CN108472712A - 用于生产锻造产品和其它加工产品的方法 - Google Patents

用于生产锻造产品和其它加工产品的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108472712A
CN108472712A CN201780006954.5A CN201780006954A CN108472712A CN 108472712 A CN108472712 A CN 108472712A CN 201780006954 A CN201780006954 A CN 201780006954A CN 108472712 A CN108472712 A CN 108472712A
Authority
CN
China
Prior art keywords
preformed member
metal forming
smooth
forming preformed
forging
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201780006954.5A
Other languages
English (en)
Inventor
G·佐藤
D·M·迈尔斯
B·H·博德利
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Okkonen G Co
Howmet Aerospace Inc
Original Assignee
Okkonen G Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Okkonen G Co filed Critical Okkonen G Co
Publication of CN108472712A publication Critical patent/CN108472712A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/002—Hybrid process, e.g. forging following casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/0093—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring combined with mechanical machining or metal-working covered by other subclasses than B23K
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
    • B23K15/0046—Welding
    • B23K15/0086—Welding welding for purposes other than joining, e.g. built-up welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
    • B23K15/0046—Welding
    • B23K15/0093—Welding characterised by the properties of the materials to be welded
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
    • B23K15/08—Removing material, e.g. by cutting, by hole drilling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/34—Laser welding for purposes other than joining
    • B23K26/342—Build-up welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/352—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring for surface treatment
    • B23K26/354—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring for surface treatment by melting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/352—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring for surface treatment
    • B23K26/3568—Modifying rugosity
    • B23K26/3576—Diminishing rugosity, e.g. grinding; Polishing; Smoothing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/361—Removing material for deburring or mechanical trimming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/14—Titanium or alloys thereof
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Abstract

本公开涉及增材制造且平滑AM预成型件以配置用于下游处理(加工、锻造等等)的AM预成型件的不同实施例。

Description

用于生产锻造产品和其它加工产品的方法
相关申请的交叉引用
本专利申请是2016年1月14申请的第62/278,753号美国临时专利申请的正式案且要求所述美国临时专利申请的优先权，所述美国临时专利申请以全文引用的方式并入本文中。
技术领域
总的来说，本公开涉及增材制造金属部件的方法。更具体地说，本公开涉及增材制造且平滑AM预成型件以配置用于下游处理(加工、锻造等等)的AM预成型件的不同实施例。
背景技术
金属产品可通过锻造操作形成各形状。为了锻造金属产品，若干连续冲模(平模和/或不同形状的冲模)可用于每个部分，其中第一个冲模中的平模或模腔设计成使锻造坯料变形为此特定冲模的配置所限定的第一形状，且其中使下一个冲模成形以执行坯料的锻造变形中的下一连续步骤等，直到最末冲模最终使锻造部分具有完全变形形状为止。参看第4,055,975号美国专利。
发明内容
概括地讲，本专利申请涉及改进的用于生产加工金属产品(例如锻造金属产品、其它类型的热加工和/或冷加工金属产品)的方法。
在一个实施例中，一种方法包含使用增材制造来生产金属成形预成型件。在使用步骤(例如使用/通过增材制造生产金属成形预成型件)之后，金属成形预成型件可锻造为最终锻造产品。在一个实施例中，所述锻造步骤包括单个冲模锻造步骤。在一些实施例中，单个锻造步骤通过单个加热和锻造循环表示。在一些实施例中，锻造循环包含多次变形，变形之间无加热循环。在一些实施例中，加热循环表示在锻造变形步骤之前将材料加热到规定温度。(作为非限制性实例，锻压机很多时候在单个加热循环内具有多次变形。)在一个实施例中，金属预成型件包括钛、铝、镍、钢、不锈钢和铝化钛中的至少一种。在一个实施例中，金属成形预成型件可以是钛合金。举例来说，金属成形预成型件可包括Ti-6Al-4V合金。在另一实施例中，金属成形预成型件可以是铝合金。在又一实施例中，金属成形预成型件可以是镍合金。在又一实施例中，金属成形预成型件可以是钢和不锈钢中的一种。在另一实施例中，金属成形预成型件可以是金属基复合材料。在又一实施例中，金属成形预成型件可包括铝化钛。举例来说，在一个实施例中，钛合金可包含至少48wt.％的Ti和至少一种铝化钛相，其中所述至少一种铝化钛相选自由Ti3Al、TiAl以及其组合组成的组。在另一实施例中，钛合金包含至少49wt.％的Ti。在又一实施例中，钛合金包含至少50wt.％的Ti。在另一实施例中，钛合金包含5到49wt.％的铝。在又一实施例中，钛合金包含30到49wt.％的铝，且钛合金包括至少一些TiAl。在又一实施例中，钛合金包含5到30wt.％的铝，且钛合金包括至少一些Ti3Al。
锻造步骤可包括将金属成形预成型件加热到坯料温度，且将金属成形预成型件引到已单独加热到所要温度的锻造冲模中，且使金属成形预成型件与锻造冲模接触。在一个实施例中，冲模可处于标称等于金属成形预成型件温度(例如等温锻造)的温度。在另一实施例中，当接触步骤开始时，锻造冲模温度可比坯料温度低至少10℉。在另一实施例中，当接触步骤开始时，锻造冲模温度可比坯料温度低至少25℉。在又一实施例中，当接触步骤开始时，锻造冲模温度可比坯料温度低至少50℉。在另一实施例中，当接触步骤开始时，锻造冲模温度比坯料温度低至少100℉。在又一实施例中，当接触步骤开始时，锻造冲模温度比坯料温度低至少200℉。
在一个方面，最终锻造产品是发动机的部件。在一个实施例中，最终锻造产品是用于喷气发动机的叶片。在一个实施例中，最终锻造产品是运载工具(例如陆运、水运、空运以及其组合)的部件。在一个实施例中，最终锻造产品是运载工具的结构部件。在另一实施例中，最终锻造产品是结构航空部件(例如翼梁、翼肋、安装接头、窗框、起落架等)。在另一实施例中，最终锻造产品是陆上涡轮应用的结构部件。在另一实施例中，最终锻造产品是陆上和/或水上运载工具的部件。在另一实施例中，如下文所描述，最终锻造产品是发动机包容环。
在另一方面，一种方法包括使用增材制造来生产金属成形预成型件，且与使用步骤同时或在使用步骤之后，通过以下中的至少一个来将金属成形预成型件加工成最终加工产品：(i)滚轧、(ii)环轧、(iii)环锻造、(iv)成形滚轧、(v)挤压以及(vi)其组合。在一个实施例中，所述加工为滚轧。在另一实施例中，所述加工为环轧。在又一实施例中，所述加工为环锻造。在另一实施例中，所述加工为成形滚轧。在又一实施例中，所述加工为挤压。在不受特定机制或理论束缚的情况下，认为生产用于这些工艺的增材制造坯料的一个此类原因是，实现(例如配置)用于滚轧、锻造或挤压操作的双合金或多合金起始坯料。在一些实施例中，使用常规坯料和起始坯料方法无法实现双合金或多合金起始坯料。
在一些实施例中，当金属成形预成型件包含Ti-6Al-4V合金时，锻造步骤包括将金属成形预成型件加热到坯料温度，且使金属成形预成型件与锻造冲模接触。在这点上，接触步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形。在一个实施例中，所述接触步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形以在金属成形预成型件中实现0.05到1.10的真实应变。在另一实施例中，所述接触步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形以在金属成形预成型件中实现至少0.10的真实应变。在又一实施例中，所述接触步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形以在金属成形预成型件中实现至少0.20的真实应变。在另一实施例中，所述接触步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形以在金属成形预成型件中实现至少0.25的真实应变。在又一实施例中，所述接触步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形以在金属成形预成型件中实现至少0.30的真实应变。在另一实施例中，所述接触步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形以在金属成形预成型件中实现至少0.35的真实应变。在另一实施例中，所述接触步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形以在金属成形预成型件中实现不超过1.00的真实应变。在又一实施例中，所述接触步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形以在金属成形预成型件中实现不超过0.90的真实应变。在另一实施例中，所述接触步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形以在金属成形预成型件中实现不超过0.80的真实应变。在又一实施例中，所述接触步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形以在金属成形预成型件中实现不超过0.70的真实应变。在另一实施例中，所述接触步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形以在金属成形预成型件中实现不超过0.60的真实应变。在又一实施例中，所述接触步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形以在金属成形预成型件中实现不超过0.50的真实应变。在另一实施例中，所述接触步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形以在金属成形预成型件中实现不超过0.45的真实应变。如上文所提及，所述锻造步骤可包括将金属成形预成型件加热到坯料温度。
在一个方面中，所述锻造步骤包括将金属成形预成型件加热到坯料温度。在一个方法中，将金属成形预成型件加热到850℃到978℃的坯料温度。在一个实施例中，将金属成形预成型件加热到至少900℃的坯料温度。在另一实施例中，将金属成形预成型件加热到至少950℃的坯料温度。在又一实施例中，将金属成形预成型件加热到至少960℃的坯料温度。在另一实施例中，将金属成形预成型件加热到不超过975℃的坯料温度。在又一实施例中，将金属成形预成型件加热到不超过973℃的坯料温度。
在一个方面，使用增材制造以生产金属成形预成型件的步骤包括通过增材制造将材料添加到构建基材中，由此生产金属成形预成型件。在一些实施例中，增材制造中使用基材，在基材上构建和/或沉积层以便生产增材制造形式/产品的所要几何结构。在一个实施例中，增材制造的沉积物或构建体从基材移除，且包含金属成形预成型件。在另一实施例中，基材或基材的部分保留金属成形预成型件的一部分。在一个实施例中，材料是具有第一强度的第一材料，且其中构建基材由具有第二强度的第二材料构成。在一些实施例中，第一材料具有第一疲劳特性，且第二材料具有第二疲劳特性。作为非限制性实例，可通过增材制造将具有低强度和高韧性的一层第一材料添加到由具有高强度和低韧性的第二材料构成的构建基材，由此生产适用于例如冲击应用的金属成形预成型件。在一些实施例中，基于(例如为了促进)成品的设计规格，选择/定制/挑选基材，因素包含(但不限于)：几何结构、微结构、材料特性和特征、化学性质、成本等等。举例来说，使用轧制板或其它锻制基材允许在金属成形预成型件中因基材已呈现锻造或锻制特性而使基材驻留的那些区域中利用减少和/或极少的加工。在一些实施例中，挑选相同的材料和基材。
在一个实施例中，构建基材包括第一材料的第一环，且使用步骤包括通过增材制造将第二材料添加到第一环，由此形成第二环，其中第二环与第一环成一体。在这点上，生产由多种材料构成的环。
在另一方面，所述方法包含在锻造步骤之后使最终锻造产品退火。在一个实施例中，当金属成形预成型件包括Ti-6Al-4V合金时，退火步骤包括将最终锻造产品加热到约640℃到约816℃的温度。在另一实施例中，当金属成形预成型件包括Ti-6Al-4V合金时，退火步骤包括将最终锻造产品加热到约670℃到约750℃的温度。在又一实施例中，当金属成形预成型件包括Ti-6Al-4V合金时，退火步骤包括将最终锻造产品加热到约700℃到约740℃的温度。在另一实施例中，当金属成形预成型件包括Ti-6Al-4V合金时，退火步骤包括将最终锻造产品加热到约732℃的温度。
附图说明
图1是根据本公开的生产最终锻造产品的方法的一个实施例的示意性说明。
图2是根据本公开的生产最终锻造产品的方法的一个实施例的示意性说明，其中所述方法包含任选的退火步骤。
图3到4是示出根据本公开的实例1的数据的图表。
图5是根据本公开的生产最终锻造产品的方法的一个实施例的示意性说明，其中所述最终锻造产品包含一体化构建基材。
图6是根据本公开的生产最终锻造产品的方法的另一实施例的示意性说明，其中所述最终锻造产品包含一体化构建基材。
图7是根据本公开的示出圆柱形预成型件的横向定向和纵向定向的说明。
图8是根据本公开的在横向方向上截取的完工Ti-6Al-4V金属成形预成型件的一个实施例的显微图。
图9是根据本公开的在横向方向上截取的预加热Ti-6Al-4V金属成形预成型件的一个实施例的显微图。
图10是根据本公开的在横向方向上截取的Ti-6Al-4V最终锻造产品的一个实施例的显微图。
图11是根据本公开的在横向方向上截取的已退火Ti-6Al-4V最终锻造产品的一个实施例的显微图。
图12是根据本公开的描绘根据本公开的方法的实施例的流程图。
图13描绘根据本公开的描绘根据本公开的方法的另一实施例的流程图。
图14描绘根据本公开的描绘根据本公开的方法的另一实施例的流程图。
图15描绘根据本公开的一个或多个实施例的表面构形变化，在15A中示出：完工金属成形预成型件(无平滑)的剖视侧视图；在15B中示出：实现减小的表面粗糙度和/或减小的谷深与谷高比率的已平滑表面；在15C中示出：与15A或15B(已平滑)相比，实现表面粗糙度和深度与高度比率减小很多的已平滑表面；以及在15D中示出：甚至更为平滑的表面，从而提供与图15中任一其它重复图(完工的或已平滑的)相比有改进的表面粗糙度和/或谷深与谷高比率。
图16描绘根据本公开的一个或多个实施例的表面构形变化，在16A中示出：完工金属成形预成型件(无平滑)的剖视侧视图；在16B中示出：实现减小的表面粗糙度和/或减小的谷深与谷高比率的已平滑表面；在16C中示出：与16A或16B(已平滑)相比，实现表面粗糙度和深度与高度比率减小很多的已平滑表面；以及在16D中示出：甚至更为平滑的表面，从而提供与图16中任一其它重复图(完工的或已平滑的)相比有改进的表面粗糙度和/或谷深与谷高比率。
图17到19描绘根据本公开的描绘一个或多个实施例的实例部分中对应实例的表面粗糙度的照片和图。
图20描绘完工预成型件与根据本公开的一个或多个方法平滑的已平滑预成型件的实施例相比的并排比较。
具体实施方式
现将详细参考附图，附图至少辅助说明本公开所提供的新技术的各种相关实施例。
图1中示出用于生产锻造金属产品的新方法的一个实施例。在所示实施例中，所述方法包含通过增材制造制备(100)金属成形预成型件、接着将金属成形预成型件锻造(200)为最终锻造产品(例如净成形产品或近净成形产品)的步骤。在锻造步骤(200)之后，最终锻造产品可能无需额外机械加工或其它处理步骤，因此促进降低制造的总成本。此外，最终锻造产品可实现改进的特性(例如相对于纯增材制造的部件)。最终锻造产品中(与无锻造AM部件相比)可改进的一些特性的一些非限制性实例包含：疲劳性能、执行包含超声和放射检查的非破坏性评估的能力、静力强度、延展性，以及其组合。
在一些实施例中，增材制造步骤(100)制备金属成形预成型件。如本文所使用，“增材制造”，如ASTM F2792-12a中针对增材制造技术的标准术语所定义，意指与减材制造方法相反、通常一层叠一层地接合材料以根据3D模型数据制造目标的工艺。金属成形预成型件可通过此ASTM标准中描述的任何合适的增材制造技术制造，例如粘合剂喷射、定向能量沉积、材料挤压、材料喷射、粉床融合、数码打印技术或薄片层压等等。在一些实施例中，可生产精确设计和/或定制的产品。
在一些实施例中，通过增材制造步骤(100)生产的金属成形预成型件由适合增材制造和锻造的任何金属制成，所述金属包含例如钛、铝、镍(例如INCONEL)、钢和不锈钢等等金属或合金。钛合金是具有钛作为主要合金元素的合金。铝合金是具有铝作为主要合金元素的合金。镍合金是具有镍作为主要合金元素的合金。钢合金是具有铁作为主要合金元素和至少一些碳的合金。不锈钢合金是具有铁作为主要合金元素、至少一些碳和至少一些铬的合金。在一个实施例中，金属成形预成型件是呈喷气发动机叶片前体形式的中间产品。
仍参考图1，在金属成形预成型件形成后，锻造(200)所述金属成形预成型件。在一个实施例中，锻造步骤(200)使用单个锻造步骤来将金属成形预成型件冲模锻造成最终锻造产品。在一个实施例中，锻造步骤(200)使用单个预锻模(或金属成形预成型件)来将金属成形预成型件冲模锻造成最终锻造产品。在一些实施例中，锻造(200)金属成形预成型件会将最终锻造产品配置成实现改进的特性，例如改进的孔隙度(例如较小孔隙度)、改进的表面粗糙度(例如较小表面粗糙度，即，更平滑表面)和/或更好的机械特性(例如改进的表面硬度)等等。
现参考图2，在一个实施例中，在锻造步骤(200)期间，锻造工艺的冲模和/或工具处于比金属成形预成型件低的温度。在这点上，锻造步骤包含将金属成形预成型件加热到坯料温度(在锻造之前预成型件的目标温度)(210)，且使金属成形预成型件与锻造冲模接触(220)。在一个实施例中，当接触步骤(220)开始时，锻造冲模温度比坯料温度低至少10℉。在另一实施例中，当接触步骤(220)开始时，锻造冲模温度比坯料温度低至少25℉。在又一实施例中，当接触步骤(220)开始时，锻造冲模温度可比坯料温度低至少50℉。在另一实施例中，当接触步骤(220)开始时，锻造冲模温度比坯料温度低至少100℉。在又一实施例中，当接触步骤(220)开始时，锻造冲模温度比坯料温度低至少200℉。在另一实施例中，当接触步骤(220)开始时，锻造冲模温度比坯料温度低至少300℉。在又一实施例中，当接触步骤(220)开始时，锻造冲模温度比坯料温度低至少400℉。在另一实施例中，当接触步骤(220)开始时，锻造冲模温度比坯料温度低至少500℉。在一些实施例中，当接触步骤开始时，锻造冲模完成等温锻造。在一个方面，在锻造步骤(200)之后，使最终锻造产品退火(300)。在一些实施例中，退火步骤配置成实现最终锻造产品中的所要特性。在一些实施例中，退火步骤(300)促进消除金属成形预成型件中因锻造步骤(200)所致的残余应力。在一个方法中，金属成形预成型件包括Ti-6Al-4V合金，且退火步骤(300)包括将最终锻造产品加热到约640℃(1184℉)到约816℃(1500℉)的温度且持续约0.5小时到约5小时的时间。在一个实施例中，退火步骤(300)包括将最终锻造产品加热到至少约640℃(1184℉)的温度。在另一实施例中，退火步骤(300)包括将最终锻造产品加热到至少约670℃(1238℉)的温度。在又一实施例中，退火步骤(300)包括将最终锻造产品加热到至少约700℃(1292℉)的温度。在另一实施例中，退火步骤(300)包括将最终锻造产品加热到不超过约760℃(1400℉)的温度。在又一实施例中，退火步骤(300)包括将最终锻造产品加热到不超过约750℃(1382℉)的温度。在另一实施例中，退火步骤(300)包括将最终锻造产品加热到不超过约740℃(1364℉)的温度。在又一实施例中，时间为至少约1小时。在另一实施例中，时间为至少约2小时。在又一实施例中，时间为不超过约4小时。在另一实施例中，时间为不超过约3小时。在又一实施例中，退火步骤(300)包括将最终锻造产品加热到约732℃(1350℉)的温度且持续约2小时的时间。
在一些实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现预先选择的真实应变量。在一些实施例中，预先选择的应变量在整个成品锻造中变化以适应例如使用锻制基材板等。在一个实施例中，施加足够的力的步骤包括通过锻造冲模使金属成形预成型件变形。如本文所使用，“真实应变”(ε真实)通过下式得出：
ε真实＝ln(L/L0)
其中L0是材料的初始长度，且L是材料的最终长度。在一个实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现约0.05到约1.10的真实应变。在另一实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现至少0.10的真实应变。在另一实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现至少0.20的真实应变。在又一实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现至少0.25的真实应变。在另一实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现至少0.30的真实应变。在又一实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现至少0.35的真实应变。在另一实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现不超过1.00的真实应变。在又一实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现不超过0.90的真实应变。在另一实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现不超过0.80的真实应变。在又一实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现不超过0.70的真实应变。在另一实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现不超过0.60的真实应变。在又一实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现不超过0.50的真实应变。在另一实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现不超过0.45的真实应变。在又一实施例中，接触步骤(220)包括通过锻造冲模向金属成形预成型件施加足够的力以在金属成形预成型件中实现约0.40的真实应变。
在一个实施例中，金属成形预成型件是低延展性材料，例如金属基复合物或金属间材料。在一个实施例中，金属成形预成型件是铝化钛。
在不受特定机制或理论束缚的情况下，认为使用本文公开的新工艺能促进更经济地从此类低延展性材料生产最终锻造产品。作为非限制性实例，在前述方法的各种实施例的情况下，使用比低延展性材料低的温度下的冲模和/或工具锻造低延展性材料。因此，在一个实施例中，所述锻造不存在等温锻造(即，所述锻造工艺不包含等温锻造)，且因此可包含先前指出的坯料温度与冲模温度差中的任一个。
在一个方面，金属成形预成型件是钛(Ti)合金，且因此包含钛作为主要合金元素。在一个实施例中，钛合金包含至少48wt.％的Ti。在另一实施例中，钛合金包含至少49wt.％的Ti。在又一实施例中，钛合金包含至少50wt.％的Ti。在一个实施例中，钛合金包括一种或多种铝化钛相。在一个实施例中，铝化钛相是Ti3Al和TiAl中的一种或多种。在一些实施例中，当存在铝化钛时，钛合金可包括5到49wt.％的铝。在一个实施例中，铝化钛相包括TiAl。在一个实施例中，钛合金包含30到49wt.％的铝，且钛合金包括至少一些TiAl。在一个实施例中，铝化钛相包括Ti3Al。在一个实施例中，钛合金包含5到30wt.％的铝，且钛合金包括至少一些Ti3Al。在一个实施例中，钛合金包括铝和钒。
在一个实施例中，金属成形预成型件包括Ti-6Al-4V合金(具有约6wt.％的铝和约4wt.％的钒的钛合金)。在这点上，将Ti-6Al-4V预成型件加热到约850℃(1562℉)到约978℃(1792℉)的坯料温度。在一个实施例中，将Ti-6Al-4V预成型件加热到至少900℃(1652℉)的坯料温度。在另一实施例中，将Ti-6Al-4V预成型件加热到至少925℃(1697℉)的坯料温度。在另一实施例中，将Ti-6Al-4V预成型件加热到至少950℃(1742℉)的坯料温度。在又一实施例中，将Ti-6Al-4V预成型件加热到至少960℃(1760℉)的坯料温度。在另一实施例中，将Ti-6Al-4V预成型件加热到不超过975℃(1787℉)的坯料温度。在又一实施例中，将Ti-6Al-4V预成型件加热到不超过973℃(1783℉)的坯料温度。
在一些实施例中，最终锻造产品用于航空、航天和/或医疗行业。在一些实施例中，最终锻造产品是例如涡轮或叶片。在一个实施例中，最终锻造产品是用于喷气发动机的叶片。
在一些实施例中，在增材制造步骤(100)之后，锻造(200)金属成形预成型件以产生最终锻造产品。在其它实施例中，在增材制造步骤(100)之后，通过其它形式的加工(例如热加工)来处理金属成形预成型件以产生最终加工产品710。
在一些实施例中，加工金属成形预成型件包含以下中的至少一个：滚轧710、环轧720、环锻造730、成形滚轧740和/或挤压750以产生最终加工产品。在一些实施例中，最终加工产品实现改进的特性，例如改进的孔隙度(例如较小孔隙度)、改进的表面粗糙度(例如较小表面粗糙度，即，更平滑的表面)和/或更好的机械特性(例如改进的表面硬度)等等。在一些实施例中，最终加工产品实现预定形状。在一些实施例中，对金属成形预成型件进行环轧、环锻造和/或挤压(例如通过冲模加压)以产生中空最终加工产品。在一些实施例中，对金属成形预成型件进行滚轧以生产实现改进的孔隙度的最终加工产品。在一些实施例中，对金属成形预成型件进行成形滚轧以生产实现预定形状(例如具有指定半径的曲线)的最终加工产品。
如本文所使用，“环轧”意指通过使用两个旋转辊将较小直径的环(例如具有第一直径的第一环)滚轧成较大直径的环(例如具有第二直径的第二环，其中第二直径大于第一直径)的工艺，所述两个旋转辊中的一个放置于环内径中，且第二个正对着第一个放置于环外径上，所述环任选地具有改变的横截面(例如第二环的横截面面积不同于第一环的横截面面积)。
如本文所使用，“环锻造”意指通过挤压两个工具或冲模之间的环来将较小直径的环(例如具有第一直径的第一环)锻造成较大直径的环(例如具有第二直径的第二环，其中第二直径大于第一直径)的工艺，所述两个工具或冲模中的一个在环内径上，且一个正对着处于环外径上，所述环任选地具有改变的横截面(例如第二环的横截面面积不同于第一环的横截面面积)。
如本文所使用，“成形滚轧”意指通过加工可能压型或可能未压型的两个或更多个辊之间的片件(即，金属成形预成型件)成形或形成以赋予工件(即，金属成形预成型件)曲率或形状的工艺。
在一些实施例中，通过增材制造(100)制备金属成形预成型件的步骤包含将构建基材并入金属成形预成型件中。现参考图5，示出将构建基材(400)并入金属成形预成型件(500)中的一个实施例。在所示实施例中，通过增材制造(100)将材料(450)添加到构建基材(400)中以生产金属成形预成型件(500)。
如本文所使用，“构建基材”等意指并入到金属成形预成型件中的固体材料(基材)。在一些实施例中，将包含构建基材(400)的金属成形预成型件(500)锻造(200)成最终锻造产品(600)。因此，在一些实施例中，最终锻造产品(600)包含构建基材(400)作为一体化片件。在一些实施例中，基材不需要定形成使得其类似和/或模仿所要沉积物或金属成形预成型件的几何结构。在一些实施例中，基材是矩形板，对其执行增材制造，且在已执行增材制造之后进行机械加工或以其它方式成形为所要几何结构。在一些实施例中，基材是可对其执行增材制造的锻造、挤压和/或任何其它材料。在一些实施例中，执行对金属成形预成型件的额外处理。
在一些实施例中，额外处理包含在锻造步骤之前或之后的机械加工。
在一些实施例中，额外处理包含在锻造步骤之前或之后的电火花线切割加工(线EDM)。
在一些实施例中，额外处理包含在锻造步骤之前或之后的表面修整。
在一些实施例中，额外处理包含在锻造步骤之前或之后的水射流切割。
在不受特定机制或理论束缚的情况下，认为增材制造的某些方法在金属成形预成型件中产生特有的构形(例如表面波纹和/或脊线)。
作为非限制性实例，材料挤压和定向能量沉积是两种包含最终形成的增材部分中的起始、停止和珠粒构形特征的此类增材制造。如本文所使用，“珠粒”意指熔结金属的连续沉积物(例如在增材制造工艺中)。
如本文所使用，“定向能量沉积”意指其中使用集中热能在材料沉积时通过熔化使材料熔结的增材制造工艺。定向能量沉积的非限制性实例包含Sciaky、等离子体电弧和其它送丝(wire feed)方法。
如本文所使用，“材料挤压”是指通过喷嘴或孔口选择性地分配材料的增材制造工艺。
如本文所使用，“可加工预成型件”是指通过增材制造制得的预成型件，其具有足以进行加工(例如热加工)的合适特征(例如可接受的表面光洁度和/或几何特征)。
如本文所使用，“可锻造预成型件”意指通过增材制造制得的预成型件，其具有足以进行锻造的合适特征(例如可接受的表面光洁度和/或几何特征)。
在一些实施例中，具有可接受表面光洁度和/或几何特征的可加工预成型件和/或可锻造预成型件的规格取决于最终部分几何结构(以及其它变量)。在一些实施例中，预成型件配置成不含将会限制金属流动的特征。在一些实施例中，预成型件上的拐角配置有足够用于后续加工以形成加工产品(例如最终锻造产品)的合适的半径(例如圆形拐角)。
在一些实施例中，可加工预成型件通过本公开的一个或多个实施例配置成基本上不含使平滑加工和/或锻造表面中断的缺陷和/或其它特征(例如裂缝、空隙、缺口、凿孔、锯齿、粗糙部分、隆脊和/或不平坦表面和沿着表面的至少一部分的其它特征)。在一些实施例中，可加工预成型件通过本公开的一个或多个实施例配置成基本上不含缺陷和/或其它特征，使得在加工(或锻造)时，所得最终加工产品(或最终锻造产品)基本上不含缺陷(例如折叠、重叠、凹洞、未填充、未充满和/或其它缺陷)。
加工的最终产品和/或锻造的最终产品中的缺陷的一些非限制性实例包含：折叠、重叠和/或隔断(例如冷隔)。如本文所使用，“折叠”意指在金属在模腔中流动期间因金属折回其自身表面上所造成的锻造缺陷。如本文所使用，“重叠”意指由金属、鳍片或例角的折叠引起以及其随后滚轧或锻造(但非焊合)到表面所致的呈现为裂纹或开口的表面不规整性。如本文所使用，“隔断”是在锻造中因不当工具设计或不当金属流动而产生的疵点，导致锻造表面中形成裂缝。如本文所使用，“冷重叠”意指在工件未能在首次锻造期间填充模腔时所致的裂纹。如本文所使用，“缝隙”意指在后续冲模迫使金属越过间隙时在工件表面上留下缝隙的形成。如本文所使用，“冷隔”是在锻造期间每当金属自身折叠时形成的缺陷(如重叠)。作为非限制性实例，可能在竖直表面和水平表面相交之处发生冷隔。
在不受特定机制或理论束缚的情况下，这些缺陷可归因于在加工操作(例如锻造)期间限制金属流动或以其它方式导致金属不当分布的表面间断、利角和/或内部特征。因此，根据本公开的一个或多个实施例中，在锻造之前，如果在金属成形预成型件中观测到缺陷，就将其解决以提供配置成用于进一步加工(例如锻造)的合适的可加工预成型件。这可通过以机械方式平滑表面或清除缺陷来完成。机械研磨是用于制备预成型件和用于锻造操作的预锻模的典型的操作。
在一个实施例中，通过轮廓测定技术(例如包含接触和/或非接触分析方法)定量可加工预成型件(例如可锻造预成型件)。
在一个实施例中，通过沿着金属成形预成型件的一部分表面测量谷部的深度与宽度比率来定量可加工预成型件(例如可锻造预成型件)。
在一个实施例中，通过沿着金属成形预成型件的至少一部分表面测量表面粗糙度(RA)来定量可加工预成型件(例如可锻造预成型件)。
在一些实施例中，表面粗糙度通过属于接触法的分析技术来进行测量。在一些实施例中，表面粗糙度通过属于非接触法的分析技术(例如蓝光扫描或白光扫描，仅举几例)来进行测量。
在一些实施例中，通过增材制造步骤，增材制造部件的表面可能是粗糙的(例如指示珠粒沉积路径的多条凸脊)，或具有周期性或随机性表面纹理、粗糙度或形态，这归因于多种增材制造技术使用的逐层和逐珠粒沉积技术。
在一个实施例中，提供一种方法，包括：(a)使用增材制造来生产金属成形预成型件，所述金属成形预成型件在表面中配置有指示增材制造构建的多个波纹；(b)通过足以提供配置成用于进一步加工操作的可加工预成型件(或可锻造预成型件)的能量源来平滑金属成形预成型件的表面上的多个波纹；以及(c)将金属成形预成型件加工为最终锻造产品。
在一些实施例中，制备金属成形预成型件包含平滑操作以移除此部分的表面中因使用增材制造工艺产生的沉积物的分层结构所致的波纹。在一些增材制造工艺中，每一层可由个别沉积的图案构成，这可能因个别沉积的几何结构而将波纹引入此部分的表面。
在一些实施例中，所述方法包括足以提供适于加工和/或锻造的表面的平滑步骤(例如以便避免折叠和空隙等缺陷)。
表面平滑技术的一些非限制性实例包含：电子束平滑、闪光灯熔化、激光熔化、电弧熔化、打磨、喷砂、机械加工、研磨、激光烧蚀等等。
在一些实施例中，金属成形预成型件包含平滑边缘(例如使得金属成形预成型件配置成用于锻造)。在一些实施例中，金属成形预成型件配置成几乎没有不连续特征。
在一些实施例中，利用平滑步骤，对AM预成型件足够的平滑会产生平滑表面以及适当填充的拐角和边缘，使得避免机械研磨和剥落操作。
在一些实施例中，通过增材路径平滑步骤，对AM预成型件进行足够的平滑会产生平滑表面以及适当填充的拐角和边缘，使得机械研磨和剥落操作得以避免。
在一些实施例中，使用增材制造来构建金属成形预成型件包含使用不基于粉末的增材制造工艺来构建金属成形预成型件。在一些实施例中，平滑步骤包括使用第一组射束参数来增材制造金属成形预成型件(例如第一射束大小、第一射束电流、第一行进速度、第一送丝速率、第一射束图案和第一扫描路径)，随后调整和/或改变到配置成用于平滑的第二组射束参数。在一些实施例中，使送丝停止以进行射束平滑。
在一些实施例中，射束用于移除(烧尽)基材上汇集的非所要材料。在一些实施例中，射束用于预加热基材(在使用步骤之前)。
在一些实施例中，使用增材制造步骤包括通过连续外部构建计划来增材制造金属成形预成型件，所述连续外部构建计划足以实现能够进一步加工(例如锻造)以产生锻造的最终产品的金属成形预成型件。在一些实施例中，沉积珠粒(通过连续外部构建计划沉积)配置成促进具有平滑表面的金属成形预成型件。在一些实施例中，沉积珠粒配置成促进金属成形预成型件中的平滑边缘。
在一些实施例中，在增材制造步骤之后，能量源是与增材制造机相同的能量源。在一些实施例中，所述能量源是增材制造机的附加部件(且未用以执行增材制造步骤)。在一些实施例中，所述能量源是与结合增材制造机用以产生增材馈送材料的构建/沉积的能量源分开的一个设备。
在一些实施例中，所述能量源包括：激光束、电子束、电弧焊炬、电浆炬、闪光灯、焊炬、燃烧器等等，其用于平滑增材制造的沉积物的表面。
在一些实施例中，平滑步骤包括减小金属成形预成型件表面的所测量部分的表面粗糙度。
在一些实施例中，平滑步骤包括减小沿着金属成形预成型件表面的所测量部分的谷部的深度与宽度比率。
在一些实施例中，平滑步骤包括减小沿着金属成形预成型件的所测量部分利用蓝光扫描检测到的粗糙度。
在一些实施例中，平滑步骤包括：增大此部分的表面部分的温度以便促进不均匀表面部分的熔化。
在一些实施例中，平滑包含熔化、软化和/或以其它方式固结沉积的AM路径几何结构的至少一部分以便平滑金属成形预成型件的表面。
在一些实施例中，平滑包括利用能量源加热AM沉积物外部表面的至少一部分(例如以便熔化、软化和/或固结金属成形预成型件上的非平面表面/凸脊)。
在一些实施例中，平滑包括加热(例如熔化、软化和/或固结)单个珠粒深度的至少一部分(小部分)。
在一些实施例中，平滑包括加热(例如熔化、软化和/或固结)至少两个或更多个珠粒深度到金属成形预成型件中。
在不受特定机制或理论束缚的情况下，认为熔化和/或软化的材料的表面张力和/或其潜在重力效应使增材制造可引起的/属于增材制造特征的珠粒沉积物表面中的任何波纹、波痕和/或凹陷的幅度减小。此技术的目标是仅熔化或软化沉积物的表面，使得其并不显著地更改沉积物的整体形状/几何结构，而是消除或减小表面中的局部不规则性。
在一些实施例中，平滑步骤包含(在通过非粉床和/或基于线材馈送来沉积AM材料的情况下)：将能量源(例如送丝AM机的电子束)从第一射束大小(例如指示增材制造)散焦到第二射束大小(例如指示平滑)；将射束光栅化为图案；以及在预成型件/部分的表面和/或轮廓上移动以影响表面的平滑。
在一些实施例中，光栅化射束的大小通过将能量源维持在与所述部分的表面的设定距离处和/或调整随所述部分几何结构而变的散焦量和/或图案大小来维持在所述部分的表面上。
在其它实施例中，能量源包含：激光、电弧，且利用其它能量源(替代电子束)以便平滑预成型件的表面和/或轮廓。
如本文所使用，(例如射束的)“光栅化”意指：使图案中的射束移动和/或振动，使得射束的有效“大小”显得更大。作为非限制性实例，光栅化射束的直径可能看似半英寸，而非光栅化射束的直径可能约百分之几英寸。
在一些实施例中，光栅化射束在所述部分周围沿循的路径称作扫描路径。对于利用基于线材馈送的增材制造工艺，扫描路径产生在金属成形预成型件(例如完工、未平滑部分)中被感知/视觉上可观测的特有凸脊、波纹和/或表面特征。
在一些实施例中，平滑步骤足以提供具有配置成进行进一步加工/处理(例如锻造、环轧、挤压等)的平滑度的表面。
在一些实施例中，平滑步骤足以在不对最终加工(例如锻造)产品进行不当机械加工的情况下提供具有配置成进行进一步加工/处理(例如锻造、环轧、挤压等)的平滑度的表面。
在一些实施例中，平滑步骤足以在不对进一步加工/处理之前的金属成形预成型件进行不当机械加工的情况下提供具有配置成进行进一步加工/处理(例如锻造、环轧、挤压等)的平滑度的表面。
在一些实施例中，平滑步骤足以在无不当报废率的情况下提供具有配置成进行进一步加工/处理(例如锻造、环轧、挤压等)的平滑度的表面，所述不当报废率由增材制造沉积层可导致的缺陷所引起。
在一些实施例中，平滑步骤足以减小金属成形预成型件的表面粗糙度。
在一些实施例中，平滑步骤足以通过基于线材的增材制造技术的特有脊部与谷部(例如指示珠粒沉积/馈料路径的图案)的间杂来减小增材制造的预成型件的振动表面形态。
在一些实施例中，平滑步骤配置成防止、减少和/或消除最终加工(例如锻造)产品的缺陷(例如沉积物上的不平滑特征)。在一些实施例中，可加工预成型件具有足以防止、减少和/或消除最终锻造产品/最终加工产品中的折叠、腔和/或其它非所要特征的表面和/或轮廓。
在一些实施例中，平滑步骤促成改进的制造成出率。
在一些实施例中，平滑步骤促成最终加工产品中改进的机械特性。在一些实施例中，平滑步骤促成沉积物表面中的波纹的减少，例如，这可使加工(锻造)部件中实现改进/增强的应力均一性。
在一些实施例中，在平滑步骤之后，所述方法包括在锻造之前对已平滑增材制造预成型件进行超声检查(例如以及在废弃的情况下，从生产/制造路径移除此部分)。
在一些实施例中，在平滑步骤之后，所述表面配置成用于超声检查，从而能够识别待二次加工的缺陷。在此实施例中，平滑步骤后进行超声检查/检测步骤以识别金属成形预成型件中的任何缺陷。在此实施例中，如果通过超声检查识别出一个或多个缺陷，所述方法另外包括二次加工和/或第二平滑步骤(例如配置成穿透到足够层级以解决和改善所检测到的缺陷)。
在一些实施例中，平滑步骤足以在无先前机械加工的情况下提供能够进行超声检查的表面。
在一些实施例中，在平滑步骤之后，预成型件具有用于x射线检查的改进配置，从而实现识别待二次加工的缺陷。在此实施例中，平滑步骤后进行x射线检查/检测步骤，其配置成识别金属成形预成型件中的任何缺陷。在此实施例中，如果通过x射线检查识别出一个或多个缺陷，所述方法另外包括二次加工和/或第二平滑步骤(例如配置成穿透到足够层级以解决和改善所检测到的缺陷)。
在一些实施例中，平滑步骤足以减小最终部分中的应力集中(例如在最终加工产品的整个表面并未进行机械加工的例子中)。
在不受特定机制或理论束缚的情况下，认为平滑步骤熔化了所述部分的上部部分，使得表面上的凸脊(指示增材制造的部分)总高度减小以提供平滑的表面。
实例-制造可加工预成型件1
使用电子束增材制造(Sciaky)由Ti-6Al-4V增材制造出五个柱体。变化构建参数且使用电子束平滑法来对柱体中的一个进行表面平滑。表1中概述构建参数，而最终部分尺寸在表2(下文)中概述。图17到19中提供实验结果，所述图包含柱体的照片和描绘表面粗糙度的图表。
表1：每个柱体的构建参数
表2：柱体尺寸
柱体3和5使用相同的构建参数，其中线材直径为0.045"。柱体5用于展示厚度中的步骤。虽然柱体2和4具有相同的构建参数，但应注意，在构建之后，柱体4已利用电子束根据以下工艺加以平滑。
图17提供5个柱体的一系列透视侧视图照片。视觉上明显的是，完工的金属成形预成型件(未进行平滑)——即柱体1到3和5——中存在表面脊线。此外，具有不同直径的线材原料的柱体表面/轮廓中存在视觉上可观测的不同(例如脊深、脊间距离、原料指示、沉积速率和/或其它AM参数)。
图18B描绘测得的柱体中的每一个的表面粗糙度(其中18A描绘测量值中的每一个沿着柱体的相对定位)。对于5个柱体中的每一个，沿着部件的三个不同区域/部分(即，沿着柱体的内径和外径的顶部、中部和底部，其中底部配置成邻近构建基材)特征化表面粗糙度。参考图18B中的图，对于每个所测参数，柱体4具有最低表面粗糙度，尽管柱体4由比柱体3和5直径大的线材原料构成。另外，在比较所测的沿着柱体的三个位置(顶部、中部、底部)时，与柱体中部和底部相比，一般最低RA值处于沿着柱体的唇缘(例如顶部)的位置。此外，应注意，柱体3和5的表面粗糙度一般比柱体1和2低，因为3和5具有更小直径的线材原料。
图19描绘对比柱体2的金属成形预成型件(完工)上的特有脊线与柱体4根据本公开的可锻造预成型件(例如可加工预成型件)已平滑表面的剖视侧视图。尽管两个柱体均具有相同的构建参数，但平滑步骤减小了柱体4的表面粗糙度以促进可加工预成型件(例如可锻造预成型件)。
实例-制造可加工预成型件2
利用电子束增材制造(EBAM)系统(Sciaky)增材制造出某一部分。原料为Ti-6Al-4V线材。线材以逐层增材法沉积于基材板上以产生金属成形预成型件。基材板尺寸大约为12"×12"×3/4"。
一旦构建金属成形预成型件，增材机的电子束从沉积模式改变为平滑模式。(没有额外原料/线材添加到熔池且因此没有额外材料沉积在所述部分上。)在平滑期间，电子束以减小的射束电流(例如与标准沉积中所用的相比)在所述部分的表面上快速散焦、光栅化且移动，以影响表面的平滑。
在平滑期间，低功率散焦电子束以同心的大小变化的靶心环图案在沉积材料表面上光栅化/跨越所述表面移动。在一些实施例中，所得光栅化射束横跨多个(至少两个)沉积路径(例如由珠粒大小限定)。在一些实施例中，所得光栅化射束与“构建”/沉积射束大小相同。在一些实施例中，所得光栅化射束小于构建/沉积射束。射束继而引起局部表面加热(例如熔化和/或软化)，这允许脊形材料(指示珠粒沉积的各个路径)朝向谷部流动且减小预成型件的至少一部分(例如处理部分)的总体表面波纹/特征。
更具体地说，在比较构建步骤与平滑步骤的射束参数时，对于平滑步骤，射束电流(毫安)减小了构建模式中的射束电流的大约一半；行进速度(英寸/分钟)增加了构建模式的行进速度的三倍多一点；以及图案“大小”(无单位)从构建模式增大1.5倍多一点。
应注意，AM构建步骤和平滑步骤中均利用相同的射束图案。标准沉积(构建)的扫描路径(即能量源沿着行进的路径)以一系列平行线完成，而平滑通道大致遵循所述部分的轮廓，始于所述部分的中心且一般朝外盘旋(例如其中最后一个圆形实际上沿循沉积物的外部)。“图案大小”变量仅仅是允许投射于所述部分上的图案大小的增大或减小的缩放因数。图案大小可基于所述部分的初始粗糙度/波纹等而变化。能量源(电子束)的参数一般相互依存，使得如果一个变量修改，其它变量也相应地修改。
图20提供两个不同部件的比较，对比完工的(在平滑之前)和可加工的预成型件(在平滑之后)。更具体地说，右侧照片是尚未进行EBAM平滑的完工AM预成型件，而相比之下，左侧的照片是已进行EBAM平滑(例如沿着预成型件的轮廓平滑沉积路径特有的脊线)的AM预成型件。
实例：锻造可锻造预成型件
使用所选增材制造方法(例如电子束增材制造(EBAM)、线弧增材制造(WAAM)或其它金属沉积或挤压增材法生产金属预成型件(钛或其它)。
利用适当平滑(例如通过能量源)，金属成形预成型件配置有足以执行锻造操作的表面(例如与具有相同构建参数的未平滑AM表面相比减少的脊线和/或降低的表面粗糙度)和/或轮廓(例如适当填充的拐角和边缘)。利用配置为可锻造预成型件的金属成形预成型件，额外处理步骤，(包含但不限于)机械研磨和/或剥落操作，得以减少、防止和/或消除。
这种AM生产的预成型件将是用于锻造操作的起始坯料或预锻模。预成型件被配置成在无进一步二次加工的情况下放入锻造冲模中(且进行锻造)。在制备后，将可锻造预成型件放置于炉中以将其加热到适当的锻造温度。锻造冲模也将加热到用于锻造的适当温度。金属预成型件(可锻造金属预成型件)和锻造冲模两者的温度取决于金属类型和几何结构(例如在锻造操作之前确定)。
在冲模处于适当温度且预成型件处于适当温度的情况下，预成型件将从炉中移出且放入锻造冲模内。锻造冲模随后压在一起，从而迫使预成型件中的金属重新分布且填充冲模腔。此锻造动作可在单次冲压操作中发生。这也可通过多次冲压操作(或打击)直到模膛填满而完成。
工艺包含加热制备的预成型件、在冲模中锻造，且接着所述部分随后从冲模中移出且(在一些实施例中)放在一旁以供特定部分所需的后续操作。这些后续操作可包含(作为非限制性实例)：放回到炉中以供后续锻造操作或允许所述部分冷却以备用于其它锻造步骤或热操作，如热处理、退火和/或老化。在一些实施例中，后续操作包含二次加工操作。将预成型件放入炉中、加热到所要温度、放入冲模中以供锻造、锻造成此步骤的所要几何结构且随后从冲模移出的循环被视为锻造步骤。单步骤锻造将定义为在单次冲压中利用多次打击加热和锻造材料。多步骤锻造将定义为多次重复所述锻造步骤。
在一些实施例中，最终锻造产品配置有因接触步骤220所致的真实应变量(例如预先选择的量)。在一些实施例中，最终锻造产品所实现的应变可因例如锻造冲模的形状和/或金属成形预成型件的成形而在整个最终锻造产品中不均匀。因此，最终锻造产品可实现较低和/或较高应变的区域。因此，构建基材可位于金属成形预成型件的预定区域中，使得在锻造之后，构建基材位于最终锻造产品的较低应变的预定区域中。在一些实施例中(例如当基材锻制时)，基材配置成实现所要特性而无额外应变。在一些实施例中，基于预测建模和/或经验测试来预定较低应变的区域。在一些实施例中，基于建模，预测最终锻造内的应变分布。在一些实施例中，通过金属成形预成型件的设计和分析，预定最终锻造中的所要应变量。在一些实施例中，利用/配置预定应变量来使得最终锻造部件实现所要特性。由此，基材配置于/位于锻造中的最终部件外部的区域，使得所述区域无需加工。
现参考图6，示出将构建基材(410)并入金属成形预成型件(510)中的另一实施例。在所示实施例中，通过增材制造(100)将材料添加到构建基材(410)中以生产金属成形预成型件(510)。在此实施例中，将金属成形预成型件(510)锻造(200)成最终锻造产品(610)。在此实施例中，最终锻造产品(610)包含构建基材(410)作为一体化片件。在另一实施例中，金属成形预成型件在锻造步骤之前从构建基材移除。
在一些实施例中，构建基材配置有预定形状和/或预定机械特性(例如强度、韧性，仅举几例)。在一个实施例中，构建基材是预先锻制的底板。在一个实施例中，基于低应变区域的形状来预定构建基材的形状。在一个实施例中，基于金属成形预成型件所实现的平均真实应变和/或低应变区域内实现的真实应变来预定构建基材的机械特性。在一个实施例中，将两个或更多个构建基材并入金属成形预成型件中。在一个实施例中，构建基材包括预先锻制的底板。在一个实施例中，使用增材制造工艺生产构建基材。在一个实施例中，多个金属成形预成型件构建在相同构建基材上且在增材制造步骤之后和锻造步骤之前分离。
在一些实施例中，构建基材由适合于增材制造和锻造的任何金属配置/制成，所述金属包含例如钛、铝、镍(例如INCONEL)、钢、铝化钛和不锈钢等等的金属或合金。在一个实施例中，构建基材由与金属成形预成型件的其余部分相同的材料制成。在一个实施例中，添加到金属成形预成型件中的材料为第一材料，而构建基材由第二材料制成(其中第二材料与第一材料不同)。在一个实施例中，第一材料配置有第一强度且第二材料配置有第二强度。在一个实施例中，第一材料具有第一疲劳特性，且第二材料具有第二疲劳特性。在一些实施例中，第一材料是与第二材料不同的形式(例如板上粉、板上线等)。
在一个实例中，构建基材是第一材料的第一环。第二材料通过增材制造添加到所述环，由此形成第二材料的第二环，与第一环成一体。因此，产生包括两个不同材料的环形金属成形预成型件。在此实例中，环形金属成形预成型件随后锻造成包括两种不同材料的环形最终锻造产品。
在一个实施例中，通过上文所描述的方法形成一种或多种发动机包容环(例如一种或多种航空发动机包容环)。举例来说，构建基材包含实现高韧性的材料的第一环。接着，实现高强度的第二材料的第二环通过增材制造添加到所述第一环，由此形成金属成形预成型件。在此实施例中，金属成形预成型件随后锻造成具有高韧性内环和高强度外环的发动机包容环。
在一些实施例中，利用增材制造以生产梯度材料。在此实施例中，所得金属成形预成型件包括利用增材制造工艺通过变化增材原料的组成和/或在沉积金属成形预成型件期间的工艺参数来实现梯度结构。
实例1-Ti-6Al-4V
通过增材制造生产若干Ti-6Al-4V预成型件。具体地说，通过可购自EOS公司(德国慕尼黑Robert-Stirling-Ring 1，82152Krailling)的EOSINT M 280直接金属激光烧结(DMLS)增材制造系统生产圆柱形Ti-6Al-4V预成型件。根据制造商针对钛的标准建议操作条件生产Ti-6Al-4V预成型件。随后将预成型件加热到约958℃(1756℉)或约972℃(1782℉)的坯料温度。随后，在各种真实应变量下且使用约390℃到400℃(734℉到752℉)的冲模温度锻造一些圆柱形预成型件以生产圆柱形最终锻造产品。在与柱体轴线平行的方向上将所述真实应变应用于圆柱形预成型件。其余的预成型件保持未被锻造。一些最终锻造产品随后在约732℃(1350℉)的温度下退火约两小时以产生已退火的最终锻造产品。随后测试未被锻造的预成型件、最终锻造产品和已退火的最终锻造产品的机械特性，包含抗拉屈服强度(TYS)、极限抗拉强度(UTS)和伸长率，全部在L方向上，其结果示于图3到4中。对于每种水平的应变，测试若干样本且对结果取平均值。根据ASTM E8测试包含TYS、UTS和伸长率的机械特性。
如所示，锻造的Ti-6Al-4V产品实现优于未被锻造的Ti-6Al-4V预成型件的改进特性。具体地说，且参考图3，锻造的Ti-6Al-4V产品实现优于未被锻造的Ti-6Al-4V预成型件的改进极限抗拉强度(UTS)。举例来说，未被锻造的Ti-6Al-4V预成型件实现约140ksi的UTS。相比之下，锻造的Ti-6Al-4V产品实现改进的极限抗拉强度，从而在锻造到约0.4的真实应变之后实现约149ksi的UTS。此外，且如图3所示，锻造的Ti-6Al-4V产品实现优于未被锻造的Ti-6Al-4V预成型件的改进抗拉屈服强度(TYS)。举例来说，未被锻造的Ti-6Al-4V预成型件实现约118ksi的TYS。相比之下，锻造的Ti-6Al-4V产品实现改进的抗拉屈服强度，从而在锻造到约0.4的真实应变之后实现约123ksi的TYS。如图4中所示，锻造的Ti-6Al-4V产品实现良好伸长率，从而在锻造之后全部实现大于12％的伸长率。
此外，已退火的最终锻造产品实现优于未退火的最终锻造产品的改进特性。具体地说，且参考图3，已退火的最终锻造产品实现优于未退火的最终锻造产品的改进抗拉屈服强度(TYS)。举例来说，锻造到约0.2的真实应变的已退火的最终锻造产品实现比未退火的最终锻造产品高约10％的TYS。此外，且如图3所示，已退火的最终锻造产品实现与未退火的最终锻造产品类似的极限抗拉强度(UTS)。因此，使最终锻造产品退火会增大TYS而不会牺牲UTS。如图4中所示，已退火的最终锻造产品实现与未退火的最终锻造产品相比改进的伸长率。
图8到11是示出实例1的圆柱形预成型件和圆柱形最终锻造产品的微观结构的显微图。所有显微图都在横向定向上且在柱体中点处获取。现参考图7，示出圆柱形最终锻造产品的一个实施例。在所示实施例中，在Z方向上锻造最终锻造产品。图7中所示的X-Y平面为横向定向且X-Z平面为纵向定向。返回参考图8，示出通过增材制造生产的Ti-6Al-4V预成型件的显微图。如图8中可见，微结构由具有先前β相晶粒迹象的已变换β相材料构成。图9是已预加热到约1750℉的温度的增材制造的Ti-6Al-4V预成型件的显微图。如图9中可见，加热后的微结构是已变换的β相材料，伴随针状α相材料的形成和生长。未观测到初始α相材料。图10是已预加热到约1750℉的温度且随后锻造到约0.7的真实应变的增材制造的Ti-6Al-4V预成型件(例如最终锻造产品)的显微图。如图10中可见，预加热和锻造步骤产生更精细的颗粒结构，穿插有基质中散布的初始α相晶粒的成核。这些散布的初始α相晶粒观测到为小的白色圆点。图11是已预加热到约1750℉的温度、随后锻造到约0.7的真实应变且随后在约1350℉的温度下退火的增材制造的Ti-6Al-4V预成型件(例如已退火最终锻造产品)的显微图。如图11中可见，除了基质中散布的初始α相材料的小圆晶粒之外，同样形成α相材料的初始晶粒。
尽管已详细描述本公开的各种实施例，但显而易见，所属领域的技术人员会想到那些实施例的修改和调适。然而，应明确地理解，此类修改和调适在本公开的精神和范围内。

Claims (45)

1.一种方法，包括：
a.使用增材制造来生产金属成形预成型件，所述金属成形预成型件在表面中配置有指示增材制造构建的多个波纹；
b.通过足以提供配置成用于进一步加工操作的可加工预成型件的能量源来平滑所述金属成形预成型件的所述表面上的所述多个波纹；以及
c.将所述金属成形预成型件加工为最终锻造产品。
2.根据权利要求1所述的方法，其中平滑包括：
a.电子束平滑、闪光灯熔化、激光熔化、电弧熔化、激光烧蚀以及其组合。
3.根据权利要求1所述的方法，其中平滑包括：
a.打磨、喷砂、机械加工、研磨以及其组合。
4.根据权利要求1所述的方法，其中所述金属成形预成型件配置有平滑外边缘。
5.根据权利要求1所述的方法，其中使用增材制造来构建金属成形预成型件包含使用不基于粉末的增材制造工艺来构建金属成形预成型件。
6.根据权利要求1所述的方法，其中平滑步骤包括使用第一组射束参数来增材制造金属成形预成型件，随后改变到配置成用于平滑的第二组射束参数，其中一组射束参数包括多个射束变量。
7.根据权利要求6所述的方法，其中所述射束变量包含：射束大小、射束电流、行进速度、送丝速率、射束图案、扫描路径以及其组合。
8.根据权利要求7所述的方法，其中所述第一组射束参数与所述第二组射束参数在至少一个射束变量上有所不同。
9.根据权利要求8所述的方法，其中所述送丝速率在平滑期间为0。
10.根据权利要求1所述的方法，包括在使用步骤之前利用所述能量源预加热基材。
11.根据权利要求1所述的方法，其中使用增材制造步骤包括通过连续的构建计划来增材制造金属成形预成型件。
12.根据权利要求1所述的方法，其中使用增材制造步骤包括通过连续的外部构建计划来增材制造金属成形预成型件。
13.根据权利要求1所述的方法，其中用于使用步骤的所述能量源与用于平滑步骤的能量源相同。
14.根据权利要求1所述的方法，其中平滑包括减小所述金属成形预成型件的所述表面的所测量部分的表面粗糙度。
15.根据权利要求1所述的方法，其中平滑步骤包括减小沿着所述金属成形预成型件的所述表面的所测量部分的谷部的深度与宽度比率。
16.根据权利要求1所述的方法，其中平滑步骤包括减小沿着所述金属成形预成型件的所测量部分利用蓝光扫描检测到的粗糙度。
17.根据权利要求1所述的方法，其中平滑步骤包括：增大此部分的表面部分的温度以便促进不均匀表面部分的熔化。
18.根据权利要求1所述的方法，其中平滑包含以下中的至少一种：熔化、软化和固结沉积的AM路径几何结构的至少一部分以便平滑所述金属成形预成型件的所述表面。
19.根据权利要求1所述的方法，其中平滑包括利用能量源加热AM沉积物外部表面的至少一部分。
20.根据权利要求1所述的方法，其中平滑包括加热单个珠粒深度的至少一部分。
21.根据权利要求1所述的方法，其中平滑包括加热至少两个或更多个珠粒深度到所述金属成形预成型件中。
22.根据权利要求1所述的方法，其中平滑步骤包括：
a.将所述能量源从使用步骤中部署的所述能量源的第一射束大小散焦到用于平滑的第二射束大小；
b.将所述射束光栅化为图案；以及
c.在所述预成型件的所述表面上移动以影响所述表面的平滑。
23.根据权利要求1所述的方法，其中加工步骤选自以下组成的组：
a.锻造，
b.滚轧，
c.环轧，
d.挤压，以及
e.其组合。
24.一种方法，包括：
a.使用增材制造来生产金属成形预成型件，所述金属成形预成型件在表面中配置有指示增材制造构建的多个波纹；
b.通过足以提供配置成用于进一步加工操作的可锻造预成型件的能量源来平滑所述金属成形预成型件的所述表面上的所述多个波纹；以及
c.将所述金属成形预成型件锻造为最终锻造产品，其中所述最终锻造产品因平滑步骤而不含缺陷，所述缺陷包含折叠和空隙。
25.根据权利要求24所述的方法，其中平滑包括：
a.电子束平滑、闪光灯熔化、激光熔化、电弧熔化、激光烧蚀以及其组合。
26.根据权利要求24所述的方法，其中平滑包括：
a.打磨、喷砂、机械加工、研磨以及其组合。
27.根据权利要求24所述的方法，其中所述金属成形预成型件配置有平滑外边缘。
28.根据权利要求24所述的方法，其中使用增材制造来构建金属成形预成型件包含使用不基于粉末的增材制造工艺来构建金属成形预成型件。
29.根据权利要求24所述的方法，其中所述平滑步骤包括使用第一组射束参数来增材制造金属成形预成型件，随后改变到配置成用于平滑的第二组射束参数，其中一组射束参数包括多个射束变量。
30.根据权利要求29所述的方法，其中所述射束变量包含：射束大小、射束电流、行进速度、送丝速率、射束图案、扫描路径以及其组合。
31.根据权利要求30所述的方法，其中所述第一组射束参数与所述第二组射束参数在至少一个射束变量上有所不同。
32.根据权利要求31所述的方法，其中所述送丝速率在平滑期间为0。
33.根据权利要求24所述的方法，包括在使用步骤之前利用所述能量源预加热基材。
34.根据权利要求24所述的方法，其中使用增材制造步骤包括通过连续的构建计划来增材制造金属成形预成型件。
35.根据权利要求24所述的方法，其中使用增材制造步骤包括通过连续的外部构建计划来增材制造金属成形预成型件。
36.根据权利要求24所述的方法，其中用于使用步骤的所述能量源与用于所述平滑步骤的能量源相同。
37.根据权利要求24所述的方法，其中平滑包括减小所述金属成形预成型件的所述表面的所测量部分的表面粗糙度。
38.根据权利要求24所述的方法，其中所述平滑步骤包括减小沿着所述金属成形预成型件的所述表面的所测量部分的谷部的深度与宽度比率。
39.根据权利要求24所述的方法，其中所述平滑步骤包括减小沿着所述金属成形预成型件的所测量部分利用蓝光扫描检测到的粗糙度。
40.根据权利要求24所述的方法，其中所述平滑步骤包括：增大此部分的表面部分的温度以便促进不均匀表面部分的熔化。
41.根据权利要求24所述的方法，其中平滑包含以下中的至少一种：熔化、软化和固结沉积的AM路径几何结构的至少一部分以便平滑所述金属成形预成型件的所述表面。
42.根据权利要求24所述的方法，其中平滑包括利用能量源加热AM沉积物外部表面的至少一部分。
43.根据权利要求24所述的方法，其中平滑包括加热单个珠粒深度的至少一部分。
44.根据权利要求24所述的方法，其中平滑包括加热至少两个或更多个珠粒深度到所述金属成形预成型件中。
45.根据权利要求24所述的方法，其中所述平滑步骤包括：
a.将所述能量源从使用步骤中部署的所述能量源的第一射束大小散焦到用于平滑的第二射束大小；
b.将所述射束光栅化为图案；以及
c.在所述预成型件的所述表面上移动以影响所述表面的平滑。
CN201780006954.5A 2016-01-14 2017-01-13 用于生产锻造产品和其它加工产品的方法 Pending CN108472712A (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US201662278753P 2016-01-14 2016-01-14
US62/278,753 2016-01-14
PCT/US2017/013504 WO2017123995A1 (en) 2016-01-14 2017-01-13 Methods for producing forged products and other worked products

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN108472712A true CN108472712A (zh) 2018-08-31

Family

ID=58057221

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201780006954.5A Pending CN108472712A (zh) 2016-01-14 2017-01-13 用于生产锻造产品和其它加工产品的方法

Country Status (6)

Country Link
US (1) US11554443B2 (zh)
EP (1) EP3402619B1 (zh)
CN (1) CN108472712A (zh)
CA (1) CA3011463C (zh)
RU (1) RU2702888C1 (zh)
WO (1) WO2017123995A1 (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109434264A (zh) * 2018-10-26 2019-03-08 中国航发北京航空材料研究院 大尺寸金属环形件电子束熔丝增材制坯+环轧成形方法
CN109590420A (zh) * 2018-12-21 2019-04-09 西南铝业（集团）有限责任公司 一种飞机主起接头的模锻工艺方法
CN115319420A (zh) * 2022-08-29 2022-11-11 中国电子科技集团公司第十四研究所 一种基于电弧增材的钛合金圆盘类零件制造方法

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU2010295585B2 (en) 2009-09-17 2015-10-08 Sciaky, Inc. Electron beam layer manufacturing
EP2555902B1 (en) 2010-03-31 2018-04-25 Sciaky Inc. Raster methodology for electron beam layer manufacturing using closed loop control
WO2017123995A1 (en) 2016-01-14 2017-07-20 Arconic Inc. Methods for producing forged products and other worked products
US10933981B2 (en) * 2016-06-21 2021-03-02 Goodrich Corporation Aerodynamic noise reducing thin-skin landing gear structures and manufacturing techniques
DE102018108145A1 (de) * 2018-04-06 2019-10-10 Volkswagen Ag Verfahren zur Bearbeitung von Oberflächen von mittels 3D-Druck gefertigten Bauteilen sowie ein solches bearbeitetes Bauteil
US11123820B2 (en) * 2018-06-21 2021-09-21 Florida Turbine Technologies, Inc. Process of forming a metal additive manufactured part with a smooth surface
RU2725537C1 (ru) * 2019-12-31 2020-07-02 федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский университет "МЭИ" (ФГБОУ ВО "НИУ "МЭИ") Способ электронно-лучевого аддитивного получения заготовок

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1446652A (zh) * 2002-03-26 2003-10-08 松下电工株式会社 烧结部件的制造方法
CN106342014B (zh) * 2001-06-13 2005-05-18 西北工业大学 一种用激光定向凝固技术对零件进行修复的方法
US7051437B2 (en) * 2002-05-24 2006-05-30 Konica Corporation Method for making an inkjet head
US7592563B2 (en) * 2002-06-27 2009-09-22 Fraunhofer-Gesellschaft Zur Foerderung Der Angewandten Forschung E.V. Method for smoothing and polishing surfaces by treating them with energetic radiation
CN102019505A (zh) * 2009-09-17 2011-04-20 沈阳大陆激光技术有限公司 一种使用激光熔覆焊丝进行激光熔覆的方法
US20140202595A1 (en) * 2013-01-24 2014-07-24 California Institute Of Technology Systems and methods for fabricating objects including amorphous metal using techniques akin to additive manufacturing
WO2014160695A1 (en) * 2013-03-28 2014-10-02 United Technologies Corporation Gas turbine component manufacturing
US20150013144A1 (en) * 2013-07-10 2015-01-15 Alcoa Inc. Methods for producing forged products and other worked products
US20150335434A1 (en) * 2014-05-23 2015-11-26 Titan Spine, Llc Additive and Subtractive Manufacturing Process for Producing Implants with Homogeneous Body Substantially Free of Pores and Inclusions

Family Cites Families (139)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1517283A (en) 1974-06-28 1978-07-12 Singer Alec Production of metal articles
US4055975A (en) * 1977-04-01 1977-11-01 Lockheed Aircraft Corporation Precision forging of titanium
US4294615A (en) * 1979-07-25 1981-10-13 United Technologies Corporation Titanium alloys of the TiAl type
US4839245A (en) * 1985-09-30 1989-06-13 Union Carbide Corporation Zirconium nitride coated article and method for making same
US4735867A (en) * 1985-12-06 1988-04-05 Kaiser Aluminum & Chemical Corporation Corrosion resistant aluminum core alloy
US5059359A (en) * 1988-04-18 1991-10-22 3 D Systems, Inc. Methods and apparatus for production of three-dimensional objects by stereolithography
US5118363A (en) * 1988-06-07 1992-06-02 Aluminum Company Of America Processing for high performance TI-6A1-4V forgings
DE3891388T1 (de) * 1988-09-01 1990-11-22 Inst Fiz Akademii Nauk Litovsk Verfahren und einrichtung zur herstellung von filtern durch bearbeitung mittels laser
US5622216A (en) * 1994-11-22 1997-04-22 Brown; Stuart B. Method and apparatus for metal solid freeform fabrication utilizing partially solidified metal slurry
US5810949A (en) * 1995-06-07 1998-09-22 Aluminum Company Of America Method for treating an aluminum alloy product to improve formability and surface finish characteristics
JP3531677B2 (ja) * 1995-09-13 2004-05-31 株式会社東芝 チタン合金製タービンブレードの製造方法およびチタン合金製タービンブレード
US6270335B2 (en) * 1995-09-27 2001-08-07 3D Systems, Inc. Selective deposition modeling method and apparatus for forming three-dimensional objects and supports
US5902441A (en) * 1996-09-04 1999-05-11 Z Corporation Method of three dimensional printing
US6280543B1 (en) * 1998-01-21 2001-08-28 Alcoa Inc. Process and products for the continuous casting of flat rolled sheet
US6519500B1 (en) * 1999-09-16 2003-02-11 Solidica, Inc. Ultrasonic object consolidation
US6939417B2 (en) * 2000-03-08 2005-09-06 Alcan International Limited Aluminum alloys having high corrosion resistance after brazing
SG106041A1 (en) * 2000-03-21 2004-09-30 Nanyang Polytechnic Plastic components with improved surface appearance and method of making the same
US6765174B2 (en) * 2001-02-05 2004-07-20 Denso Corporation Method for machining grooves by a laser and honeycomb structure forming die and method for producing the same die
GB0103752D0 (en) * 2001-02-15 2001-04-04 Vantico Ltd Three-Dimensional printing
DE10124795A1 (de) * 2001-05-21 2002-12-12 Bu St Gmbh Beratungsunternehme Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Werkstücks mit exakter Geometrie
CN106342014C (zh) * 2001-06-13 2005-05-18 西北工业大学 种用激光定向凝固技术对零件进行修复的方法
JP3537798B2 (ja) * 2001-10-26 2004-06-14 東邦チタニウム株式会社 金属材料の電子ビーム溶解方法
US6589721B1 (en) * 2001-12-20 2003-07-08 Eastman Kodak Company Method of developing a color negative element intended for scanning
US6696232B2 (en) * 2001-12-20 2004-02-24 Eastman Kodak Company Color negative element intended for scanning
ES2357228T3 (es) * 2002-04-17 2011-04-20 Stratasys, Inc. Método de alisamiento para modelado por deposición en capas.
US7255932B1 (en) * 2002-04-18 2007-08-14 Alcoa Inc. Ultra-longlife, high formability brazing sheet
EP1500715A4 (en) * 2002-04-26 2005-06-29 Jfe Steel Corp METHOD FOR FORGING TITANIUM ALLOY AND FORGED TITANIUM ALLOY MATERIAL
US7087109B2 (en) * 2002-09-25 2006-08-08 Z Corporation Three dimensional printing material system and method
US7036550B2 (en) * 2002-09-27 2006-05-02 University Of Queensland Infiltrated aluminum preforms
US6997232B2 (en) * 2002-09-27 2006-02-14 University Of Queensland Infiltrated aluminum preforms
US6932877B2 (en) * 2002-10-31 2005-08-23 General Electric Company Quasi-isothermal forging of a nickel-base superalloy
RU2330901C2 (ru) * 2002-12-06 2008-08-10 Пешинэ Реналю Снятие напряжений в толстых алюминиевых плитах по кромке
US6814926B2 (en) * 2003-03-19 2004-11-09 3D Systems Inc. Metal powder composition for laser sintering
US7267158B2 (en) * 2003-07-02 2007-09-11 Alcoa Inc. Control of oxide growth on molten aluminum during casting using a high moisture atmosphere
GB0317765D0 (en) * 2003-07-30 2003-09-03 Rolls Royce Plc Deformed forging
US20050241147A1 (en) * 2004-05-03 2005-11-03 Arnold James E Method for repairing a cold section component of a gas turbine engine
US7633033B2 (en) * 2004-01-09 2009-12-15 General Lasertronics Corporation Color sensing for laser decoating
US7800014B2 (en) * 2004-01-09 2010-09-21 General Lasertronics Corporation Color sensing for laser decoating
US7260972B2 (en) * 2004-03-10 2007-08-28 General Motors Corporation Method for production of stamped sheet metal panels
DE102004012682A1 (de) * 2004-03-16 2005-10-06 Degussa Ag Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Objekten mittels Lasertechnik und Auftragen eines Absorbers per Inkjet-Verfahren
US7449073B2 (en) 2004-07-15 2008-11-11 Alcoa Inc. 2000 Series alloys with enhanced damage tolerance performance for aerospace applications
US20060065330A1 (en) * 2004-09-29 2006-03-30 Cooper Khershed P Porous metallic product and method for making same
US20080274367A1 (en) * 2004-10-13 2008-11-06 Alcoa Inc. Recovered high strength multi-layer aluminum brazing sheet products
US7374827B2 (en) * 2004-10-13 2008-05-20 Alcoa Inc. Recovered high strength multi-layer aluminum brazing sheet products
KR101255386B1 (ko) * 2005-01-31 2013-04-17 머티리얼즈 앤드 일렉트로케미칼 리써치 코포레이션 정밀 정형 티타늄 보디의 저비용 제조 방법
US20060177284A1 (en) * 2005-02-07 2006-08-10 The Boeing Company Method for preparing pre-coated aluminum and aluminum-alloy fasteners and components having high-shear strength and readily deformable regions
US7998287B2 (en) * 2005-02-10 2011-08-16 Cabot Corporation Tantalum sputtering target and method of fabrication
US20090053099A1 (en) * 2005-03-25 2009-02-26 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd) Aluminum alloy sheet with excellent high-temperature property for bottle can
US20070023975A1 (en) * 2005-08-01 2007-02-01 Buckley Daniel T Method for making three-dimensional preforms using anaerobic binders
US20070118243A1 (en) * 2005-10-14 2007-05-24 Vantus Technology Corporation Personal fit medical implants and orthopedic surgical instruments and methods for making
EP1940571B1 (en) 2005-10-28 2016-02-24 Novelis, Inc. Homogenization and heat-treatment of cast aluminium alloy
JP3913260B1 (ja) * 2005-11-02 2007-05-09 株式会社神戸製鋼所 ネック部成形性に優れたボトル缶用アルミニウム合金冷延板
CN101304822A (zh) * 2005-11-09 2008-11-12 美铝公司 多合金整体挤压结构部件及其制造方法
JP4770838B2 (ja) * 2005-11-15 2011-09-14 パナソニック電工株式会社 三次元形状造形物の製造方法
SG134185A1 (en) * 2006-01-16 2007-08-29 United Technologies Corp Turbine platform repair using laser clad
SG134184A1 (en) * 2006-01-16 2007-08-29 United Technologies Corp Chordwidth restoration of a trailing edge of a turbine airfoil by laser clad
SG134183A1 (en) * 2006-01-16 2007-08-29 United Technologies Corp Turbine component trailing edge and platform restoration by laser cladding
FR2900160B1 (fr) * 2006-04-21 2008-05-30 Alcan Rhenalu Sa Procede de fabrication d'un element de structure pour construction aeronautique comprenant un ecrouissage differentiel
US7648740B2 (en) * 2006-06-12 2010-01-19 The Boeing Company Method of making improved net-shaped components by hybrid metal deposition processing
CN1861296A (zh) 2006-06-14 2006-11-15 华中科技大学 一种近净成形零件的方法
FR2902356B1 (fr) 2006-06-15 2008-09-26 Peugeot Citroen Automobiles Sa Emboutissage a tiede d'un flan d'alliage leger.
US7704565B2 (en) * 2006-11-22 2010-04-27 The Boeing Company Method of making a layered component with vector discrimination in a variable deposition rate process
US8691329B2 (en) 2007-01-31 2014-04-08 General Electric Company Laser net shape manufacturing using an adaptive toolpath deposition method
WO2008118365A1 (en) * 2007-03-22 2008-10-02 General Lasertronics Corporation Methods for stripping and modifying surfaces with laser-induced ablation
US8017070B2 (en) * 2007-05-17 2011-09-13 The Boeing Company Direct to metal sintering of 17-4PH steel
US8333897B2 (en) * 2007-05-31 2012-12-18 Advanced Cardiovascular Systems, Inc. Methods for laser cutting and processing tubing to make medical devices
US20100279007A1 (en) * 2007-08-14 2010-11-04 The Penn State Research Foundation 3-D Printing of near net shape products
US8367962B2 (en) * 2007-10-26 2013-02-05 Ariel Andre Waitzman Automated welding of moulds and stamping tools
US7814772B2 (en) * 2007-11-29 2010-10-19 Metso Minerals, Inc. Method for manufacturing a coiler drum and a coiler drum
US20090260724A1 (en) 2008-04-18 2009-10-22 United Technologies Corporation Heat treatable L12 aluminum alloys
US8512808B2 (en) 2008-04-28 2013-08-20 The Boeing Company Built-up composite structures with a graded coefficient of thermal expansion for extreme environment applications
US8471168B2 (en) * 2008-06-19 2013-06-25 General Electric Company Methods of treating metal articles and articles made therefrom
RU2506188C2 (ru) * 2008-08-05 2014-02-10 Алкоа Инк. Металлические листы и пластины с текстурированными поверхностями, уменьшающими трение, и способы их изготовления
GB0819935D0 (en) 2008-10-30 2008-12-10 Mtt Technologies Ltd Additive manufacturing apparatus and method
WO2010074984A1 (en) * 2008-12-23 2010-07-01 Husky Injection Molding Systems Ltd. Hot-runner system having nano-structured material
US9314826B2 (en) * 2009-01-16 2016-04-19 Aleris Rolled Products Germany Gmbh Method for the manufacture of an aluminium alloy plate product having low levels of residual stress
US20110097213A1 (en) * 2009-03-24 2011-04-28 Peretti Michael W Composite airfoils having leading edge protection made using high temperature additive manufacturing methods
US8240046B2 (en) * 2009-03-24 2012-08-14 General Electric Company Methods for making near net shape airfoil leading edge protection
US20100242843A1 (en) * 2009-03-24 2010-09-30 Peretti Michael W High temperature additive manufacturing systems for making near net shape airfoils leading edge protection, and tooling systems therewith
US8828311B2 (en) * 2009-05-15 2014-09-09 Board Of Regents, The University Of Texas System Reticulated mesh arrays and dissimilar array monoliths by additive layered manufacturing using electron and laser beam melting
US8728388B2 (en) * 2009-12-04 2014-05-20 Honeywell International Inc. Method of fabricating turbine components for engines
MX2011002444A (es) * 2010-03-31 2012-01-04 Halcor Metal Works S A Tubo de metal compuesto sin soldadura y metodo para elaborar el mismo.
FR2958193B1 (fr) 2010-04-06 2012-06-29 Saint Jean Ind Procede de fabrication de pieces forgees en alliage leger incorporant des sections pleines ou tirees d'epaisseur
US9056584B2 (en) * 2010-07-08 2015-06-16 Gentex Corporation Rearview assembly for a vehicle
DE102010042230A1 (de) * 2010-10-08 2012-04-12 Eos Gmbh Electro Optical Systems Verfahren zum Beschichten von Objekten, insbesondere solchen Objekten, die durch ein generatives Fertigungsverfahren hergestellt wurden
EP2465549A1 (en) 2010-11-17 2012-06-20 Zimmer GmbH Porous metal structures made from polymer preforms
RU2450891C1 (ru) * 2010-12-16 2012-05-20 Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) Способ спекания деталей лазерным послойным синтезом
JP5411120B2 (ja) * 2010-12-27 2014-02-12 株式会社日立製作所 チタン合金製タービン翼
US20150336219A1 (en) * 2011-01-13 2015-11-26 Siemens Energy, Inc. Composite materials and methods for laser manufacturing and repair of metals
ES2934103T3 (es) * 2011-01-31 2023-02-16 Global Filtration Systems Dba Gulf Filtration Systems Inc Aparato para fabricar objetos tridimensionales a partir de múltiples materiales solidificables
EP2675583B1 (en) 2011-02-16 2020-06-17 Keystone Synergistic Enterprises, Inc. Metal joining and strengthening methods utilizing microstructural enhancement
US9662745B2 (en) * 2011-03-11 2017-05-30 The Trustees Of Columbia University In The City Of New York Methods, devices, systems for joining materials and resulting articles
EP2551040A1 (en) 2011-07-25 2013-01-30 EADS Deutschland GmbH Method of manufacturing a component by hot isostatic pressing
DE102011109071A1 (de) * 2011-07-30 2013-01-31 Sms Meer Gmbh Rohrschmiedeverfahren mit urgeformten Hohlblock
US20130039799A1 (en) * 2011-08-10 2013-02-14 Summit Materials, Llc Method of Making Near-Net Shapes From Powdered Metals
US8506836B2 (en) * 2011-09-16 2013-08-13 Honeywell International Inc. Methods for manufacturing components from articles formed by additive-manufacturing processes
EP2788170B1 (en) * 2011-12-05 2021-07-28 Hexcel Corporation Method for processing paek and articles manufactured from the same
WO2013087515A1 (en) * 2011-12-14 2013-06-20 Alstom Technology Ltd Method for additively manufacturing an article made of a difficult-to-weld material
US9283642B2 (en) * 2012-01-20 2016-03-15 Apple Inc. Three-dimensional structures and related methods of forming three-dimensional structures
GB2519190B (en) * 2012-02-24 2016-07-27 Malcolm Ward-Close Charles Processing of metal or alloy objects
EP2822716A4 (en) 2012-03-07 2016-04-06 Alcoa Inc IMPROVED ALUMINUM ALLOYS CONTAINING MAGNESIUM, SILICON, MANGANESE, IRON AND COPPER, AND PROCESSES FOR PRODUCING THE SAME
GB201204752D0 (en) * 2012-03-19 2012-05-02 Bae Systems Plc Additive layer manufacturing
GB201213940D0 (en) * 2012-08-06 2012-09-19 Materials Solutions Additive manufacturing
EP2698216B1 (en) 2012-08-16 2021-03-31 Arconic Technologies LLC Method for manufacturing an aluminium alloy intended to be used in automotive manufacturing
US9776282B2 (en) * 2012-10-08 2017-10-03 Siemens Energy, Inc. Laser additive manufacture of three-dimensional components containing multiple materials formed as integrated systems
JP6378688B2 (ja) * 2012-11-01 2018-08-22 ゼネラル・エレクトリック・カンパニイ 付加製造方法および装置
US20150125335A1 (en) * 2013-11-05 2015-05-07 Gerald J. Bruck Additive manufacturing using a fluidized bed of powdered metal and powdered flux
US9587298B2 (en) * 2013-02-19 2017-03-07 Arconic Inc. Heat treatable aluminum alloys having magnesium and zinc and methods for producing the same
US20140255666A1 (en) * 2013-03-06 2014-09-11 University Of Louisville Research Foundation, Inc. Powder Bed Fusion Systems, Apparatus, and Processes for Multi-Material Part Production
WO2014138386A1 (en) * 2013-03-06 2014-09-12 University Of Louisville Research Foundation, Inc. Powder bed fusion systems, apparatus, and processes for multi-material part production
US20140271328A1 (en) * 2013-03-15 2014-09-18 Matterfab Corp. Apparatus and methods for manufacturing
US9192999B2 (en) * 2013-07-01 2015-11-24 General Electric Company Methods and systems for electrochemical machining of an additively manufactured component
WO2015006697A1 (en) * 2013-07-11 2015-01-15 Heikkila Kurt E Surface modified particulate and sintered extruded products
US9751260B2 (en) * 2013-07-24 2017-09-05 The Boeing Company Additive-manufacturing systems, apparatuses and methods
US20150037498A1 (en) * 2013-08-01 2015-02-05 Siemens Energy, Inc. Methods and preforms to mask holes and support open-substrate cavities during laser cladding
US20150125333A1 (en) * 2013-11-05 2015-05-07 Gerald J. Bruck Below surface laser processing of a fluidized bed
US20150132173A1 (en) * 2013-11-12 2015-05-14 Siemens Energy, Inc. Laser processing of a bed of powdered material with variable masking
US10532556B2 (en) * 2013-12-16 2020-01-14 General Electric Company Control of solidification in laser powder bed fusion additive manufacturing using a diode laser fiber array
US20150224607A1 (en) * 2014-02-07 2015-08-13 Siemens Energy, Inc. Superalloy solid freeform fabrication and repair with preforms of metal and flux
US20150224603A1 (en) * 2014-02-07 2015-08-13 Siemens Energy, Inc. Filler cloth for laser cladding
CN104858430A (zh) * 2014-02-25 2015-08-26 通用电气公司 三维零件的制造方法
JP2015182252A (ja) * 2014-03-20 2015-10-22 日本電子株式会社 ３次元積層造形装置
US9205482B2 (en) * 2014-03-21 2015-12-08 Alex Global Technology, Inc. Method for manufacturing integrated aluminum alloy bicycle front fork
JP2015193866A (ja) * 2014-03-31 2015-11-05 日本電子株式会社 ３次元積層造形装置、３次元積層造形システム及び３次元積層造形方法
US10065354B2 (en) * 2014-04-07 2018-09-04 3D Total Solutions, Inc. 3D printer system with circular carousel and multiple material delivery systems
US10207325B2 (en) * 2014-06-16 2019-02-19 Delavan Inc. Additive manufacture from machined surface
WO2015196149A1 (en) * 2014-06-20 2015-12-23 Velo3D, Inc. Apparatuses, systems and methods for three-dimensional printing
US20150375359A1 (en) * 2014-06-30 2015-12-31 General Electric Company Component surface finishing systems and methods
US20160045982A1 (en) * 2014-08-18 2016-02-18 Siemens Energy, Inc. Hybrid welding/printing process
US10029417B2 (en) * 2014-09-09 2018-07-24 Siemens Energy, Inc. Articulating build platform for laser additive manufacturing
US10016852B2 (en) * 2014-11-13 2018-07-10 The Boeing Company Apparatuses and methods for additive manufacturing
TWI564099B (zh) * 2014-12-24 2017-01-01 財團法人工業技術研究院 複合光束產生裝置及其用於粉體熔融或燒結的方法
US20160207263A1 (en) * 2015-01-16 2016-07-21 Mark Christopher Gordon Targeted cooling in a 3d printing system
US20160228950A1 (en) * 2015-02-05 2016-08-11 Alcoa Inc. Methods for relieving stress in an additively manufactured alloy body
KR20170127010A (ko) * 2015-03-12 2017-11-20 아르코닉 인코포레이티드 알루미늄 합금 제품, 및 이의 제조 방법
EP3268155A4 (en) * 2015-03-12 2018-12-19 Arconic Inc. Aluminum alloy products, and methods of making the same
WO2016149196A2 (en) * 2015-03-13 2016-09-22 Alcoa Inc. Methods of producing wrought products with internal passages
WO2017123995A1 (en) 2016-01-14 2017-07-20 Arconic Inc. Methods for producing forged products and other worked products
EP3402620A1 (en) * 2016-01-14 2018-11-21 Arconic Inc. Methods for producing additively manufactured products

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106342014B (zh) * 2001-06-13 2005-05-18 西北工业大学 一种用激光定向凝固技术对零件进行修复的方法
CN1446652A (zh) * 2002-03-26 2003-10-08 松下电工株式会社 烧结部件的制造方法
US7051437B2 (en) * 2002-05-24 2006-05-30 Konica Corporation Method for making an inkjet head
US7592563B2 (en) * 2002-06-27 2009-09-22 Fraunhofer-Gesellschaft Zur Foerderung Der Angewandten Forschung E.V. Method for smoothing and polishing surfaces by treating them with energetic radiation
CN102019505A (zh) * 2009-09-17 2011-04-20 沈阳大陆激光技术有限公司 一种使用激光熔覆焊丝进行激光熔覆的方法
US20140202595A1 (en) * 2013-01-24 2014-07-24 California Institute Of Technology Systems and methods for fabricating objects including amorphous metal using techniques akin to additive manufacturing
WO2014160695A1 (en) * 2013-03-28 2014-10-02 United Technologies Corporation Gas turbine component manufacturing
US20150013144A1 (en) * 2013-07-10 2015-01-15 Alcoa Inc. Methods for producing forged products and other worked products
US20150335434A1 (en) * 2014-05-23 2015-11-26 Titan Spine, Llc Additive and Subtractive Manufacturing Process for Producing Implants with Homogeneous Body Substantially Free of Pores and Inclusions

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109434264A (zh) * 2018-10-26 2019-03-08 中国航发北京航空材料研究院 大尺寸金属环形件电子束熔丝增材制坯+环轧成形方法
CN109590420A (zh) * 2018-12-21 2019-04-09 西南铝业（集团）有限责任公司 一种飞机主起接头的模锻工艺方法
CN115319420A (zh) * 2022-08-29 2022-11-11 中国电子科技集团公司第十四研究所 一种基于电弧增材的钛合金圆盘类零件制造方法

Also Published As

Publication number Publication date
US11554443B2 (en) 2023-01-17
EP3402619B1 (en) 2020-12-23
RU2702888C1 (ru) 2019-10-11
EP3402619A1 (en) 2018-11-21
WO2017123995A1 (en) 2017-07-20
CA3011463A1 (en) 2017-07-20
US20170203386A1 (en) 2017-07-20
CA3011463C (en) 2020-07-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108472712A (zh) 用于生产锻造产品和其它加工产品的方法
RU2705841C1 (ru) Способы получения изделий посредством аддитивного производства
Gronostajski et al. Recent development trends in metal forming
RU2701774C2 (ru) Способы для производства кованых продуктов и других обработанных продуктов
Dirisu et al. Wire plus arc additive manufactured functional steel surfaces enhanced by rolling
Attanasio et al. Optimization of tool path in two points incremental forming
Karolewska et al. Comparison analysis of titanium alloy Ti6Al4V produced by metallurgical and 3D printing method
CN105268970A (zh) 混合增材制造方法
CN110462168A (zh) 零件和用于使用混合增材制造技术生产零件的方法
Uçak et al. Machinability of 3D printed metallic materials fabricated by selective laser melting and electron beam melting: A review
Gupta et al. Design and development of an aerospace component with single-point incremental forming
Shanmuganatan et al. Metallurgical analysis and finite element modelling for thinning characteristics of profile forming on circular cup
Previtali et al. Comparative costs of additive manufacturing vs. machining: the case study of the production of forming dies for tube bending
Behrens et al. Tailored forming of hybrid bevel gears with integrated heat treatment
Valuev et al. Manufacturing component parts of mining equipment with application of hardening technologies
Hirt et al. Incremental sheet forming
Madeja et al. Welding of Ti-5Al-5Mo-5 V-1Cr-1Fe parts manufactured in the Electron Beam Melting
Mao et al. An investigation on the microstructure of the fine-blanked sprocket
Brosius et al. Innovation by forming technology: motivation for research
RU2251588C2 (ru) Способ получения ультрамелкозернистых титановых заготовок
EP3725438A1 (en) Metal additive manufacturing method and article
Naidoo Study of the Influence of Molten Pool Behaviour on the Microstructure and Chracteristics of Additive Manufactured TI-6AL-4V Alloy
Hafenecker et al. Hybrid process chains combining metal additive manufacturing and forming–A review
Shi The Importance of Post Processing to Additive Manufacturing
Oliaei et al. Finite element modeling of incremental sheet metal forming of aluminum alloy Al 1100

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20180831