57自动折叠成袖叉55的自动折叠方法，在折叠开始前的初始状态下，如图7和图10所示，夹料组件位于放料腔3的右半部分中，移动夹板5上翘、未与固定夹板6贴合，折料拨片4位于袖叉端部成形部301的左侧，放料板2和挡板组件已形成放料腔3。所述自动折叠方法依次包括以下步骤：

步骤A、将小裁片56放置在放料腔3中，并使小裁片56置于夹料腔中，如图12a所示，故小裁片56有一部分位于移动夹板5和固定夹板6之间、有一部分位于放料板2上、还有一部分位于挡板组件上(即位于放料腔3的外部)。

步骤B、吸气，则第一吸气孔201处形成负压，使得小裁片56位于放料腔3外部的一部分外边缘自动向内折边、形成折边部，如图12b所示，并且，小裁片56在袖叉端部成形部301处的一部分边缘没有折入放料腔3中，该部分边缘超出于袖叉端部成形部301的左侧斜边、位于放料腔3的外部、同时也位于折料拨片4和放料腔3之间。

步骤C、折料拨片4向靠近袖叉端部成形部301的方向向右移动，将步骤B中位于放料腔3外部的一部分边缘向右折入放料腔3中，进而折叠出袖叉55的尖端部551的外形，如图12c所示；在第一吸气孔201的作用下，小裁片56以被折叠后的形态被保持在放料腔3中；被折叠后的小裁片56左侧具有前后延伸的第一直边和向右后方倾斜延伸的第一斜边，被折叠后的小裁片56右侧具有前后延伸的第二直边和向左后方倾斜延伸的第二斜边，第一斜边和第二斜边相交、构成袖叉55的尖端部551。

步骤D、折料拨片4向远离袖叉端部成形部301的方向向左移动、复位。

步骤E、移动夹板5向靠近固定夹板6的方向向下移动，将已折叠的小裁片56的右半部分夹持在移动夹板5和固定夹板6之间；以前视图为视角，夹料组件带动夹持住的右半部分小裁片56向远离放料腔3的方向逆时针翻转预设角度，直至夹料组件与放料板2之间形成锐角夹角，如图12d所示；此时，沿上下方向，固定夹板6、右半部分小裁片56、移动夹板5、左半部分小裁片56、以及放料板2从上至下依次排布。

步骤F、放入大裁片57，大裁片57具有与小裁片56相缝合的袖叉形成部，使袖叉形成部位于未夹持在夹料组件中的左半部分小裁片56和移动夹板5之间，如图12e所示，在第一吸气孔201的作用下，大裁片57上的袖叉形成部都被保持在放料腔3中。

步骤G、夹料组件带动夹持住的右半部分小裁片56继续逆时针翻转，直至固定夹板6与大裁片57相贴合，此时，如图12f所示，小裁片56的右半部分和左半部分重叠，小裁片56的第一直边和第二直边重叠，大裁片57上的袖叉形成部被夹持在以折叠的小裁片56右半部分和左半部分之间，进而完成袖叉55折叠。

因此，本发明能够将小裁片56和大裁片57自动折叠成袖叉55，故操作工人只需要放置小裁片56和大裁片57即可，操作省时省力，极大地提高了裁片折叠效率和折叠质量，从而保证袖叉55的缝制效率和缝制质量，满足现代化生产的要求。

如图7和图10所示，所述放料板2上还开设有一排位于夹料组件的翻转中心轴线处的第二吸气孔202，故一排第二吸气孔202同时也位于放料腔3在左右方向上的中间位置处，第二吸气孔202用于提高对已折叠袖叉55的保持力，进而保证袖叉55的折叠质量。较优地，自动折叠机构还包括吸气组件，如图7和图8所示，所述吸气组件包括固定于袖叉缝制设备中机架的吸气机(图中未示出)、以及固定在固定底板1下端面上的吸气座7，所述吸气机位于袖叉缝制设备中台板53的下方侧，所述吸气座7位于放料板2的正下方、且内部开设有开口朝向放料板2的吸气腔，所述吸气腔的上端开口由放料板2覆盖，故吸气座7和放料板2之间形成密闭腔室，所述吸气机通过吸气管与吸气腔相连通，所述吸气腔与第一吸气孔201和第二吸气孔202相连通。在吸气机的作用下，能够在第一吸气孔201和第二吸气孔202处形成负压，以吸住裁片。另外，多个第一吸气孔201的孔径可以不同，第一吸气孔201和第二吸气孔202的孔径也可以不同，从而调节不同位置处的吸力大小，以保证裁片被折叠后边缘的平整度。

如图7至图11所示，所述挡板组件由四块挡板构成，四块挡板分别为位于放料腔3左侧的第一挡板8、位于放料腔3右侧的第二挡板9、位于放料腔3左后方侧的第三挡板11、以及位于放料腔3右后方侧的第四挡板12，第一挡板8具有用于和袖叉55的第一直边相抵接、形成放料腔3左侧直边的第一定位挡边部801，第二挡板9具有用于和袖叉55的第二直边相抵接、形成放料腔3右侧直边的第二定位挡边部901，第三挡板11具有用于和袖叉55中尖端部551的第一斜边相抵接、形成放料腔3左侧斜边的第三定位挡边部111，第四挡板12具有用于和袖叉55中尖端部551的第二斜边相抵接、形成放料腔3右侧斜边的第四定位挡边部121，并且，第四定位挡边部121与夹料组件的翻转中心轴线相交。特别地，第二挡板9能够向靠近或远离夹料组件的翻转中心轴线的方向左右移动，进而在夹料组件带动小裁片56逆时针翻转后，第二挡板9向左移动与翻转后小裁片56的右边缘相抵接。第一挡板8的后边缘构成位于袖叉尖端部551左侧第一斜边的延伸线上的导向挡边部802，第四挡板12的后边缘构成位于袖叉尖端部551右侧第二斜边的延伸线上的限位挡边部122，第三挡板11能够沿第一挡板8的导向挡边部802的延伸方向向靠近或远离袖叉端部成形部301的方向移动，第四挡板12安装于机架中的横梁54、并能够上下移动。自动折叠机构未工作时，如图7和图10所示，第一挡板8和第二挡板9分别位于左排第一吸气孔201处和右排第一吸气孔201处，第三挡板11位于于左排第一吸气孔201的左侧，第四挡板12位于放料板2的上方；自动折叠机构开始工作时，则第四挡板12下移与放料板2相抵接，第三挡板11沿导向挡边部802向右后方移动、直至与第四挡板12上的限位挡边部122抵接，进而形成所述放料腔3。

如图4和图6所示，所述第四挡板12的上端面安装有可转动的压料拨片18；当第四挡板12位于放料腔3的外周处时，所述压料拨片18位于折料拨片4的下方侧、并能够与第三定位挡边部111相抵接，从而压住小裁片56的左后边角，同时还起到将小裁片56撑直的作用，利于折料拨片4仅将小裁片56位于放料腔3外的一部分向内折入放料腔3中。同时，压料拨片18上具有第五定位挡边部181，当压料拨片18与第三定位挡边部111抵接时，第五定位挡边部181与第三定位挡边部111平行、都沿袖叉55中尖端部551左侧的第一斜边的延伸方向延伸，进而能够准确地折叠出袖叉55中尖端部551的外形。所述压料拨片18的优选驱动结构为：自动折叠机构的上节单元还包括固定在第四挡板12上端面上的固定支座19、固定于固定支座19且上下延伸的支撑轴20、通过轴承可转动地安装在支撑轴20外周的驱动齿轮21、前端与驱动齿轮21相啮合的驱动齿条22、以及第一驱动气缸23，所述第一驱动气缸23的活塞杆能够沿驱动齿条22长度方向前后伸缩、并与驱动齿条22的后端相固定，所述压料拨片18与驱动齿轮21相固定。以俯视图为视角，当第一驱动气缸23的活塞杆向前伸出时，第一驱动气缸23带动驱动齿条22同时向前移动，从而带动驱动齿轮21和压料拨片18顺时针转过一个角度，直至压料拨片18与第三定位挡边部111相抵接；当第一驱动气缸23的活塞杆向后缩进复位后，通过驱动齿条22、驱动齿轮21和压料拨片18一起复位。如图4和图5所示，所述第四挡板12上安装有压料气缸24，所述压料气缸24的活塞杆能够上下伸缩、且下端固定有压料杆25，用于压住小裁片56。

如图7至图9所示，自动折叠机构的下节单元还包括固定在固定底板1下方(优选固定在吸气座7的下端面上)的第二驱动气缸26、与第二驱动气缸26活塞杆的前端相固定的连接块27、与连接块27相固定的安装支座28、以及可转动地安装于安装支座28的翻转支座29，安装支座28、翻转支座29和固定底板1沿前后方向从前之后依次排布，第二驱动气缸26的活塞杆能够向靠近或远离放料腔3的方向前后伸缩，第一挡板8和第二挡板9都安装于安装支座28，夹料组件安装于翻转支座29。在执行上述步骤G之后，第二驱动气缸26的活塞杆向前伸出，进而通过连接块27带动安装支座28和翻转支座29同时向前移动，从而带动第一挡板8、第二挡板9和夹料组件同时向前移动预设位置，直至第一挡板8、第二挡板9和夹料组件脱离于小裁片56和大裁片57脱离，仅留小裁片56和大裁片57被保持在放料板2上，从而便于袖叉缝制设备中的移料机构将已折叠的袖叉55移送至缝纫头处缝纫。

为了保证在第一挡板8、第二挡板9和夹料组件向前抽出的过程中，以折叠的小裁片56和大裁片57不会发生偏移，如图3所示，自动折叠机构的上节单元还包括能够上下移动的压料板32，所述压料板32位于放料腔3的正上方侧、并位于第四挡板12的前侧；在执行上述步骤G之后，压料板32先向下移动，将小裁片56和大裁片57压贴在放料板2上，之后，第二驱动气缸26的活塞杆再向前伸出。本实施例中，驱动压料板32上下移动和驱动第四挡板12上下移动的结构为：如图3所示，所述机架的横梁54的前端面和后端面上分别固定有前固定板47和后固定板48，后固定板48上固定安装有第三驱动气缸33，第四挡板12固定在第三驱动气缸33的活塞杆的下端；前固定板47上固定安装有第四驱动气缸34，压料板32固定在第四驱动气缸34的活塞杆的下端，第三驱动气缸33的活塞杆和第四驱动气缸34的活塞杆都能够沿上下方向伸缩；当第三驱动气缸33的活塞杆向下伸出时，可驱动第四挡板12向下移动；当第四驱动气缸34的活塞杆向下伸出时，可驱动压料板32向下移动。为了保证第四挡板12和压料板32上移或下移的稳定性，还包括与第四挡板12相固定且上下延伸的第三滑轨49、与后固定板48相固定且开设有第三滑槽的第三导向块50、与压料板32相固定且上下延伸的第四滑轨51、以及与前固定板47相固定且开设有第四滑槽的第四导向块52，所述第三滑轨49与第三滑槽相配合，所述第四滑轨51与第四滑相配合。

如图5和图7所示，所述第四挡板12的上端面固定有导向支板13，所述导向支板13的左右两端都固定有上下延伸且位于第四挡板12左右两侧的导向销钉14，所述固定底板1的后边缘处开设有与导向销钉14上下相对设置的导向孔101，所述导向孔101中固设有与导向销钉14相配合的导向轴套。当第三驱动气缸33驱动第四挡板12下移后，通过导向销钉14和导向孔101中导向轴套的相互配合可保证第四挡板12每次下移位置的准确性，进而保证第四挡板12能够准确地形成放料腔3。

如图7所示，自动折叠机构的下节单元还包括可转动地安装在安装支座28中的驱动转轴30、以及安装在安装支座28上的翻转电机31，驱动转轴30沿前后方向轴向延伸，翻转电机31通过同步带传动机构、齿轮传动机构、或其他传动机构与驱动转轴30的前端相连接，驱动转轴30的后端固定在翻转支座29中；当翻转电机31运转时，带动驱动转轴30转动，从而驱动翻转支座29和夹料组件一起转过一个角度。另外，所述翻转支座29上固定有触发螺钉，所述安装支座28上安装有能够感应触发螺钉的接近传感器，从而准确地控制翻转支座29和夹料组件转过的角度。

如图7至图11所示，自动折叠机构的下节单元还包括与固定底板1的下端面固定连接的第一导向块35、与安装支座28的下端面固定连接的第一滑轨36、与第一滑轨36固定连接且左右延伸的安装架37、安装在安装架37后端面上的第五驱动气缸38、与第二挡板9的前端固定连接的连接座39、与安装架37固定连接的第二滑轨40、以及与第二挡板9的下端面固定连接的第二导向块41；所述第一导向块35中开设有与第一滑轨36相配合的第一滑槽，所述第一滑轨36和第一滑槽都沿第二驱动气缸26的活塞杆的伸缩方向前后延伸，所述第一挡板8的前端和安装架37固定连接；所述第五驱动气缸38的活塞杆的端部与连接座39固定连接，所述第二导向块41中开设有与第二滑轨40相配合的第二滑槽，所述第二滑轨40和第二滑槽都沿第五驱动气缸38的活塞杆的伸缩方向左右延伸；所述第二驱动气缸26的活塞杆的伸缩方向与第五驱动气缸38的活塞杆的伸缩方向相垂直。因此，当第二驱动气缸26的活塞杆向前伸出或向后缩进时，可带动安装支座28、第一滑轨36、安装架37、第一挡板8、第二挡板9、第五驱动气缸38、连接座39、第二滑轨40和第二导向块41同步地向前移动或向后移动；当第五驱动气缸38的活塞杆向左伸出或向右缩进时，可驱动第二挡板9向左移动或向右移动。

如图7和图8所示，安装架37上固定有位于第二挡板9右侧的限位安装块15，故限位安装块15与第一挡板8相对静止，限位安装块15中螺纹连接有沿第二挡板9移动方向左右延伸的限位螺钉16，第二挡板9背向放料腔3的右侧固定有限位板17；当第五驱动气缸38复位时，驱动第二挡板9也向右移动复位，通过限位板17和限位螺钉16左端的抵接可限制第二挡板9的复位位置；限位螺钉16从限位安装块15中的伸出量可调，使得第二挡板9的复位位置在左右方向上可调。

如图7至图9所示，所述折料拨片4和第三挡板11都可移动地安装在固定底板1的上端面上，具体驱动结构为：所述固定底板1的下端面上固定安装有第六驱动气缸42和第七驱动气缸43，所述固定底板1上开设有第一导向槽102和第二导向槽103，所述第一导向槽102中穿设有第一滑动件，所述第二导向槽103中穿设有第二滑动件，所述第一滑动件的上下两端分别与折料拨片4和第六驱动气缸42的活塞杆相固定，所述第二滑动件的上下两端分别与第三挡板11和第七驱动气缸43的活塞杆相固定，所述第六驱动气缸42的活塞杆能够沿折料拨片4的移动方向伸缩，所述第七驱动气缸43的活塞杆能够沿第三挡板11的移动方向伸缩。

如图8所示，所述夹料组件还包括安装在翻转支座29上的第八驱动气缸44、与移动夹板5相固定的夹板连接件45、以及前后延伸的驱动拉簧46，所述第八驱动气缸44的活塞杆能够上下伸缩、并作用于夹板连接件45，所述驱动拉簧46的前后两端分别与翻转支座29和夹板连接件45的上端相连接。当第八驱动气缸44的活塞杆未向下伸出、未作用于夹板连接件45时，在驱动拉簧46的拉力作用下，向前拉动夹板连接件45的上端，从而使得夹板连接件45的下端向上翘起，进而使得移动夹板5的后端向上翘起，可将小裁片56放置在移动夹板5和固定夹板6之间；当第八驱动气缸44的活塞杆向下伸出后，则驱动夹板连接件45的下端向下移动，从而驱动移动夹板5的后端向下移动、压贴在固定夹板6上，进而将小裁片56夹持在移动夹板5和固定夹板6之间。再者，如图3所示，所述第四挡板12的左侧固定有衬板59，衬板59的下端面和固定夹板6的上端面都为与小裁片56相接触的摩擦面，以增加压料板32压贴布料时与布料之间的摩擦力、以及夹料组件夹持布料时与布料之间的摩擦力。

具有上述结构的自动折叠机构在初始状态下，上节单元中的第四挡板12和压料板32都未向下移动、都位于固定底板1的上方，下节单元中的第一挡板8和第二挡板9分别位于放料板2上左排第一吸气孔201的左端侧和右排第一吸气孔201的右端侧，下节单元中的第三挡板11位于袖叉端部成形部301的左前方侧，下节单元中的折料拨片4位于袖叉端部成形部301的左侧，夹料组件位于第二吸气孔202的右端侧，夹料组件中的移动夹板5的后端向上翘起。自动折叠机构折叠袖叉55的工作原理如下：1、第三驱动气缸33动作、驱动第四挡板12下移，第七驱动气缸43动作、驱动第三挡板11沿第一挡板8上的导向挡边部802向右后方移动、直至与第四挡板12上的限位挡边部122抵接，从而形成放料腔3，放料腔3的外周边处具有第一定位挡边部801、第三定位挡边部111、第四定位挡边部121、以及第二定位挡边部901，如图12a所示。2、放入小裁片56，并使小裁片56的一部分位于夹料组件的夹料腔中，压料气缸24动作、驱动压料杆25下移，压料杆25近邻于第三定位挡边部111，从而将小裁片56近邻于第三定位挡边部111的一部分压贴在压料板32上。3、吸气机动作，在第一吸气孔201和第二吸气孔202处形成负压，使得小裁片56位于放料腔3外部的一部分自动向内折，如图12b所示，由于压料杆25压贴着小裁片56近邻于第三定位挡边部111的一部分，故小裁片56在第三定位挡边部111处的一部分外边缘未被折边、仍位于放料腔3的外部。4、压料气缸24复位、驱动压料杆25上移复位。5、第一驱动气缸23动作、带动驱动齿条22向前移动，从而使得驱动齿轮21和压料拨片18转过一个角度，直至压料拨片18与第三挡板11上的第三定位挡边部111相抵接且贴合，将小裁片56的左后端压贴在压料拨片18和第三挡板11之间，将位于第三定位挡边部111处的布料撑直。6、第六驱动气缸42动作、驱动折料拨片4向右伸出，将小裁片56上位于放料腔3外的一部分边缘向右折入放料腔3中，从而折出袖叉55中尖端部551的外形。6、第一驱动气缸23复位、驱动压料拨片18复位；同时，第八驱动气缸44动作、驱动移动压板下压，夹持住小裁片56；第三驱动气缸33复位、驱动第四挡板12上移复位。7、翻转电机31转过预设圈数，使得夹料组件带动小裁片56的右半部分转过预设角度，直至夹料组件与放料板2之间形成锐角夹角。8、第五驱动气缸38动作、驱动第二挡板9向左移动，直至第二挡板9与小裁片56的右边缘相抵接，此时，第二挡板9的左边缘同时也位于第二吸气孔202的右端处。9、放入大裁片57，使大裁片57上的袖叉形成部位于夹料组件和小裁片56的左半部份之间，有一部分大裁片57覆盖在夹料组件的上方。10、翻转电机31继续转过预设圈数，使得夹料组件带动小裁片56的右半部分继续旋转一个角度，直至夹料组件压贴在大裁片57上。11、第五驱动气缸38复位、驱动第二挡板9向右移动复位。12、第四驱动气缸34动作、驱动压料板32下移，压料板32压贴在大裁片57上；同时，第六驱动气缸42复位、驱动折料拨片4向左移动复位。13、第二驱动气缸26动作、驱动第一挡板8、第二挡板9和夹料组件向前移动、脱离于小裁片56和大裁片57，小裁片56和大裁片57在压料板32和吸力的作用下被保持在放料板2上。14、第四驱动气缸34复位、驱动压料板32上移复位，至此，完成袖叉55的自动折叠。之后，由袖叉缝制设备的移料机构将折叠后的袖叉55移送至缝纫头处缝纫。因此，在放入小裁片56之后，吸气机动作、开始折叠直至折叠结束，即上述步骤3至步骤14，吸气机始终处于吸气状态，始终将布料吸附保持在放料板2上。

综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (18)

1.一种自动折叠机构，其特征在于：包括固定于袖叉缝制设备中台板(53)的固定底板(1)、安装于固定底板(1)且具有放料工位的放料板(2)、位于放料工位外周侧的挡板组件、由放料板(2)和挡板组件形成的放料腔(3)、位于放料腔(3)中且可翻转的夹料组件、折料拨片(4)、固定于固定底板(1)的第二驱动气缸(26)、与第二驱动气缸(26)的活塞杆相固定的连接块(27)、与连接块(27)相固定的安装支座(28)、可转动地安装于安装支座(28)的翻转支座(29)、与固定底板(1)固定连接的第一导向块(35)、与安装支座(28)固定连接的第一滑轨(36)、与第一滑轨(36)固定连接的安装架(37)、安装于安装架(37)的第五驱动气缸(38)、与第二挡板(9)固定连接的连接座(39)、与安装架(37)固定连接的第二滑轨(40)、以及与第二挡板(9)固定连接的第二导向块(41)，所述放料腔(3)的外周形状与袖叉(55)的折边形状相适配、且一端具有袖叉端部成形部(301)，所述放料板(2)上开设有多个沿放料腔(3)的外周方向间隔排布的第一吸气孔(201)，所述夹料组件包括层叠设置的移动夹板(5)和固定夹板(6)、以及形成在移动夹板(5)和固定夹板(6)的夹料腔，所述移动夹板(5)能够向靠近或远离固定夹板(6)的方向移动，所述折料拨片(4)位于挡板组件的上方侧、能够向靠近或远离袖叉端部成形部(301)的方向移动；所述挡板组件包括第一挡板(8)、能够向靠近或远离夹料组件的翻转中心轴线的方向移动的第二挡板(9)、能够向靠近或远离袖叉端部成形部(301)的方向移动的第三挡板(11)、以及能够上下移动的第四挡板(12)，所述第一挡板(8)具有用于和袖叉(55)第一直边相抵接的第一定位挡边部(801)，所述第二挡板(9)具有用于和袖叉(55)第二直边相抵接的第二定位挡边部(901)，所述第三挡板(11)具有用于和袖叉尖端第一斜边相抵接的第三定位挡边部(111)，所述第四挡板(12)具有用于和袖叉尖端第二斜边相抵接的第四定位挡边部(121)；所述第二驱动气缸(26)的活塞杆能够向靠近或远离放料腔(3)的方向伸缩，所述第一挡板(8)和第二挡板(9)都安装于安装支座(28)，所述夹料组件安装于翻转支座(29)；所述第一导向块(35)中开设有与第一滑轨(36)相配合的第一滑槽，所述第一滑轨(36)和第一滑槽都沿第二驱动气缸(26)的活塞杆的伸缩方向延伸，所述第一挡板(8)和安装架(37)固定；所述第五驱动气缸(38)的活塞杆的端部与连接座(39)固定连接，所述第二导向块(41)中开设有与第二滑轨(40)相配合的第二滑槽，所述第二滑轨(40)和第二滑槽都沿第五驱动气缸(38)的活塞杆的伸缩方向延伸；所述第二驱动气缸(26)的活塞杆的伸缩方向与第五驱动气缸(38)的活塞杆的伸缩方向相垂直。

2.根据权利要求1所述的自动折叠机构，其特征在于：还包括吸气组件，所述吸气组件包括固定于袖叉缝制设备中机架的吸气机、以及安装于固定底板(1)且位于放料板(2)正下方的吸气座(7)，所述吸气座(7)中开设有开口朝向放料板(2)的吸气腔，所述放料板(2)覆盖吸气腔的开口，所述吸气机通过吸气管与吸气腔相连通，所述吸气腔与第一吸气孔(201)相连通。

3.根据权利要求1或2所述的自动折叠机构，其特征在于：多个第一吸气孔(201)的孔径不同。

4.根据权利要求1所述的自动折叠机构，其特征在于：所述放料板(2)上还开设有一排位于夹料组件的翻转中心轴线处的第二吸气孔(202)。

5.根据权利要求1所述的自动折叠机构，其特征在于：所述夹料组件的翻转中心轴线与第四定位挡边部(121)相交，所述第一挡板(8)上具有位于袖叉尖端第一斜边的延伸线上的导向挡边部(802)，所述第四挡板(12)上具有位于袖叉尖端第二斜边的延伸线上的限位挡边部(122)，所述第三挡板(11)沿第一挡板(8)的导向挡边部(802)移动、并与第四挡板(12)的限位挡边部(122)抵接。

6.根据权利要求1所述的自动折叠机构，其特征在于：所述第四挡板(12)上固定有导向支板(13)，所述导向支板(13)上固定有上下延伸且位于第四挡板(12)外周侧的导向销钉(14)，所述固定底板(1)上开设有与导向销钉(14)上下相对设置的导向孔(101)，所述导向孔(101)中固设有与导向销钉(14)相配合的导向轴套。

7.根据权利要求1所述的自动折叠机构，其特征在于：还包括与第一挡板(8)相对静止的限位安装块(15)、以及沿第二挡板(9)移动方向延伸的限位螺钉(16)，所述限位螺钉(16)螺纹连接在限位安装块(15)中，所述第二挡板(9)背向放料腔(3)的外周侧固设有限位板(17)，所述限位螺钉(16)的端部和限位板(17)相抵接。

8.根据权利要求1所述的自动折叠机构，其特征在于：所述第四挡板(12)上安装有可转动的压料拨片(18)；当第四挡板(12)位于放料腔(3)的外周处时，所述压料拨片(18)位于折料拨片(4)的下方侧、并能够与第三定位挡边部(111)相抵接。

9.根据权利要求8所述的自动折叠机构，其特征在于：还包括固定于第四挡板(12)的固定支座(19)、固定于固定支座(19)的支撑轴(20)、可转动地安装在支撑轴(20)外周的驱动齿轮(21)、一端与驱动齿轮(21)相啮合的驱动齿条(22)、以及第一驱动气缸(23)，所述第一驱动气缸(23)的活塞杆能够沿驱动齿条(22)长度方向伸缩、并与驱动齿条(22)的另一端相固定，所述压料拨片(18)与驱动齿轮(21)相固定。

10.根据权利要求1所述的自动折叠机构，其特征在于：所述第四挡板(12)上安装有压料气缸(24)，所述压料气缸(24)的活塞杆能够上下伸缩、且下端固定有压料杆(25)。

11.根据权利要求1所述的自动折叠机构，其特征在于：还包括可转动地安装在安装支座(28)中的驱动转轴(30)、以及安装在安装支座(28)上且与驱动转轴(30)的一端相连接的翻转电机(31)，所述驱动转轴(30)的另一端与翻转支座(29)相固定。

12.根据权利要求1所述的自动折叠机构，其特征在于：所述翻转支座(29)上固定有触发螺钉，所述安装支座(28)上安装有能够感应触发螺钉的接近传感器。

13.根据权利要求1所述的自动折叠机构，其特征在于：还包括能够上下移动的压料板(32)，所述压料板(32)位于放料腔(3)的正上方侧；所述袖叉缝制设备中的机架上固定安装有第三驱动气缸(33)和第四驱动气缸(34)，所述第三驱动气缸(33)的活塞杆和第四驱动气缸(34)的活塞杆都能够沿上下方向伸缩，所述第四挡板(12)固定在第三驱动气缸(33)的活塞杆的下端，所述压料板(32)固定在第四驱动气缸(34)的活塞杆的下端。

14.根据权利要求1所述的自动折叠机构，其特征在于：所述折料拨片(4)和第三挡板(11)都可移动地安装于固定底板(1)；所述固定底板(1)上安装有第六驱动气缸(42)和第七驱动气缸(43)，所述固定底板(1)上开设有第一导向槽(102)和第二导向槽(103)，所述第一导向槽(102)中穿设有第一滑动件，所述第二导向槽(103)中穿设有第二滑动件，所述第一滑动件的两端分别与第六驱动气缸(42)的活塞杆和折料拨片(4)相固定，所述第二滑动件的两端分别与第七驱动气缸(43)的活塞杆和第三挡板(11)相固定，所述第六驱动气缸(42)的活塞杆能够沿折料拨片(4)的移动方向伸缩，所述第七驱动气缸(43)的活塞杆能够沿第三挡板(11)的移动方向伸缩。

15.根据权利要求1所述的自动折叠机构，其特征在于：所述固定底板(1)上安装有可转动的翻转支座(29)，所述夹料组件安装于翻转支座(29)；所述夹料组件还包括安装在翻转支座(29)上的第八驱动气缸(44)、与移动夹板(5)相固定的夹板连接件(45)、以及驱动拉簧(46)，所述第八驱动气缸(44)的活塞杆能够上下伸缩、并作用于夹板连接件(45)，所述驱动拉簧(46)的两端分别与夹板连接件(45)和翻转支座(29)相连接。

16.一种自动折叠方法，其特征在于：使用权利要求1-15任一项所述的自动折叠机构，所述自动折叠方法依次包括以下步骤：

A、将小裁片(56)放置在放料腔(3)中，并使小裁片(56)置于夹料腔中；

B、吸气，则第一吸气孔(201)处形成负压，使得小裁片(56)的边缘自动折边、形成折边部，小裁片(56)在袖叉端部成形部(301)处的一部分边缘位于放料腔(3)的外部、并位于折料拨片(4)和放料腔(3)之间；

C、折料拨片(4)向靠近袖叉端部成形部(301)的方向移动，将位于放料腔(3)外部的一部分边缘折入放料腔(3)中；

D、折料拨片(4)向远离袖叉端部成形部(301)的方向移动、复位；

E、移动夹板(5)向靠近固定夹板(6)的方向移动，将已折叠的小裁片(56)夹持在移动夹板(5)和固定夹板(6)之间，夹料组件带动夹持住的一部分小裁片(56)向远离放料腔(3)的方向翻转预设角度；

F、放入大裁片(57)，大裁片(57)具有与小裁片(56)相缝合的袖叉形成部，使袖叉形成部位于未夹持在夹料组件中的一部分小裁片(56)和移动夹板(5)之间；

G、夹料组件带动夹持住的一部分小裁片(56)继续翻转，直至固定夹板(6)与大裁片(57)相贴合，完成袖叉(55)的折叠。

17.一种袖叉缝制设备，具有裁片折叠工位，其特征在于：所述裁片折叠工位上安装有权利要求1-15任一项所述的自动折叠机构。

18.根据权利要求17所述的袖叉缝制设备，其特征在于：所述裁片折叠工位有两个、左右排布，两个裁片折叠工位上安装的自动折叠机构左右镜像设置。

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